CN203948095U - 掘采设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种掘采设备，该掘采设备包括：本体架；截割部，包括至少两个截割臂、及设置于所述截割臂上的截割头和截割电机；所述至少两个截割臂通过至少两个回转机构连接于所述本体架；铲板部，设置于所述本体架的前部，位于所述截割部的下侧；行走部，设置于所述本体架左右两侧的下方；第一运输机，与所述铲板部连接，用于运输所述铲板部中收集的截割物料；控制系统，用于控制所述截割部、所述铲板部、所述行走部及所述第一运输机。因此，本实用新型的掘采设备能够扩大定位截割范围，而且能够提高设备的安全性和可靠性。

Description

掘采设备

技术领域

本实用新型涉及矿用机械技术领域，特别涉及一种掘采设备。

背景技术

目前，在煤矿施工过程中，由于实际的隧道断面较小，常见的掘采设备大都采用单截割臂截割，且截割功率一般小于350kw，截割效率低，定位截割范围小，难于满足超大断面一次成型的要求。

对于超大断面矿山，目前大都采用分层开采或炮采工艺，效率低，而且不安全因素多。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例的目的在于提出一种掘采设备，能够扩大定位截割范围，而且能够提高设备的安全性和可靠性。

进一步来讲，该掘采设备包括：本体架；截割部，包括至少两个截割臂、及设置于所述截割臂上的截割头和截割电机；所述至少两个截割臂通过至少两个回转机构连接于所述本体架；铲板部，设置于所述本体架的前部，位于所述截割部的下侧；行走部，设置于所述本体架左右两侧的下方；第一运输机，与所述铲板部连接，用于运输所述铲板部中收集的截割物料；控制系统，用于控制所述截割部、所述铲板部、所述行走部及所述第一运输机的工作状态。

在一些实施例中，上述掘采设备还包括：后支承部，设置于所述本体架的后部；后支承油缸，其一端连接于所述本体架，另一端连接于所述后支承部；和/或，铲板升降油缸，其一端连接于所述本体架，另一端连接于所述铲板部；和/或，所述控制系统包括：液压系统和电气系统，分别布置于所述本体架上；其中，所述液压系统配置有：用于对所述截割臂进行独立控制的单动液控手柄、以及用于对所述截割臂进行联合控制的联动液控手柄；所述单动液控手柄和所述联动液控手柄之间设置有控制模式切换装置。

在一些实施例中，上述掘采设备还包括：驾驶室，位于整机上方，与所述本体架相连接；其中，所述驾驶室为封闭结构，并配置有空调；和/或，所述驾驶室的顶部配有防护钢梁；和/或，所述驾驶室的周围配有护栏。

在一些实施例中，所述回转机构包括：回转台，其与至少一个所述截割臂连接；回转支承，布置在所述本体架上，用于连接所述回转台与所述本体架；回转油缸，其前端铰点与所述回转台连接，后端铰点与所述本体架连接，所述回转油缸用于推动所述回转台旋转。

在一些实施例中，所述截割臂与所述回转台铰接，所述截割部还包括截割臂升降油缸，其一端连接于所述回转台，另一端连接于所述截割臂；和/或，所述回转油缸包括：设置于所述回转台左侧的左回转油缸、和/或设置于所述回转台右侧的右回转油缸。

在一些实施例中，至少两个所述回转台及回转支承沿所述本体架的左右方向布置，且位于同一水平面上；或者，至少两个所述回转台及回转支承在所述本体架上前后方向错落布置；或者，至少两个所述回转台及回转支承上下方向错落布置在所述本体架上。

在一些实施例中，上述掘采设备还包括：至少两个防撞块，连接于所述回转台或者与所述回转台一体成型；其中，位于相邻回转台之间的防撞块呈相对设置，并先于设置在相邻回转台上的截割臂相撞。

在一些实施例中，上述掘采设备还包括：报警传感器，安装于所述防撞块下方；传感器感应板，设置于与安装有所述报警传感器的防撞块相对的防撞块下方；其中，所述报警传感器用于与所述传感器感应板作用，并用于在所述防撞块移动至所述警示位置时产生并发送警示信号给所述控制系统；所述控制系统还用于根据所述警示信号指示报警。

