CN203961285U - 混凝土圆柱定型化成型模板 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种混凝土圆柱定型化成型模板，包括由多块弧形板从下至上拼装而成的圆柱状模板和多道对圆柱状模板进行加固的套箍，多道套箍由上至下套装在圆柱状模板外侧；圆柱状模板呈竖直向布设，多道套箍均呈水平向布设；多块弧形板的横截面均为半圆形；多块弧形板均为木板，相邻两块弧形板之间均为企口连接，每块弧形板的内侧壁上均设置有防水保湿层；套箍包括两个布设在同一平面上的半圆形箍体，两个半圆形箍体的内端之间通过连接件连接为一体，两个半圆形箍体的外端之间通过紧固件进行连接，半圆形箍体由金属条带弯曲形成。本实用新型结构简单、设计合理、重量轻且拆装简便、加固方便、使用效果好，所施工成型混凝土圆柱的成型效果好。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种成型模板，尤其是涉及一种混凝土圆柱定型化成型模板。
背景技术
混凝土圆柱在房屋建筑中已屡见不鲜，目前对混凝土圆柱进行施工时，所采用的成型模板施工以定型化钢模与散拼木模板为主。其中，定型化钢模存在成本高、重量重、拆装不便等问题。而散拼木模板实际使用时也存在诸多弊端，主要体现在以下几个方面：第一、模板配制过程繁琐；第二、模板现场拼装过程复杂，费工费时；第三、拼装成型的模板上拼缝不严，模板加固难度大，且弧度难控制，易变形；第四、混凝土圆柱成型质量较差，存在气泡、裂纹多等质量问题。因而，现如今缺少一种结构简单、设计合理、重量轻且拆装简便、加固方便、使用效果好的混凝土圆柱定型化成型模板，所施工成型混凝土圆柱的成型效果好。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种混凝土圆柱定型化成型模板，其结构简单、设计合理、重量轻且拆装简便、加固方便、使用效果好，所施工成型混凝土圆柱的成型效果好。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种混凝土圆柱定型化成型模板，其特征在于：包括由多块弧形板从下至上拼装而成的圆柱状模板和多道对所述圆柱状模板进行加固的套箍，多道所述套箍由上至下套装在所述圆柱状模板外侧；所述圆柱状模板呈竖直向布设，多道所述套箍均呈水平向布设，且上下相邻两道所述套箍之间的间距为200mm～300mm；多块所述弧形板的横截面均为半圆形，多块所述弧形板的壁厚和半径均相同；多块所述弧形板均为木板，相邻两块所述弧形板之间均为企口连接，每块所述弧形板的内侧壁上均设置有防水保湿层；多道所述套箍的结构均相同，所述套箍包括两个布设在同一平面上的半圆形箍体，两个所述半圆形箍体的内端之间通过连接件连接为一体，两个所述半圆形箍体的外端之间通过紧固件进行连接，所述半圆形箍体由金属条带弯曲形成。
上述混凝土圆柱定型化成型模板，其特征是：所述防水保湿层为均匀涂刷在弧形板内侧壁上的环氧树脂涂层。
上述混凝土圆柱定型化成型模板，其特征是：所述圆柱状模板由多个模板节段由下至上拼装而成，多个所述模板节段的形状均为圆柱状，上下相邻两个所述模板节段之间均为企口连接；每个所述模板节段均由两块弧形板对扣而成，每个所述模板节段中的两块弧形板之间均为企口连接。
上述混凝土圆柱定型化成型模板，其特征是：上下相邻两个所述模板节段分别为下模板节段和位于所述下模板节段上方的上模板节段，所述下模板节段的顶端设置有下环形凸台或下环形凹槽，所述上模板节段的底端设置有供所述下环形凸台安装的上环形凹槽或插装于所述下环形凹槽内的下环形凸台；每个所述模板节段中的两块弧形板分别为左弧形板和位于所述左弧形板右侧的右弧形板，所述左弧形板的右侧壁上设置有左竖向凹槽或左竖向凸台，所述右弧形板的左侧壁上设置有插装于左竖向凹槽内的右竖向凸台或供所述左竖向凸台插装的右竖向凹槽。
