CN203973899U - 聚氨酯发泡成型生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种聚氨酯发泡成型生产线，包括若干个模具、环形传输带、烘干装置，所述模具包括互相铰接的上模体和下模体，所述下模体内设有用于容纳聚氨酯的模腔，还包括用来支撑模具的支撑架、自动开模系统、自动合模系统、以及模具自动翻转定位系统，所述自动合模系统、模具自动翻转定位系统、烘干装置、自动开模系统沿着传输带运行方向依次设置。该生产线既能满足自动开合模又能实现模具的自动翻转定位，自动化的实现，大大降低了生产劳动强度，降低人力成本，另外，该生产线结构简单，造价成本非常低，进一步节省生产成本。

Description

聚氨酯发泡成型生产线

技术领域

本实用新型涉及一种聚氨酯发泡生产线，尤其涉及一种既可自动开合模又能自动翻转定位使得模具均匀受热以保证发泡效果的聚氨酯发泡成型生产线。

背景技术

在物件表面注塑一层聚氨酯将其包覆起来，有助于物件的防腐和美观。这一过程通常采用将熔融状态的聚氨酯(液态的聚氨酯AB混合料)注入相应的模具再送入烘箱内发泡来完成。现有技术中，聚氨酯发泡模具的开合均通过人工操作来实现，劳动力强度大，生产效率低。另外，传统的聚氨酯发泡成型模具在生产线上是平放着送入烘箱进行发泡的，这种情况下模具底部受热较少，导致聚氨酯发泡不均匀，影响注塑成型效果，这就需要模具在烘箱内呈倾斜或竖直状态。提供一种既能实现模具的自动开合，又能自动翻转模具，并将其固定在一个均匀受热的倾斜状态的聚氨酯发泡成型生产线是本领域技术人员需要解决的技术难题。另外，聚氨酯在发泡成型过程中会产生大量的气体，模具内开设的通气槽应根据模具在烘箱内的放置情况合理布置，以便发泡产生的气体更快更多地排出，保证发泡成型效果。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术中的不足，提供一种模具自动开合并自动翻转定位的聚氨酯发泡成型生产线。

针对以上背景技术中存在的问题，本实用新型采用的技术方案是：一种聚氨酯发泡成型生产线，包括若干个模具、环形传输带、烘干装置，所述模具包括互相铰接的上模体和下模体，所述下模体内设有用于容纳聚氨酯的模腔，还包括用来支撑模具的支撑架、自动开模系统、自动合模系统、以及模具自动翻转定位系统，所述自动合模系统、模具自动翻转定位系统、烘干装置、自动开模系统沿着传输带运行方向依次设置；

所述上模体自由端设有前转柄，上模体铰接端设有后转柄，上、下模体之间设有活动锁紧结构；所述下模体自由端底部设有铁芯；

所述支撑架包括底板，底板两侧分别设有竖板，两个竖板之间设有挡板和连杆，所述下模体自由端置于挡板上，下模体靠近铰接端两侧设有铰接片，所述铰接片自由端与连杆铰接，所述挡板上与铁芯对应处设有磁铁，所述底板用来对后转柄进行限位，所述支撑架与传输带连接；

所述自动开模系统包括设于输送带直线部分上方的开模导轨，所述开模导轨包括支撑前转柄的第一导杆和第二导杆，所述第二导杆与输送带平行设置，所述第一导杆随着传输带运行方向逐渐升高，第一导杆末端与第二导杆平行且水平位置高于第二导杆；

所述自动合模系统包括设于输送带直线部分上方的合模导轨，所述合模导轨包括支撑前转柄的第三导杆和第四导杆，第四导杆包括与输送带平行的横杆段和水平高度逐渐减小的倾斜段，第三导杆包括与横杆段平行的横杆部和朝倾斜段弯折的弯折部；

所述模具自动翻转定位系统包括设于输送带直线部分上方的模具自动翻转导轨，所述模具自动翻转导轨包括压制后转柄的第五导杆，所述第五导杆设置为沿着传输带运行方向高度逐渐降低。

