CN203959669U - 用于装卸物料的箱体 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于装卸物料的箱体，包括多个主吊耳以及可开合设置的第一壳体与第二壳体，其中，每一主吊耳均与第一壳体与第二壳体铰接以将第一壳体与第二壳体拼接，主吊耳上还安装有用于安装卸扣以起吊箱体的卸扣孔，第一壳体和第二壳体拼接形成一用于容纳物料且顶端开口的料槽，第一壳体和第二壳体的外侧壁上均设有用于与钢丝绳连接的副吊耳，副吊耳在受到钢丝绳的拉力时将第一壳体和第二壳体分开。本实用新型提出的箱体，物料从第一壳体与第二壳体分开后形成的缝隙落下，避免了对货箱的损坏，另外，因物料卸下时对货箱的冲击小，因此，箱体体积可相应做大，从而使本箱体一次可装卸的物料多，提高了拆卸效率。

Description

用于装卸物料的箱体

技术领域

本实用新型涉及装载物料设备技术领域，尤其涉及一种用于装卸物料的箱体。

背景技术

冷轧薄板厂重卷机组的功能之一是剪切钢带边部，达到钢带边部整齐，满足定宽的要求。重卷机组废边是经过圆盘剪剪切边后，通过卷边机卷成Ф700×1065的圆柱形空心废边卷，通常废边卷大约为10个，一个卷大约800公斤左右。

为了将生产线卸下来的废边卷装卸到废钢运输汽车上，现有采用普通倾翻式废钢桶收集吊运的方式，即首先将普通的废钢桶放置废料坑中，等废料收集满后，人工将两根钢丝绳的四个端头（每根钢丝绳有两个端头）挂到废钢桶的四个吊耳上，然后，从负6.5米的地坑将废边卷调至汽车上，在汽车上卸卷时，地面人员需要爬到汽车货箱上，取下这两根钢丝绳的四个端头，将一端连接桶侧壁吊耳的钢丝绳挂住天车的吊钩上，然后爬到汽车的操作室顶部指挥天车操作人员起升吊钩，桶一端升高，使物料从废钢桶带斜坡的另一端滑落至汽车货箱，地面人员从汽车上下来后扶正落至地面的废钢桶，取下侧壁吊耳的钢丝绳，将先前的两根钢丝绳的四个端头挂到废钢桶的四个吊耳上，吊至负6.5米的地坑放好，取下钢丝绳至此完成整个装卸料工作。

使用这种方式装卸料，有以下缺点：第一，天车吊起废钢桶一端时，圆柱形废边卷从另一端快速滚下时会剧烈冲击汽车货箱四周的挡板，导致汽车货箱四周的挡板变形甚至毁坏，严重时会危及地面配合人员的人身安全；第二，在地坑向废边桶挂钢丝绳以及卸料时上下汽车取挂钢丝绳过程中，地面配合人员存在着被废边划伤的危险；第三，操作不便，在地坑挂钢丝绳时，需要下到地坑站在废钢桶上，蹲下身，因钢丝绳比较僵硬，需要两人配合才能挂在废钢桶上。第四，效率低，在卸料时为了不损坏汽车挡板，需要尽量降低废边卷向下滚动的速度，这样废钢桶的容量也必须减小，废钢桶的容量大约为地坑的一半，才能有效降低冲击，因此，每起吊一次运输的废边卷量也较少。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种用于装卸物料的箱体，旨在简化装卸过程同时减少卸料时物料对其它部件的撞击。

为实现上述目的，本实用新型提供一种用于装卸物料的箱体，包括多个主吊耳以及可开合设置的第一壳体与第二壳体，其中，每一所述主吊耳均与所述第一壳体与第二壳体铰接以将所述第一壳体与第二壳体拼接，所述主吊耳上还安装有用于安装卸扣以起吊箱体的卸扣孔，所述第一壳体和第二壳体拼接形成一用于容纳物料且顶端开口的料槽，所述第一壳体和第二壳体的外侧壁上均设有用于与钢丝绳连接的副吊耳，所述副吊耳在受到钢丝绳的拉力时将所述第一壳体和第二壳体分开。

优选地，所述第一壳体与所述第二壳体的形状和结构均相同。

优选地，所述第一壳体和所述第二壳体的外侧壁上均设有多条横向加强筋与多条纵向加强筋，所述多条横向加强筋与所述多条纵向加强筋交错设置。

优选地，所述第一壳体和所述第二壳体均包括底板、以及沿所述底板边缘延伸出的前面板、后面板和侧板，其中，所述主吊耳设有两个，一所述主吊耳与所述第一壳体的前面板和所述第二壳体的前面板铰接，另一所述主吊耳与所述第一壳体的后面板和所述第二壳体的后面板铰接。