上述混凝土圆柱定型化成型模板，其特征是：还包括多道对所述圆柱状模板进行加固的竖向龙骨，多道所述竖向龙骨均固定在所述圆柱状模板的外侧壁上。
上述混凝土圆柱定型化成型模板，其特征是：还包括对所述圆柱状模板进行支撑的支撑体系，所述支撑体系包括多根对所述圆柱状模板进行支撑的斜撑和布设在所述圆柱状模板外侧的支撑架，多根所述斜撑分别布设在所述圆柱状模板的四周侧且其顶端均支顶在所述圆柱状模板的外侧壁上，所述斜撑固定在所述支撑架上或固定在地面上。
上述混凝土圆柱定型化成型模板，其特征是：所述支撑架为脚手架，所述斜撑为钢管。
上述混凝土圆柱定型化成型模板，其特征是：多道所述套箍中位于最底部的套箍为底部套箍，所述底部套箍与所述圆柱状模板底端的间距不大于100mm；多道所述套箍中位于最顶部的套箍为顶部套箍，所述顶部套箍与所述圆柱状模板顶端的间距不大于100mm。
上述混凝土圆柱定型化成型模板，其特征是：所述弧形板的壁厚为15mm～25mm。
上述混凝土圆柱定型化成型模板，其特征是：所述连接件为合页；所述紧固件为连接螺栓，两个所述半圆形箍体的外端均设置有供连接螺栓安装的安装座。
本实用新型与现有技术相比具有以下优点：
1、所采用的圆柱状模板结构简单、设计合理且重量轻，投入成本较低。
2、所采用的圆柱状模板由多块横截面为半圆形的弧形板拼装而成，相邻两块弧形板之间均为企口连接，连接缝隙严密、不漏浆，并且现场支模时易于裁割调整，并且圆柱状模板拆装简便且省工省时。
3、圆柱状模板加固效果好且加固操作简单、方便，通过多道套箍由上至下进行加固的同时，通过多道竖向龙骨进行加固，加固后能有效保证圆柱状模板内部圆柱状成型面的平整度，并能保证圆柱状模板不变形，且能确保内部圆柱状成型面的整体稳定性。
4、圆柱状模板的内侧壁上涂刷有一层环氧树脂涂层，因而模板保温保湿性能好，有利于混凝土圆柱养护，可有效防止混凝土表面气泡和裂纹产生，控制了质量通病。
5、采用工厂生产的定型化模板，大量节约了钢材和木材，节能环保，有利于绿色施工。
6、模板的内表面为环氧树脂涂层，因而光洁度高，内壁平顺光滑，并且采用钢带制作成套箍，并配制螺栓进行加固。
7、使用效果好且实用价值高，不仅使混凝土实体结构达到清水混凝土效果，无需进行抹灰，同时也大大提高材料使用率，模板周转速度快，有效节约了工程成本，并能减小模板拆装施工过程中的劳动强度，缩短施工周期，提高劳动生产率。并且，采用本实用新型能有效提高工程质量，降低成本，所施工成型的混凝土圆柱成型质量好，因而取得了良好的经济效益和社会效益，具有广泛的推广应用价值。另外，本实用新型适用于各种工业与民用建筑、高速公路、桥梁中使用的混凝土圆柱施工过程，并能有效解决现有混凝土圆柱施工模板存在的模板配制繁琐、拼缝不严、加固难度大、弧度难控制、易变形、施工成型的混凝土圆柱存在气泡、裂纹多等问题。
综上所述，本实用新型结构简单、设计合理、重量轻且拆装简便、加固方便、使用效果好，所施工成型混凝土圆柱的成型效果好。
下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本实用新型的使用状态参考图。
图2为本实用新型圆柱状模板与套箍的结构示意图。
图3为本实用新型圆柱状模板与套箍的装配示意图。
图4为本实用新型模板节段中弧形板的拼装状态示意图。
附图标记说明:
1—弧形板； 1-1—左竖向凹槽； 1-2—右竖向凸台；
2—套箍； 2-1—连接螺栓； 2-2—安装座；
3—斜撑； 4—脚手架； 5—竖向龙骨。
具体实施方式
如图1、图2及图3所示，本实用新型包括由多块弧形板1从下至上拼装而成的圆柱状模板和多道对所述圆柱状模板进行加固的套箍2，多道所述套箍2由上至下套装在所述圆柱状模板外侧。所述圆柱状模板呈竖直向布设，多道所述套箍2均呈水平向布设，且上下相邻两道所述套箍2之间的间距为200mm～300mm。多块所述弧形板1的横截面均为半圆形，多块所述弧形板1的壁厚和半径均相同。多块所述弧形板1均为木板，相邻两块所述弧形板1之间均为企口连接，每块所述弧形板1的内侧壁上均设置有防水保湿层。多道所述套箍2的结构均相同，所述套箍2包括两个布设在同一平面上的半圆形箍体，两个所述半圆形箍体的内端之间通过连接件连接为一体，两个所述半圆形箍体的外端之间通过紧固件进行连接，所述半圆形箍体由金属条带弯曲形成。