进一步地，输送带包括环形支撑台以及与支撑台配合的链条，所述链条与齿轮配合，所述齿轮由电机驱动，使得链条沿着支撑台转动，所述支撑架置于支撑台上并通过底板一端设连接头来与链条连接。

作为优选，所述支撑架底板右下角设有隔块。

作为优选，所述支撑架底板下设有滚轮。

作为优选，所述前转柄通过“匚”形卡块铰接在上模体前端面上，上模体前端面设有转轴，“匚”形卡块一端与转轴铰接，另一端穿设有螺栓，所述螺栓上套有螺母，下模体前端面设有与“匚”形卡块配合的卡件，“匚”形卡块的铰接端设有对上模体前端面和前转柄进行限位的上限位块和下限位块。

作为优选，所述模具自动翻转定位系统还包括用于对后转柄起缓冲作用的第六导杆，所述第六导杆设于第五导杆下方，所述模具自动翻转定位系统还包括防止支撑架翘起的第一压条，所述第一压条设于支撑台上。

作为优选，所述自动开模系统还包括防止支撑架翘起的第二压条以及防止下模体翘起的支撑轴承，所述第二压条设于支撑台上，所述支撑轴承有若干个且设于第一导杆对应处。

作为优选，所述烘干装置为烘箱，所述烘箱设于输送带上方且烘箱出口处设有第七导杆，所述第七导杆与前转柄配合，且引导前转柄带动模具翻转至下模体与挡板接触。

作为优选，所述生产线还包括压紧装置，所述压紧装置用于将“匚”形卡块与卡件压紧，所述压紧装置设于自动合模系统与模具自动翻转定位系统之间。

作为优选，所述下模体开设有通气槽，所述通气槽出口位于下模体前端面上，容纳聚氨酯的模腔与通气槽之间开设有若干通气孔。

作为优选，所述底板上与后转柄接触的位置设有缓冲垫。

作为优选，所述上模体四周设有凸块，下模体四周为与凸块配合的缺口。

本实用新型具有的有益效果是：本实用新型所涉及的模具安装于支撑架上，支撑架设于支撑台上并且与链条连接，电机驱动齿轮，齿轮带动链条，链条带动支撑架在支撑台上滑动，由于该生产线还包括烘干装置、自动开模系统、自动合模系统、以及模具自动翻转定位系统，并且自动合模系统、模具自动翻转定位系统、烘干装置、自动开模系统沿着传输带运行方向依次设置，因此，当载着模具的支撑架运行到自动合模系统下方时，前转柄与自动合模系统的刀杆配合，模具实现自动合模；载着模具的支撑架继续在支撑台上滑动，运行到模具自动翻转定位系统下方时，后转柄与模具自动翻转定位系统的刀杆配合，实现模具的翻转，又由于支撑架的底板用来对后转柄限位，因此，当模具翻转一定角度时，后转柄自由端接触底板，底板限制模具进一步翻转并且将模具固定在一个倾斜状态；支撑架继续滑动，进入烘箱，由于模具呈一定倾斜角度，因此，在烘箱内受热均匀，聚氨酯发泡效果较好；支撑架带着模具滑动离开烘箱，当运行到自动开模系统下方时，前转柄与自动开模系统的导杆配合，实现模具自动开模。因此，该生产线既能满足自动开合模又能实现模具的自动翻转定位，自动化的实现，大大降低了生产劳动强度，降低人力成本，另外，该生产线结构简单，造价成本非常低，进一步节省生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型支撑架的结构示意图；