优选地，所述第一壳体和所述第二壳体的内壁上均设有V形加强筋。

优选地，所述底板、前面板、后面板和侧板为一体成型。

优选地，所述主吊耳包括相对设置的两固定板、以及连接所述两固定板的支撑板，所述两固定板之间的间隙形成一容纳所述第一壳体和所述第二壳体的安装槽，在所述固定板上开设有两安装孔，所述第一壳体和所述第二壳体均开设有销钉孔，吊耳销穿过所述固定板上的安装孔以及所述销钉孔、将所述第一壳体和所述第二壳体与所述主吊耳铰接。

优选地，在所述吊耳销上还套设有端部挡环，所述端部挡环位于所述两固定板相背离的端面上。

优选地，所述主吊耳呈对称结构，在所述支撑板上位于所述两固定板之间的位置设置有两限位斜面，所述两限位斜面分别位于所述支撑板的对称轴的两侧，所述两限位斜面与所述支撑板的对称轴的夹角均为锐角。

优选地，在所述第一壳体和所述第二壳体的外侧壁靠近所述主吊耳的位置均设有三角形加强筋，所述第一壳体和所述第二壳体的外侧壁分别靠近其顶端面的位置均设有三角形加强筋。

本实用新型提出的箱体，通过设置可相开合的第一壳体与第二壳体，物料从第一壳体与第二壳体分开后形成的缝隙落下，从而避免了对货箱的损坏，另外，因物料卸下时对货箱的冲击小，因此，箱体体积可相应做大，从而使本箱体一次可装卸的物料多，提高了拆卸效率。同时，本箱体在卸物料时，只用拉住第一壳体与第二壳体上的副吊耳即可，操作过程简单方便。本箱体还具有结构简单、容易实现的优点。

附图说明

图1为本实用新型用于装卸物料的箱体优选实施例在展开状态时的结构示意图；

图2为本实用新型用于装卸物料的箱体优选实施例在闭合状态时的结构示意图；

图3为本实用新型用于装卸物料的箱体优选实施例在闭合状态时侧视方向的结构示意图；

图4为图3所示的A-A方向的剖视结构示意图；

图5为本实用新型用于装卸物料的箱体优选实施例中主吊耳的结构示意图；

图6为图5所示的主吊耳的侧视结构示意图；

图7为本实用新型用于装卸物料的箱体中吊耳销的结构示意图；

图8为本实用新型用于装卸物料的箱体中端部挡环的结构示意图。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1至图4，图1为本实用新型用于装卸物料的箱体优选实施例在展开状态时的结构示意图；图2为本实用新型用于装卸物料的箱体优选实施例在闭合状态时的结构示意图；图3为本实用新型用于装卸物料的箱体优选实施例在闭合状态时侧视方向的结构示意图；图4为图3所示的A-A方向的剖视结构示意图。

本优选实施例中，一种用于装卸物料的箱体包括多个主吊耳20以及可开合设置的第一壳体10与第二壳体11，其中，每一主吊耳20均与第一壳体10与第二壳体11铰接以将第一壳体10与第二壳体11拼接，主吊耳20上还安装有用于安装卸扣30以起吊箱体的卸扣孔21，第一壳体10和第二壳体11拼接形成一用于容纳物料且顶端开口的料槽，第一壳体10和第二壳体11的外侧壁上均设有用于与钢丝绳连接的副吊耳40，副吊耳40在受到钢丝绳的拉力时将第一壳体10和第二壳体11分开。

具体地，本实施例中，第一壳体10与第二壳体11的形状和结构均相同，从而使箱体结构更加稳固。本实施例中，主吊耳20和副吊耳40均设置有两个，其中在第一壳体10和第二壳体11上分别设置一个副吊耳40。副吊耳40的作用是在往汽车上卸料时，利用天车副钩起吊副吊耳40打开第一壳体10和第二壳体11，实现卸料。副吊耳40采用厚约为25mm的钢板切割而成，再焊接于第一壳体10和第二壳体11的外侧壁上。需要说明的是，因主吊耳20上的卸扣、钢丝绳由于要承受吊运过程中的废边卷及卸料装置自身的重量因此选用的规格相对较大，而副吊耳40只是用于卸料时分开第一壳体10和第二壳，需要的力较小，因此，其选用的规格相对较小。