本实施例中，所述防水保湿层为均匀涂刷在弧形板1内侧壁上的环氧树脂涂层。
本实施例中，所述圆柱状模板由多个模板节段由下至上拼装而成，多个所述模板节段的形状均为圆柱状，上下相邻两个所述模板节段之间均为企口连接。每个所述模板节段均由两块弧形板1对扣而成，每个所述模板节段中的两块弧形板1之间均为企口连接。多块所述弧形板1均呈竖直向布设。
实际加工时，上下相邻两个所述模板节段分别为下模板节段和位于所述下模板节段上方的上模板节段，所述下模板节段的顶端设置有下环形凸台或下环形凹槽，所述上模板节段的底端设置有供所述下环形凸台安装的上环形凹槽或插装于所述下环形凹槽内的下环形凸台。每个所述模板节段中的两块弧形板1分别为左弧形板和位于所述左弧形板右侧的右弧形板，所述左弧形板的右侧壁上设置有左竖向凹槽1-1或左竖向凸台，所述右弧形板的左侧壁上设置有插装于左竖向凹槽1-1内的右竖向凸台1-2或供所述左竖向凸台插装的右竖向凹槽。本实施例中，所述下模板节段的顶端设置有下环形凹槽，所述上模板节段的底端设置有插装于所述下环形凹槽内的下环形凸台。所述左弧形板的右侧壁上设置有左竖向凹槽1-1，所述右弧形板的左侧壁上设置有插装于左竖向凹槽1-1内的右竖向凸台1-2，详见图4。
由于上下相邻两个所述模板节段之间以及每个所述模板节段中的两块弧形板1之间均为企口连接，因而施工现场可根据所施工混凝土圆柱的尺寸进行现场裁割，操作简便。
本实施例中，本实用新型还包括多道对所述圆柱状模板进行加固的竖向龙骨5，多道所述竖向龙骨5均固定在所述圆柱状模板的外侧壁上。
实际施工时，多道所述竖向龙骨5沿圆周方向进行均匀布设且其高度均与所述圆柱状模板的高度相同。本实施例中，多道所述竖向龙骨5的数量为四道且其均为方木。
同时，本实用新型还包括对所述圆柱状模板进行支撑的支撑体系，所述支撑体系包括多根对所述圆柱状模板进行支撑的斜撑3和布设在所述圆柱状模板外侧的支撑架，多根所述斜撑3分别布设在所述圆柱状模板的四周侧且其顶端均支顶在所述圆柱状模板的外侧壁上，所述斜撑3固定在所述支撑架上或固定在地面上。
本实施例中，所述支撑架为脚手架4，所述斜撑3为钢管。所述脚手架由多根横向钢管和多根竖向钢管绑扎而成。
实际施工时，多道所述套箍2中位于最底部的套箍2为底部套箍，所述底部套箍与所述圆柱状模板底端的间距不大于100mm；多道所述套箍2中位于最顶部的套箍2为顶部套箍，所述顶部套箍与所述圆柱状模板顶端的间距不大于100mm。本实施例中，所述底部套箍与所述圆柱状模板底端以及所述顶部套箍与所述圆柱状模板顶端的间距均为50mm。
本实施例中，所述弧形板1的壁厚为15mm～25mm。
本实施例中，所述连接件为合页。所述紧固件为连接螺栓2-1，两个所述半圆形箍体的外端均设置有供连接螺栓2-1安装的安装座2-2。
实际加工时，所述安装座2-2与所处半圆形箍体加工制作为一体。
本实施例中，所述金属条带为钢带。所述钢带的厚度为3mm且其宽度为50mm。实际施工时，可以根据具体需要，对所述钢带的宽度和厚度进行相应调整。
实际施工时，先从下至上对所述圆柱状模板进行拼装，具体是将弧形板1逐块向上进行拼接；多块所述弧形板1拼接完成后，再按照200mm至300mm的间距布设套箍2对已拼装完成的圆柱状模板进行加固，多道所述套箍2的加固力度一致，保证加固后所述圆柱状模板内部圆柱状成型面的平整度；多道所述套箍2加固完毕后，在所述圆柱状模板的四周布设多根方木作为竖向龙骨5，并用脚手架和斜撑3进行加固顶撑，以保证所述圆柱状模板不变形及内部圆柱状成型面的整体稳定性，此时完成所述圆柱状模板的拼装与加固过程。