在一些实施例中，上述掘采设备还包括：急停传感器，与所述报警传感器设置在同一防撞块下方；其中，所述急停传感器用于与所述传感器感应板作用，并在所述防撞块越过所述警示位置时产生并发出急停信号给控制系统；所述控制系统还用于根据所述急停信号自动切断所述急停传感器与所述传感器感应板所连接的回转台上的回转油缸的油路。

在一些实施例中，所述回转油缸包括设置于所述回转台左侧的左回转油缸以及设置于所述回转台右侧的右回转油缸，上述掘采设备包括：第一底部报警传感器，设置于所述本体架上，位于所述回转台左侧下方，所述第一底部报警传感器用于检测所述左回转油缸是否达到极限位置；第二底部报警传感器，设置于所述本体架上，位于所述回转台右侧下方，所述第二底部报警传感器用于检测所述右回转油缸是否达到极限位置；底部传感器感应板，安装在所述回转台下方且可随所述回转台一起运动；其中，所述第一底部报警传感器、所述第二底部报警传感器用于与所述底部传感器感应板发生作用，并用于在所述左、右回转油缸伸缩到极限位置时产生并发送极限位置警示信号给所述控制系统；所述控制系统还用于根据所述极限位置警示信号指示报警。

在一些实施例中，上述掘采设备还包括：第一底部急停传感器，设置于所述本体架上，位于所述回转台左侧下方，第一底部急停传感器用于检测所述左回转油缸是否达到极限位置；第二底部急停传感器，设置于所述本体架上，位于所述回转台右侧下方，所述第二底部急停传感器用于检测所述右回转油缸是否达到极限位置；底部传感器感应板，安装在所述回转台下方且可随所述回转台一起运动；其中，第一底部急停传感器、所述第二底部急停传感器用于与所述底部传感器感应板发生作用，并用于在所述左、右回转油缸超过所述极限位置时产生并发送急停信号给所述控制系统；所述控制系统还用于根据所述急停信号自动切断所述左、右回转油缸的油路。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型各实施例的掘采设备设置有至少两个截割臂，该至少两个截割臂通过各自独立的回转机构与本体架的连接，不仅能够扩大定位截割范围，而且能够提高设备的安全性和可靠性。另外，该至少两个截割臂各自配置有独立的截割头和截割电机，其截割功率是单截割臂截割功率的至少两倍，不仅整机截割功率大，而且截割效率高。因此，该掘采设备集切割、运输、行走、智能操作于一体，不仅定位截割范围大，而且断面可一次成型，截割效率高，主要适用于超大断面矿山的综合掘进与连续开采。

附图说明

构成本实用新型实施例一部分的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的双截割臂掘采设备的主视示意图；

图2为本实用新型实施例提供的双截割臂掘采设备的俯视示意图；

图3为本实用新型实施例提供的左、右回转台的布置方式示意图；

图4为本实用新型实施例提供的左、右回转台的布置方式的另一视角的示意图。

附图标记说明

1  左截割臂

2  左截割臂升降油缸

3  右截割臂

4  右截割臂升降油缸

5  后支承油缸

6  防护钢梁

7  驾驶室

8  护栏

9  液压系统

10 第一运输机

11 铲板部

12 铲板升降油缸

13 行走部

15 后支承部

16 右截割头

17 第一右回转油缸

18 第一左回转油缸

19 电气系统

20 第一右回转油缸

21 第二左回转油缸

22 左截割头

23 星轮

25 耙爪

26 第一底部急停传感器

27 第一底部报警传感器

28 底部传感器感应板

29 第二底部报警传感器

30 左回转台

31 第二底部急停传感器

32 左回转支承

33 本体架

34 右回转台

35 报警传感器

36 急停传感器

38 左防撞块

37 右防撞块

39 传感器感应板

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面结合附图，对本实用新型实施例作进一步说明：

参照图1和图2，其示出了一种掘采设备的结构，该掘采设备包括：本体架33、截割部、铲板部11、行走部13、第一运输机10及控制系统。其中，截割部包括至少两个截割臂(图中所示为两个)及设置于截割臂前端的截割头，且至少两个截割臂通过至少两个回转机构连接于本体架33的前部上侧。铲板部11设置于本体架33的前部下侧。行走部13设置于本体架33的底部两侧。第一运输机10至少一部分设置在本体架33中，并与铲板部11连接，用于运输铲板部11中收集的截割物料。控制系统设置于本体架33上，用于控制截割部、铲板部11、行走部13及第一运输机10的工作状态。