图3为模具与开模导轨配合示意图；

图4为模具与合模导轨配合示意图；

图5为模具与自动翻转定位系统配合示意图；

图6为下模体俯视图；

图7为上模体俯视图；

图8为图7中A部分立体结构示意图；

图9为上模体立体结构示意图；

图10为前转柄与“匚”形卡块的剖视图。

具体实施方式

    下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。

实施例1 如图1-图10所示，一种聚氨酯发泡成型生产线，包括模具1、环形传输带2、烘干装置3，用来支撑模具的支撑架4，所述模具1包括互相铰接的上模体11和下模体12，所述上模体11自由端设有前转柄13，上模体11铰接端设有后转柄14，上、下模体之间设有活动锁紧结构，所述下模体12自由端底部设有铁芯，所述下模体12内设有用于容纳聚氨酯的模腔；所述传输带2包括环形支撑台21以及与支撑台21配合的链条22，所述链条22与齿轮23配合，所述齿轮23由电机驱动（图中未示出），使得链条22沿着支撑台21转动；所述支撑架4包括底板41，底板41两侧分别设有竖板42，两个竖板之间设有挡板43和连杆44，所述下模体12自由端置于挡板43上，下模体12靠近铰接端两侧设有铰接片49，所述铰接片49自由端与连杆44铰接，所述挡板43上与铁芯对应处设有磁铁45，所述底板41用来对后转柄14进行限位，所述支撑架4置于支撑台21上并通过底板41一端设连接头47来与链条22连接，该生产线还包括自动开模系统5、自动合模系统6、以及模具自动翻转定位系统7，所述自动合模系统6、模具自动翻转定位系统7、烘干装置3、自动开模系统5沿着链条运行方向依次设置；

所述自动开模系统5包括设于输送带直线部分上方的开模导轨，所述开模导轨包括支撑前转柄13的第一导杆51和第二导杆52，所述第二导杆52与输送带平行设置，所述第一导杆51随着传输带运行方向逐渐升高，第一导杆51末端与第二导杆52平行且水平位置高于第二导杆；

所述自动合模系统6包括设于输送带直线部分上方的合模导轨，所述合模导轨包括支撑前转柄13的第三导杆61和第四导杆62，第四导杆62包括与输送带平行的横杆段621和水平高度逐渐减小的倾斜段622，第三导杆61包括与横杆段621平行的横杆部611和朝倾斜段弯折的弯折部612；

所述模具自动翻转定位系统7包括设于输送带直线部分上方的模具自动翻转导轨，所述模具自动翻转导轨包括压制后转柄14的第五导杆71，所述第五导杆71设置为沿着传输带运行方向高度逐渐降低。

作为优选实施例，所述支撑架底板41右下角设有隔块46。当支撑架4经过支撑台21两端弧形部分时，由于惯性作用，会发生“甩尾”现象，此时会拉动连接头47与链条22的连接结构，缩短设备的使用寿命，为了保证过弧形部分时，支撑架4与链条22依然呈垂直状态，在底板41右下角设一隔块46，隔块46与支撑台21上前一个支撑架接触，阻止支撑架在过弧形部分时“甩尾”，保证连接头47和链条22的使用寿命。另外，底板41右下角设有隔块46，使得每个支撑架4之间的距离相等，便于其他相应设备对模具的操作。

作为优选实施例，所述支撑架底板41下设有滚轮。底板41底部设有滚轮，在链条22带动支撑架4移动时，摩擦力更小，支撑架4在支撑台21上移动更顺畅。

优选上下模体之间的活动锁紧结构为“匚”形卡块15，所述前转柄13通过“匚”形卡块15铰接在上模体11前端面上，上模体前端面设有转轴16，“匚”形卡块15一端与转轴16铰接，另一端穿设有螺栓，所述螺栓上套有螺母，下模体12前端面设有与“匚”形卡块15配合的卡件17，“匚”形卡块15的铰接端设有对上模体11前端面和前转柄13进行限位的上限位块18和下限位块19。“匚”形卡块15与前转柄13固定连接，使得上下模体的锁紧结构与模具的开合直接联动，不需要额外的结构去操作锁紧结构。

作为优选实施例，所述模具自动翻转定位系统7还包括用于对后转柄14起缓冲作用的第六导杆72，所述第六导杆72设于第五导杆71下方，所述模具自动翻转定位系统7还包括防止支撑架翘起的第一压条73，所述第一压条73设于支撑台21上。第五导杆71下方设有用来对后转柄14起缓冲作用的第六导杆72，防止模具翻转时由于惯性，后转柄14对底板41冲击力过大导致模具的损坏。