待所述圆柱状模板的拼装与加固过程完成后，对所施工混凝土圆柱内部所设置钢筋笼进行绑扎，待钢筋笼绑扎完成后进行混凝土浇筑，且待所浇筑混凝土强度达到设计强度后，对脚手架、斜撑3、多道所述套箍2和所述圆柱状模板进行拆除；并且所述圆柱状模板拆除后，立即使用塑料薄膜对所施工成型的混凝土圆柱进行包裹养护，防止脱水出现裂纹。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。
Claims (10)
1.一种混凝土圆柱定型化成型模板，其特征在于：包括由多块弧形板(1)从下至上拼装而成的圆柱状模板和多道对所述圆柱状模板进行加固的套箍(2)，多道所述套箍(2)由上至下套装在所述圆柱状模板外侧；所述圆柱状模板呈竖直向布设，多道所述套箍(2)均呈水平向布设，且上下相邻两道所述套箍(2)之间的间距为200mm～300mm；多块所述弧形板(1)的横截面均为半圆形，多块所述弧形板(1)的壁厚和半径均相同；多块所述弧形板(1)均为木板，相邻两块所述弧形板(1)之间均为企口连接，每块所述弧形板(1)的内侧壁上均设置有防水保湿层；多道所述套箍(2)的结构均相同，所述套箍(2)包括两个布设在同一平面上的半圆形箍体，两个所述半圆形箍体的内端之间通过连接件连接为一体，两个所述半圆形箍体的外端之间通过紧固件进行连接，所述半圆形箍体由金属条带弯曲形成。
2.按照权利要求1所述的混凝土圆柱定型化成型模板，其特征在于：所述防水保湿层为均匀涂刷在弧形板(1)内侧壁上的环氧树脂涂层。
3.按照权利要求1或2所述的混凝土圆柱定型化成型模板，其特征在于：所述圆柱状模板由多个模板节段由下至上拼装而成，多个所述模板节段的形状均为圆柱状，上下相邻两个所述模板节段之间均为企口连接；每个所述模板节段均由两块弧形板(1)对扣而成，每个所述模板节段中的两块弧形板(1)之间均为企口连接。
4.按照权利要求3所述的混凝土圆柱定型化成型模板，其特征在于：上下相邻两个所述模板节段分别为下模板节段和位于所述下模板节段上方的上模板节段，所述下模板节段的顶端设置有下环形凸台或下环形凹槽，所述上模板节段的底端设置有供所述下环形凸台安装的上环形凹槽或插装于所述下环形凹槽内的下环形凸台；每个所述模板节段中的两块弧形板(1)分别为左弧形板和位于所述左弧形板右侧的右弧形板，所述左弧形板的右侧壁上设置有左竖向凹槽(1-1)或左竖向凸台，所述右弧形板的左侧壁上设置有插装于左竖向凹槽(1-1)内的右竖向凸台(1-2)或供所述左竖向凸台插装的右竖向凹槽。
5.按照权利要求1或2所述的混凝土圆柱定型化成型模板，其特征在于：还包括多道对所述圆柱状模板进行加固的竖向龙骨(5)，多道所述竖向龙骨(5)均固定在所述圆柱状模板的外侧壁上。
6.按照权利要求1或2所述的混凝土圆柱定型化成型模板，其特征在于：还包括对所述圆柱状模板进行支撑的支撑体系，所述支撑体系包括多根对所述圆柱状模板进行支撑的斜撑(3)和布设在所述圆柱状模板外侧的支撑架，多根所述斜撑(3)分别布设在所述圆柱状模板的四周侧且其顶端均支顶在所述圆柱状模板的外侧壁上，所述斜撑(3)固定在所述支撑架上或固定在地面上。
7.按照权利要求6所述的混凝土圆柱定型化成型模板，其特征在于：所述支撑架为脚手架(4)，所述斜撑(3)为钢管。
8.按照权利要求1或2所述的混凝土圆柱定型化成型模板，其特征在于：多道所述套箍(2)中位于最底部的套箍(2)为底部套箍，所述底部套箍与所述圆柱状模板底端的间距不大于100mm；多道所述套箍(2)中位于最顶部的套箍(2)为顶部套箍，所述顶部套箍与所述圆柱状模板顶端的间距不大于100mm。
9.按照权利要求1或2所述的混凝土圆柱定型化成型模板，其特征在于：所述弧形板(1)的壁厚为15mm～25mm。
10.按照权利要求1或2所述的混凝土圆柱定型化成型模板，其特征在于：所述连接件为合页；所述紧固件为连接螺栓(2-1)，两个所述半圆形箍体的外端均设置有供连接螺栓(2-1)安装的安装座(2-2)。
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