其中，回转机构与截割臂的数目可以是一致的，如图1所示，两个截割臂各用一个回转机构。可选的是，回转机构的数目也可以少于截割臂的数目，如当截割臂的数目多于两个时，两个截割臂可共用一个回转机构。

上述实施例中，掘采设备设置有至少两个截割臂，该至少两个截割臂通过各自独立的回转机构与本体架的连接，不仅能够扩大定位截割范围，而且能够提高设备的安全性和可靠性。另外，该至少两个截割臂各自配置有独立的截割头和截割电机，其截割功率是单截割臂截割功率的至少两倍，不仅整机截割功率大，而且截割效率高。因此，该掘采设备集切割、运输、行走、智能操作于一体，不仅定位截割范围大，而且断面可一次成型，截割效率高，因而能够适用于超大断面矿山的综合掘进与连续开采需要。

上述实施例中，作为一种可选方式，回转机构可包括回转台、回转支承和回转油缸，回转台通过回转支承连接在本体架33上。回转油缸的前端铰点与回转台连接，后端铰点与本体架33连接，回转油缸用于推动回转台旋转。

其中，回转油缸可包括：设置于回转台左侧的左回转油缸、和/或设置于回转台右侧的右回转油缸。在具体实施时，回转台可采用单个油缸实现回转操作，但为提升回转操作的稳定性及可靠性，优选采用双侧油缸驱动的方式，即在回转台左、右两侧均设置回转油缸。

在上述实施例及各种可选方式的基础上，截割部还可包括截割臂升降油缸，截割臂的后端与回转台铰接，截割臂升降油缸的一端连接于回转台，另一端连接于截割臂。截割臂升降油缸用于控制和调整截割臂的上、下方向的运动，并且，为进一步提升升降操作的稳定性及可靠性，一个截割臂优选配置两个截割臂升降油缸。

下面，以掘采设备具有左右对称设置的双截割臂(位于本体架前部上侧)为例，并结合其前述的各种优选方式，说明其连接形式及运动形式：

如图1和图2所示，左、右截割头由各自独立的截割电机提供动力，随着左、右截割臂上、下、左、右运动，切割矿石下，铲板部11的星轮23、耙爪25动作实现收料，通过第一运输机10将散料运到整机后侧。

其中，左截割臂1的后端与左回转台30连接，左回转台30通过左回转支承32连接在本体架33上方，第一右回转油缸17、第一左回转油缸18的前端铰点与左回转台30连接，后端铰点与本体架33连接，通过第一右回转油缸17、第一左回转油缸18的作用，推动左回转台30旋转，从而实现左截割臂1的左、右方向的摆动。并且，可通过两个左截割臂升降油缸2作用，实现左截割臂1上、下方向的摆动。

同理，右截割臂3的后端与右回转台34连接，右回转台34通过右回转支承连接在本体架33上方，第二右回转油缸20、第二左回转油缸21的前端铰点与右回转台34连接，后端铰点与本体架33连接，通过第二右回转油缸20、第二左回转油缸21的作用推动右回转台34旋转，从而实现右截割臂3的左、右方向的摆动，并且，可通过两个右截割臂升降油缸4作用，实现右截割臂3上、下方向的摆动。

需要说明的是，左回转台30与右回转台34各自独立，无直接作用关系，左回转支承与右回转支承也各自独立，无直接作用关系，两个截割臂独立运动，即上、下、左、右各个方向上的运动互不相关，从而，左截割臂1、右截割臂3的整体运动范围得以有效扩大。例如：如图2所示，右截割臂3的单独运动范围可由位置A至位置B，左截割臂1的单独运动范围可由位置C至位置D，可见，无论与单截割臂或是与由一个回转台控制的双截割臂的运动范围相比，本实施例的左右截割臂的运动范围都要大。其中，为防止发生干涉，可以设置在同一水平面上的左、右截割臂避免同时到达在中线位置，但其中一个截割臂在另一个截割臂不在中线位置时或者没有碰撞报警的情况下，则可以到达中线位置。