作为优选实施例，所述自动开模系统5还包括防止支撑架4翘起的第二压条53以及防止下模体12翘起的支撑轴承54，所述第二压条53设于支撑台21上，所述支撑轴承54有若干个且设于第一导杆51对应处。第二压条53防止开模时，支撑架4随着上模体11一起翻转；支撑轴54设在第一导杆51对应处，由于第一导杆51引导前转柄13拉动上模体11翻转进行开模，因此，支撑轴承54可防止下模体12随上模体11翻转，且由于轴承可滚动，减小下模体12与轴承之间的摩擦力。

作为优选实施例，所述烘干装置3为烘箱，所述烘箱设于输送带上方且烘箱出口处设有第七导杆31，所述第七导杆31与前转柄13配合，且引导前转柄13带动模具翻转至下模体12与挡板43接触。

作为优选实施例，还包括压紧装置8，所述压紧装置8用于将“匚”形卡块15与卡件17压紧，所述压紧装置8设于自动合模系统6与模具自动翻转定位系统7之间。

作为优选实施例，所述下模体12内开设有通气槽121，所述通气槽121出口位于下模体前端面上，容纳聚氨酯的模腔与通气槽121之间开设有若干通气孔。由于发泡气体是向上冒的，因此模具在烘箱内倾斜放置时，发泡所产生的气体从通气孔和通气槽排出，保证发泡效果。另外，支撑架4带动模具滑动经过烘箱，也加速了发泡气体的排出。

作为优选实施例，所述底板41上与后转柄14接触的位置设有缓冲垫48。由于底板41是对后转柄14起限位作用的，当模具翻转到一定角度时，由于惯性与重力共同作用，后转柄14对底板41冲击力较大，容易造成模具的损坏。在底板41上设一块缓冲垫48，对后转柄14起缓冲作用，延长模具的使用寿命。

作为优选实施例，所述上模体11四周设有凸块，下模体12四周为与凸块配合的缺口，便于上下模体之间固定。

作为优选实施例，下模体内的模腔为衣架臂模腔，衣架臂由铁条和模制部组成。环形支撑台上设有若干个支撑架，支撑架用来放置衣架臂发泡模具，衣架臂模腔一端设有磁铁，该磁铁吸住衣架臂的铁条从而将衣架臂固定在模腔内。在生产线上的流程为：人工将熔融的聚氨酯滴加到装有衣架臂的模腔内，支撑架带动模具运行，依次经过自动合模系统、压紧装置、模具自动翻转定位系统、烘箱以及自动开模系统。经过这一流程之后，聚氨酯已经注塑到衣架臂表面，且发泡均匀。

Claims (10)

1.一种聚氨酯发泡成型生产线，包括若干个模具（1）、环形传输带（2）、烘干装置（3），所述模具包括互相铰接的上模体（11）和下模体（12），所述下模体（12）内设有用于容纳聚氨酯的模腔，其特征在于：还包括用来支撑模具的支撑架（4）、自动开模系统（5）、自动合模系统（6）、以及模具自动翻转定位系统（7），所述自动合模系统（6）、模具自动翻转定位系统（7）、烘干装置（3）、自动开模系统（5）沿着传输带运行方向依次设置；

所述上模体（11）自由端设有前转柄（13），上模体（11）铰接端设有后转柄（14），上、下模体之间设有活动锁紧结构；所述下模体（12）自由端底部设有铁芯；

所述支撑架（4）包括底板（41），底板两侧分别设有竖板（42），两个竖板之间设有挡板（43）和连杆（44），所述下模体（12）自由端置于挡板（43）上，下模体（12）靠近铰接端两侧设有铰接片（49），所述铰接片（49）自由端与连杆（44）铰接，所述挡板（43）上与铁芯对应处设有磁铁（45），所述底板（41）用来对后转柄（14）进行限位，所述支撑架（4）与传输带（2）连接；