具体地，本实施例中，参照图1至图4，第一壳体10和第二壳体11均包括底板101、以及沿底板101边缘延伸出的前面板102、后面板103和侧板104，其中，主吊耳20设有两个，一主吊耳20与第一壳体10的前面板102和第二壳体11的前面板102铰接，另一主吊耳20与第一壳体10的后面板103和第二壳体11的后面板103铰接。两副吊耳40分别位于第一壳体10的侧板104和第二壳体11的侧板104上。

在使用本箱体用于装卸物料时，本实施例中具体以物料为废边卷为例说明。首先用天车主钩挂住与箱体（空置状态）的主吊耳20相连的钢丝绳（钢丝绳共两根，主吊耳20使用卸扣与钢丝绳连接）自由端，起升天车主钩，此时，箱体中间闭合，将此装置放置到收集地坑中，等收集满废边卷时，采用同样方法将箱体吊至地面放置，将第二个箱体放入地坑收集废边卷，等到装满时吊至地面，然后，再准备向汽车上卸料，当箱体接触到地面时，不取下天车主钩上的钢丝绳，天车主钩不动，下降天车副钩，将与箱体的副吊耳40相连的钢丝绳（共两根）自由端挂到天车副钩上，天车操作人员只起升天车主钩，当箱体运行至汽车货箱上方（距货箱地板或物料约200mm高），主钩停止不动，缓缓起升天车副钩，通过钢丝绳的拉力作用，使第一壳体10与第二壳体11分开，从而使料槽中的废边卷轻轻下落至汽车货箱。卸料完毕后，天车大车横移离开汽车货箱上部，下落天车副钩，当箱体闭合后，下降天车主钩即可将箱体放置到指定位置，以便进行下一个使用周期。这样操作不需要地面配合人员上到汽车上取挂钢丝绳，采用三个箱体倒换使用，不需要停产。

本实施例提出的箱体，通过设置可相开合的第一壳体10与第二壳体11，物料从第一壳体10与第二壳体11分开后形成的缝隙落下，从而避免了对货箱的损坏，另外，因物料卸下时对货箱的冲击小，因此，箱体体积可相应做大，从而使本箱体一次可装卸的物料多，提高了拆卸效率。同时，本箱体在卸物料时，只用拉住第一壳体10与第二壳体11上的副吊耳40即可，操作过程简单方便。本箱体还具有结构简单、容易实现的优点。本箱体提高了卸料效率，现在的两瓣开合箱体的容量是以前普通废钢的一倍，以前只能装4个废钢卷，现在可以装8个，以前卸料时需要至少两人20分钟才能完成，并且需要停止运行的生产线，才能保证卸料人员的安全。现在只需一人5分钟即可完成，采用三个这样的箱体轮换使用，不需要停产。

进一步地，参照图1至图4，第一壳体10和第二壳体11的外侧壁上均设有多条横向加强筋105与多条纵向加强筋106，多条横向加强筋105与多条纵向加强筋106交错设置。在第一壳体10和第二壳体11的外侧壁靠近主吊耳20的位置均设有三角形加强筋107，第一壳体10和第二壳体11的外侧壁分别靠近其顶端面的位置均设有三角形加强筋107。第一壳体10和第二壳体11的内壁上均设有V形加强筋108。

V形加强筋108用于连接第一壳体10或第二壳体11的内侧壁与内底壁。本实施例中，V形加强筋108设置有12个。

本实施例提出的用于装卸物料的箱体，通过设置横向加强筋105、纵向加强筋106、V形加强筋108以及三角形加强筋107，可以达到减轻自重又能保证装料后使用的强度，使本箱体在实现装卸质量较重的物料的功能。

进一步地，本实施例中，底板101、前面板102、后面板103和侧板104为一体成型。具体地，可通过一整块钢板通过专用设备弯曲形成底板101、前面板102、后面板103和侧板104。钢板使用的厚度为12mm。一体成型相对于焊接等分体成型，可进一步提高本箱体的结构强度。

具体地，本实施例中，参照图5至图8，主吊耳20与第一壳体10和第二壳体11的铰接是通过以下结构实现的：主吊耳20包括相对设置的两固定板201、以及连接两固定板201的支撑板202，两固定板201之间的间隙形成一容纳第一壳体10和第二壳体11的安装槽，在固定板201上开设有两安装孔2011，第一壳体10和第二壳体11均开设有销钉孔，吊耳销50穿过固定板201上的安装孔2011以及销钉孔、将第一壳体10和第二壳体11与主吊耳20铰接。