另外，左截割臂1、右截割臂3上各配置一台截割电机，使得总截割功率至少是单截割臂截割功率的两倍，截割效率大大提高。并且，左截割臂1的前端配有左旋截割头22、右截割臂3的前端配有右旋截割头16，这样在两截割臂工作时，其各自受力至少可以部分相互抵消，有利于整机的稳定性。

为了减少工作时整机左右移动的次数，左截割臂1、右截割臂3可以单独过中线，但不可以同时过中线，否则二者可能会发生相撞。为此，这里提出一些防撞措施，如下所述：

参照图3和图4，其分别从不同视角示出了本实施例的回转台的布置方式，本实施例中，上述的掘采设备还可包括至少两个防撞块。该防撞块可连接于回转台或者与回转台一体成型。其中，位于相邻回转台之间的防撞块呈相对设置，并且使得相对设置的两个防撞块能够在对应的两个截割臂相撞前相撞。例如，左、右回转台内侧各设置一个防撞块，防撞块可随左、右回转台旋转，当左、右回转台分别带动设置在左、右回转台上的左、右截割臂向中间移动到一定位置时，左、右回转台内侧设置的防撞块先于左、右截割臂相撞，以阻止左、右截割臂直接相撞。

在一可选的实现方式中，上述掘采设备还可包括：报警传感器35及传感器感应板39。报警传感器35安装在防撞块下方。传感器感应板39设置于与安装有报警传感器35的防撞块相对的防撞块下方。报警传感器35用于与传感器感应板39作用，并用于在防撞块移动至警示位置时产生并发送警示信号给控制系统。控制系统用于根据警示信号指示报警。

在此基础上，掘采设备还可包括：急停传感器36，急停传感器36与报警传感器35设置在同一防撞块下方。其中，急停传感器36用于与传感器感应板39作用，并在防撞块越过警示位置时产生并发出急停信号给控制系统。控制系统用于根据急停信号自动切断急停传感器36与传感器感应板39所连接的回转台上的回转油缸的油路。具体实施时，防撞块、报警传感器35、急停传感器36可以布置在回转台的内侧，且可随回转台一起左、右摆动，起到保护左截割臂1、右截割臂3的作用。

下面，以掘采设备具有左右对称设置的双截割臂(位于本体架前部上侧)为例，并结合图3和图4说明其防撞措施：

如图3和图4所示，至少两个防撞块包括：左防撞块38和右防撞块37，左防撞块38与左回转台30连接，且下方设置有传感器感应板39。右防撞块37与右回转台34连接，且与左防撞块38相对设置；右防撞块37下方设置有报警传感器35和急停传感器36。

可选的是，上述实施例的掘采设备还可针对各回转台的左、右回转油缸设置报警防撞装置，例如，掘采设备还可包括：第一底部报警传感器27、第二底部报警传感器29以及底部传感器感应板28。

其中，第一底部报警传感器27设置于本体架33上，位于回转台左侧下方，第一底部报警传感器27用于检测左回转油缸是否达到极限位置。第二底部报警传感器29设置于本体架33上，位于回转台右侧下方，第二底部报警传感器29用于检测右回转油缸是否达到极限位置。底部传感器感应板28安装在回转台下方且可随回转台一起运动。

在工作过程中，第一底部报警传感器27、第二底部报警传感器29与底部传感器感应板28发生作用，并在左、右回转油缸伸缩到极限位置时产生并发送极限位置警示信号给控制系统。控制系统根据极限位置警示信号指示报警。报警设备根据控制系统的指示进行报警，提醒操作者左回转油缸和/或右回转油缸伸缩已到极限位置。

另外，可选的是，掘采设备还可包括：第一底部急停传感器26和第二底部急停传感器31，第一底部急停传感器26设置于本体架33上，位于回转台左侧下方，第一底部急停传感器26用于检测左回转油缸是否达到极限位置。第二底部急停传感器31设置于本体架33上，位于回转台右侧下方，第二底部急停传感器31用于检测右回转油缸是否达到极限位置。底部传感器感应板28安装在回转台下方且可随回转台一起运动。