所述自动开模系统（5）包括设于输送带直线部分上方的开模导轨，所述开模导轨包括支撑前转柄（13）的第一导杆（51）和第二导杆（52），所述第二导杆（52）与输送带平行设置，所述第一导杆（51）随着传输带运行方向逐渐升高，第一导杆（51）末端与第二导杆（52）平行且水平位置高于第二导杆；

所述自动合模系统（6）包括设于输送带直线部分上方的合模导轨，所述合模导轨包括支撑前转柄（13）的第三导杆（61）和第四导杆（62），第四导杆（62）包括与输送带平行的横杆段（621）和水平高度逐渐减小的倾斜段（622），第三导杆（61）包括与横杆段（621）平行的横杆部（611）和朝倾斜段弯折的弯折部（612）；

所述模具自动翻转定位系统（7）包括设于输送带直线部分上方的模具自动翻转导轨，所述模具自动翻转导轨包括压制后转柄（14）的第五导杆（71），所述第五导杆（71）设置为沿着传输带运行方向高度逐渐降低。

2.根据权利要求1所述的聚氨酯发泡成型生产线，其特征在于：输送带（2）包括环形支撑台（21）以及与支撑台（21）配合的链条（22），所述链条（22）与齿轮（23）配合，所述齿轮（23）由电机驱动，使得链条（22）沿着支撑台（21）转动，所述支撑架（4）置于支撑台（21）上并通过底板（41）一端设连接头（47）来与链条（22）连接。

3.根据权利要求1或2所述的聚氨酯发泡成型生产线，其特征在于：所述支撑架底板（41）右下角设有隔块（46）。

4.根据权利要求3所述的聚氨酯发泡成型生产线，其特征在于：所述支撑架底板（41）下设有滚轮。

5.根据权利要求4所述的聚氨酯发泡成型生产线，其特征在于：所述前转柄（13）通过“匚”形卡块（15）铰接在上模体（11）前端面上，上模体前端面设有转轴（16），“匚”形卡块（15）一端与转轴（16）铰接，另一端穿设有螺栓，所述螺栓上套有螺母，下模体（12）前端面设有与“匚”形卡块（15）配合的卡件（17），“匚”形卡块（15）的铰接端设有对上模体（1）前端面和前转柄（13）进行限位的上限位块（18）和下限位块（19）。

6.根据权利要求2所述的聚氨酯发泡成型生产线，其特征在于：所述模具自动翻转定位系统（7）还包括用于对后转柄（14）起缓冲作用的第六导杆（72），所述第六导杆（72）设于第五导杆（71）下方，所述模具自动翻转定位系统（7）还包括防止支撑架翘起的第一压条（73），所述第一压条（73）设于支撑台（21）上。

7.根据权利要求2所述的聚氨酯发泡成型生产线，其特征在于：所述自动开模系统（5）还包括防止支撑架（4）翘起的第二压条（53）以及防止下模体（12）翘起的支撑轴承（54），所述第二压条（53）设于支撑台（21）上，所述支撑轴承（54）有若干个且设于第一导杆（51）对应处。

8.根据权利要求1所述的聚氨酯发泡成型生产线，其特征在于：所述烘干装置（3）为烘箱，所述烘箱设于输送带上方且烘箱出口处设有第七导杆（31），所述第七导杆（31）与前转柄（13）配合，且引导前转柄（13）带动模具翻转至下模体（12）与挡板（43）接触。

9.根据权利要求4所述的聚氨酯发泡成型生产线，其特征在于：还包括压紧装置（8），所述压紧装置（8）用于将“匚”形卡块（15）与卡件（17）压紧，所述压紧装置（8）设于自动合模系统（6）与模具自动翻转定位系统（7）之间。

10.根据权利要求1所述的聚氨酯发泡成型生产线，其特征在于：所述下模体（12）内开设有通气槽（121），所述通气槽（121）出口位于下模体前端面上，容纳聚氨酯的模腔与通气槽（121）之间开设有若干通气孔。