主吊耳20可通过一块约为100mm的厚钢板，通过切割打磨（制作外部形形状及卸扣孔21），再到钻孔（两安装孔2011），最后经刨削加工（以形成安装槽）成型。

吊耳销50用于将第一壳体10和第二壳体11及主吊耳20连接起来，装卸料时，第一壳体10和第二壳体11绕吊耳销50转动，从而实现箱体的开合。本实施例中，参照图8，进一步地，在吊耳销50上还套设有端部挡环60，端部挡环60焊接于两固定板201互相背离的端面上。装配时，将第一壳体10和第二壳体11及主吊耳20装配后插入吊耳销50，然后将其两侧的端部挡环60焊接起来。本实施例中，每一吊耳销50对应设置两端部挡环60。

本实施例提出的箱体，通过设置端部挡环60从而使第一壳体10和第二壳体11及主吊耳20的连接更加可靠。

进一步地，主吊耳20呈对称结构，在支撑板202上位于两固定板201之间的位置设置有两限位斜面22，两限位斜面22分别位于支撑板202的对称轴的两侧，两限位斜面22与支撑板202的对称轴的夹角均为锐角。

本实施例中，限位斜面22此角度必须达到一定范围，它决定了图1中尺寸C的大小，关系到能否顺利卸料，否则多个废边卷可能被卡在箱体的下部、不能顺利卸料。

本实施例中，限位斜面22对第一壳体10与第二壳体11相互分开的最大距离进行限定，使人工操作起来更加方便。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于装卸物料的箱体，其特征在于，包括多个主吊耳以及可开合设置的第一壳体与第二壳体，其中，每一所述主吊耳均与所述第一壳体与第二壳体铰接以将所述第一壳体与第二壳体拼接，所述主吊耳上还安装有用于安装卸扣以起吊箱体的卸扣孔，所述第一壳体和第二壳体拼接形成一用于容纳物料且顶端开口的料槽，所述第一壳体和第二壳体的外侧壁上均设有用于与钢丝绳连接的副吊耳，所述副吊耳在受到钢丝绳的拉力时将所述第一壳体和第二壳体分开。

2.如权利要求1所述的用于装卸物料的箱体，其特征在于，所述第一壳体与所述第二壳体的形状和结构均相同。

3.如权利要求2所述的用于装卸物料的箱体，其特征在于，所述第一壳体和所述第二壳体的外侧壁上均设有多条横向加强筋与多条纵向加强筋，所述多条横向加强筋与所述多条纵向加强筋交错设置。

4.如权利要求2所述的用于装卸物料的箱体，其特征在于，所述第一壳体和所述第二壳体均包括底板、以及沿所述底板边缘延伸出的前面板、后面板和侧板，其中，所述主吊耳设有两个，一所述主吊耳与所述第一壳体的前面板和所述第二壳体的前面板铰接，另一所述主吊耳与所述第一壳体的后面板和所述第二壳体的后面板铰接。

5.如权利要求4所述的用于装卸物料的箱体，其特征在于，所述第一壳体和所述第二壳体的内壁上均设有V形加强筋。

6.如权利要求4所述的用于装卸物料的箱体，其特征在于，所述底板、前面板、后面板和侧板为一体成型。

7.如权利要求4所述的用于装卸物料的箱体，其特征在于，所述主吊耳包括相对设置的两固定板、以及连接所述两固定板的支撑板，所述两固定板之间的间隙形成一容纳所述第一壳体和所述第二壳体的安装槽，在所述固定板上开设有两安装孔，所述第一壳体和所述第二壳体均开设有销钉孔，吊耳销穿过所述固定板上的安装孔以及所述销钉孔、将所述第一壳体和所述第二壳体与所述主吊耳铰接。

8.如权利要求7所述的用于装卸物料的箱体，其特征在于，在所述吊耳销上还套设有端部挡环，所述端部挡环位于所述两固定板相背离的端面上。

9.如权利要求7所述的用于装卸物料的箱体，其特征在于，所述主吊耳呈对称结构，在所述支撑板上位于所述两固定板之间的位置设置有两限位斜面，所述两限位斜面分别位于所述支撑板的对称轴的两侧，所述两限位斜面与所述支撑板的对称轴的夹角均为锐角。

10.如权利要求1至9中任意一项所述的用于装卸物料的箱体，其特征在于，在所述第一壳体和所述第二壳体的外侧壁靠近所述主吊耳的位置均设有三角形加强筋，所述第一壳体和所述第二壳体的外侧壁分别靠近其顶端面的位置均设有三角形加强筋。