在工作过程中，第一底部急停传感器26、第二底部急停传感器31与底部传感器感应板28发生作用，并在左、右回转油缸超过极限位置时产生并发送急停信号给控制系统。控制系统根据急停信号自动切断左、右回转油缸的油路。

进一步地，如图3和图4所示，上述各防撞措施的防撞过程可参照如下所述：

当左、右回转台分别带动左、右截割臂向中间移动到一定位置时，报警传感器35首先与传感器感应板39作用，发出语音报警，提醒操作手应当向相反方向移动左、右截割臂。若操作手由于某种原因仍未停止错误操作，急停传感器36会与传感器感应板39作用发出信号后，会自动切断第一右回转油缸17、第一左回转油缸18和第二右回转油缸20、第二左回转油缸21的油路。

若报警传感器35、急停传感器36失效，右防撞块37与左防撞块38先于左截割臂1、右截割臂3相撞，起到保护左截割臂1、右截割臂3的作用。

第一底部报警传感器27、第二底部报警传感器29、第一底部急停传感器26、第二底部急停传感器31与本体架33连接，位于右回转台34下方，底部传感器感应板28连接在右回转台34下方且可随回转台一起运动，当急停传感器与传感器感应板发生作用后产生信号后，会自动切断第二右回转油缸20、第二左回转油缸21的油路，防止油缸伸缩到极限位置。同理，左回转台30下方布置与上述同样的防撞结构。

需要说明的是，上述实施例中，以掘采设备具有左右对称设置的双截割臂作举例说明，其对应的两个回转台及回转支承沿本体架33的左右方向布置，且位于同一水平面上，但在其他实施例中，也可以采用两个以上(如三个、四个等)的相独立的截割臂以及其相应数目的回转台和回转支承，并且不限于对称方式，例如，至少两个回转台及回转支承在本体架33上前后方向错落布置，或者，至少两个回转台及回转支承上下方向错落布置在本体架33上。与此相对应的是，上述实施例中的左、右截割臂还可以前、后方向错落布置，或上、下方向错落布置。

另外，各截割臂可采用独立的回转机构及控制方式，当然，在作业需要的情况下，也可对各截割臂采用合并控制的联动控制方式。

在实施过程中，上述各实施例的各截割臂的控制可以通过如下的控制系统实现：

该控制系统包括液压系统9和电气系统19，这两者分别布置于本体架33上。其中，液压系统9配置有：用于对截割臂进行独立控制的单动液控手柄、以及用于对截割臂进行联合控制的联动液控手柄；单动液控手柄和联动液控手柄之间设置有控制模式切换装置。

例如，以整机前端布置两个左右方向设置的截割臂为例，左截割臂、右截割臂分别与各自回转台相连接，控制系统中设置有左、右截割臂各自对应的“单动”液压控制手柄，可实现两个截割臂的独立运动，即上、下、左、右各个方向上的运动互不相关。

当需要采用联动方式控制左右截割臂时，可通过控制模式切换装置如按下其上设置的模式切换按钮，将单动液控手柄切换为联动液控手柄，然后操作“联动”液压控制手柄，可使左右两个截割臂实现同时上下、或同时向外、或同时向中线的运动。

再参见图1和图2所示，在上述各实施例及其各种优选或者可选方式的基础上，还可以采用如下至少一种方案：

一、掘采设备还可包括后支承部15及后支承油缸5，后支承部15设置于本体架33的后部。后支承油缸5的一端连接于本体架33，另一端连接于后支承部15。采用这种方式后，将有效提高整机的稳定性。

二、掘采设备还可包括铲板升降油缸12，铲板升降油缸12的一端连接于本体架33，另一端连接于铲板部11。采用这种方式后，将有效提高整机稳定性。

三、掘采设备还可包括驾驶室7，驾驶室7位于整机上方，与本体架33相连接。进一步地，驾驶室7可以为封闭结构，并可以配置有空调；进一步地，驾驶室7的顶部还可以配有防护钢梁6；进一步地，驾驶室7的周围还可以配有护栏8。需要说明的是，整体减震的驾驶室7位于整机的中部上方，其内部的空调，驾驶室7顶部的高强型防护钢梁，且外围的护栏扩大视野范围，这样，不仅使操作者的视野开阔，同时也提高了操作者的舒适性和安全性。另外，控制系统中，液压系统9和电气系统19的操作台等操控装置可设置在驾驶室7内，本实施例对此不作限制，上述各实施例的操控设置以便于操作为目的。

综上，针对现有设备结构上的限制导致不能满足超大断面一次成型的缺点，上述各实施例提供一种新型双截割臂掘采设备，集切割、运输、行走、智能操作于一体，主要适用于超大断面矿山的综合掘进与连续开采。

上述各实施例的掘采设备中，设置有至少两个截割臂，该至少两个截割臂通过各自独立的回转机构与本体架的连接，不仅能够扩大定位截割范围，而且能够提高设备的安全性和可靠性。其中，该掘采设备的定位截割范围可达到8.5m×10m，可以实现超厚矿层断面的一次成型，高效开采能力是普通单臂掘进机的3～4倍。

另外，该至少两个截割臂各自配置有独立的截割头和截割电机，其截割功率是单截割臂截割功率的至少两倍，不仅整机截割功率大，而且截割效率高。例如，双截割臂通过各自独立的回转台、回转支承与本体架的连接。通过操作台上的一键切换功能，可轻松实现两截割臂独立动作和两截割臂同时动作两种不同的切割模式，双截割臂之间具备机械、电气双重防撞保护，提高了设备的安全性和可靠性。

因此，该掘采设备集切割、运输、行走、智能操作于一体，不仅定位截割范围大，而且断面可一次成型，截割效率高，主要适用于超大断面矿山的综合掘进与连续开采。

显然，本领域的技术人员应当明白，上述实施例涉及的控制的模块或步骤可以用通用的计算装置来实现，它们可以集中在单个的计算装置上，或者分布在多个计算装置所组成的网络上，可选地，它们可以用计算装置可执行的程序代码来实现，从而，可以将它们存储在存储装置中由计算装置来执行，或者将它们分别制作成各个集成电路模块，或者将它们中的多个模块或步骤制作成单个集成电路模块来实现。这样，本实用新型不限制于任何特定的硬件和软件结合。所述存储装置为非易失性存储器，如：ROM/RAM、闪存、磁碟、光盘等。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种掘采设备，其特征在于，包括：

本体架(33)；

截割部，包括至少两个截割臂、及设置于所述截割臂上的截割头和截割电机；所述至少两个截割臂通过至少两个回转机构连接于所述本体架(33)；

铲板部(11)，设置于所述本体架(33)的前部，位于所述截割部的下侧；

行走部(13)，设置于所述本体架(33)左右两侧的下方；

第一运输机(10)，与所述铲板部(11)连接，用于运输所述铲板部(11)中收集的截割物料；

控制系统，用于控制所述截割部、所述铲板部(11)、所述行走部(13)及所述第一运输机(10)的工作状态。

2.根据权利要求1所述的掘采设备，其特征在于，还包括：

后支承部(15)，设置于所述本体架(33)的后部；

后支承油缸(5)，其一端连接于所述本体架(33)，另一端连接于所述后支承部(15)；和/或，

铲板升降油缸(12)，其一端连接于所述本体架(33)，另一端连接于所述铲板部(11)；和/或，

所述控制系统包括：液压系统(9)和电气系统(19)，分别布置于所述本体架(33)上；其中，所述液压系统(9)配置有：用于对所述截割臂进行独立控制的单动液控手柄、以及用于对所述截割臂进行联合控制的联动液控手柄；所述单动液控手柄和所述联动液控手柄之间设置有控制模式切换装置。

3.根据权利要求1所述的掘采设备，其特征在于，还包括：

驾驶室(7)，位于整机上方，与所述本体架(33)相连接；

其中，所述驾驶室(7)为封闭结构，并配置有空调；和/或，所述驾驶室(7)的顶部配有防护钢梁(6)；和/或，所述驾驶室(7)的周围配有护栏(8)。

4.根据权利要求1至3任一项所述的掘采设备，其特征在于，所述回转机构包括：

回转台，其与至少一个所述截割臂连接；

回转支承，布置在所述本体架(33)上，用于连接所述回转台与所述本体架(33)；

回转油缸，其前端铰点与所述回转台连接，后端铰点与所述本体架(33)连接，所述回转油缸用于推动所述回转台旋转。

5.根据权利要求4所述的掘采设备，其特征在于：

所述截割臂与所述回转台铰接，所述截割部还包括截割臂升降油缸，其一端连接于所述回转台，另一端连接于所述截割臂；和/或，

所述回转油缸包括：设置于所述回转台左侧的左回转油缸、和/或设置于所述回转台右侧的右回转油缸。

6.根据权利要求4所述的掘采设备，其特征在于：

至少两个所述回转台及回转支承沿所述本体架(33)的左右方向布置，且位于同一水平面上；或者，

至少两个所述回转台及回转支承在所述本体架(33)上前后方向错落布置；或者，

至少两个所述回转台及回转支承上下方向错落布置在所述本体架(33)上。

7.根据权利要求4所述的掘采设备，其特征在于，还包括：

至少两个防撞块，连接于所述回转台或者与所述回转台一体成型；

其中，位于相邻回转台之间的防撞块呈相对设置，并先于设置在相邻回转台上的截割臂相撞。

8.根据权利要求7所述的掘采设备，其特征在于，还包括：

报警传感器(35)，安装于所述防撞块下方；

传感器感应板(39)，设置于与安装有所述报警传感器(35)的防撞块相对的防撞块下方；

其中，所述报警传感器(35)用于与所述传感器感应板(39)作用，并用于在所述防撞块移动至所述警示位置时产生并发送警示信号给所述控制系统；

所述控制系统还用于根据所述警示信号指示报警。

9.根据权利要求8所述的掘采设备，其特征在于，还包括：

急停传感器(36)，与所述报警传感器(35)设置在同一防撞块下方；

其中，所述急停传感器(36)用于与所述传感器感应板(39)作用，并在所述防撞块越过所述警示位置时产生并发出急停信号给控制系统；

所述控制系统还用于根据所述急停信号自动切断所述急停传感器(36)与所述传感器感应板(39)所连接的回转台上的回转油缸的油路。

10.根据权利要求9所述的掘采设备，其特征在于，所述回转油缸包括设置于所述回转台左侧的左回转油缸以及设置于所述回转台右侧的右回转油缸，所述掘采设备还包括：

第一底部报警传感器(27)，设置于所述本体架(33)上，位于所述回转台左侧下方，所述第一底部报警传感器(27)用于检测所述左回转油缸是否达到极限位置；

第二底部报警传感器(29)，设置于所述本体架(33)上，位于所述回转台右侧下方，所述第二底部报警传感器(29)用于检测所述右回转油缸是否达到极限位置；

底部传感器感应板(28)，安装在所述回转台下方且可随所述回转台一起运动；

其中，所述第一底部报警传感器(27)、所述第二底部报警传感器(29)用于与所述底部传感器感应板(28)发生作用，并用于在所述左、右回转油缸伸缩到极限位置时产生并发送极限位置警示信号给所述控制系统；所述控制系统还用于根据所述极限位置警示信号指示报警。

11.根据权利要求10所述的掘采设备，其特征在于，还包括：

第一底部急停传感器(26)，设置于所述本体架(33)上，位于所述回转台左侧下方，第一底部急停传感器(26)用于检测所述左回转油缸是否达到极限位置；

第二底部急停传感器(31)，设置于所述本体架(33)上，位于所述回转台右侧下方，所述第二底部急停传感器(31)用于检测所述右回转油缸是否达到极限位置；

底部传感器感应板(28)，安装在所述回转台下方且可随所述回转台一起运动；

其中，第一底部急停传感器(26)、所述第二底部急停传感器(31)用于与所述底部传感器感应板(28)发生作用，并用于在所述左、右回转油缸超过所述极限位置时产生并发送急停信号给所述控制系统；所述控制系统还用于根据所述急停信号自动切断所述左、右回转油缸的油路。