CN203941984U - 一种动力软包锂电池封装自动化生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种动力软包锂电池封装自动化生产线，属于封装装置，其结构包括夹具自动循环装置，所述的夹具自动循环装置圆周方向依次设置有铝塑膜冲坑工位、电池芯上料工位、对折工位、侧封工位、顶封工位和裁切下料工位，所述的铝塑膜冲坑工位处设置有铝塑膜自动冲坑机，对折工位处设置有铝塑膜对折装置，侧封工位处设置有铝塑膜侧封装置，顶封工位处设置有铝塑膜顶封装置，裁切下料工位处设置有铝塑膜裁切下料装置。本实用新型的一种动力软包锂电池封装自动化生产线具有能够节省劳动力，提高生产效率、可节省材料且加工质量高且稳定等特点，因而具有很好的推广应用价值。

Description

一种动力软包锂电池封装自动化生产线

技术领域

本实用新型涉及一种封装装置，尤其是一种动力软包锂电池封装自动化生产线。

背景技术

在进行动力软包锂电池生产中，有一道工序是电池铝塑膜封装操作，现有的封装操作一般是将装有电池芯的软包铝塑膜人工剪切后冲坑，将电池芯放到铝塑膜坑内，再人工对折后进行封装、人工进行顶封切边；此生产工序线路是相互独立的，通过人工搬运工序相互连接，从冲坑到封装、剪切，完成电池封装，即：

冲坑工序：人工铝塑膜进料→剪切→冲坑→搬运；

封装工序：人工放电池芯→铝塑膜对折→侧封→顶封→角封；

剪切工序：人工搬运→人工剪边；

由以上工序可知，现有的动力软包锂电池封装生产工序存在以下缺陷：

1、铝塑膜需要进行多次搬运和上下料操作，生产设备停机和等待时间长。

2、工人需要对电池封装进行多次搬运和上下料操作，劳动强度大。

3、经过多次搬运和上下料操作造成质量不稳定、生产效率低、人力成本较高。

4、生产设备布置分散，占地面积大，要求厂房面积大。

实用新型内容

本实用新型的技术任务是针对上述现有技术中的不足提供一种动力软包锂电池封装自动化生产线，该一种动力软包锂电池封装自动化生产线具有能够节省劳动力，提高生产效率、可节省材料且加工质量高且稳定的特点。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：它包括夹具自动循环装置，所述的夹具自动循环装置圆周方向依次设置有铝塑膜冲坑工位、电池芯上料工位、对折工位、侧封工位、顶封工位和裁切下料工位，所述的铝塑膜冲坑工位处设置有铝塑膜自动冲坑机，对折工位处设置有铝塑膜对折装置，侧封工位处设置有铝塑膜侧封装置，顶封工位处设置有铝塑膜顶封装置，裁切下料工位处设置有铝塑膜裁切下料装置。

所述的夹具自动循环装置包括支架、分割器、转盘、回转支撑和翻转工装，所述的分割器设置在支架的上部，所述的分割器的上部设置有转盘，所述的转盘与支架之间设置有回转支撑，所述的转盘的圆周方向上均匀设置有六个翻转工装；所述的每个翻转工装分别包括底板、侧板、固定板、翻转板、支撑板、连接板、转轴、齿轮和齿条，所述的底板后端与转盘相固定，所述的侧板包括两个，分别设置在底板的左右两侧，所述的两个侧板的上部分别设置有转轴，转轴一端穿过侧板，另一端通过连接板分别与固定板和翻转板相连，所述的固定板和翻转板相铰接，所述的固定板和翻转板下部与底板之间设置有支撑板，连接板与翻转板相连的一侧的转轴上设置有齿轮，所述的齿轮与竖向设置的齿条相配合；所述的支撑板包括两个，对称设置在底板的左右两侧。

所述的铝塑膜自动冲坑机包括铝型材支架、开卷机构和冲坑机构，所述的开卷机构和冲坑机构分别设置在铝型材支架上，所述的铝型材支架上还设置有前夹紧剪切机构、后剪切机构、拉膜机构、冲坑膜转移机构和托膜机构，所述的开卷机构、冲坑机构、前夹紧剪切机构、托膜机构、后剪切机构和拉膜机构从前到后依次设置在铝型材支架上，所述的冲坑膜转移机构设置在铝型材支架的右侧；

所述的冲坑机构包括下增压气缸、下增压气缸固定板、下模导向柱、下模滑板、下模、上模芯、上模、上模固定板、上模芯导向柱、上模芯滑板、上模芯滑板导杆、上增压气缸固定板和上增压气缸，所述的下增压气缸安装在下增压气缸固定板上，所述的下模导向柱安装在下增压气缸固定板和上模固定板之间，所述的下模滑板安装在下模导向柱上，下模滑板下部与下增压气缸的缸杆联接，所述的下模安装在下模滑板上，上模安装在上模固定板下面，所述的上模固定板和上增压气缸固定板之间用上模芯滑板导杆联接，所述的上模芯滑板安装在上模芯滑板导杆上，上模芯滑板下部还通过上模芯导向柱与上模芯连接，上模芯套在上模的上模腔内，所述的下模上设置有与上模的上模腔相对应的下模腔，所述的上增压气缸固定板上安装有上增压气缸，上增压气缸的缸杆与上模芯滑板连接，所述的下增压气缸固定板设置在铝型材支架上；

所述的下模导向柱包括4根，分别设置在下增压气缸固定板和上模固定板的四个角上；

所述的上模芯滑板导杆包括4根，分别设置在上模固定板和上增压气缸固定板的四个角上；

所述的前夹紧剪切机构包括左右两个前剪切侧板、夹紧机构和剪切机构，所述的夹紧机构和剪切机构分别设置在左右两个前剪切侧板之间的左侧和右侧；所述的剪切机构包括切刀上固定板、切刀下固定板、剪切导杆、上刀滑板、上刀、切刀上气缸、下刀滑板、下刀和切刀下气缸，所述的切刀上固定板和切刀下固定板分别设置在左右两个前剪切侧板之间后侧的上部和下部，所述的剪切导杆设置在切刀上固定板和切刀下固定板之间，所述的上刀滑板和下刀滑板分别从上到下设置在剪切导杆上，所述的上刀滑板的下部设置有上刀，下刀滑板的上部设置有下刀，所述的上刀与下刀对应设置，所述的切刀上固定板上固定有切刀上气缸，切刀上气缸的缸杆与上刀滑板连接，所述的切刀下固定板上固定有切刀下气缸，切刀下气缸的缸杆与下刀滑板连接；所述的夹紧机构包括夹紧上固定板、夹紧导杆、夹紧滑板、夹紧下固定板和夹紧气缸，所述的夹紧上固定板和夹紧下固定板分别设置在左右两个前剪切侧板之间前侧的上部和下部，所述的夹紧上固定板高度低于切刀上固定板，所述的夹紧上固定板与夹紧下固定板之间设置有夹紧导杆，所述的夹紧导杆上设置有夹紧滑板，所述的夹紧下固定板上固定有夹紧气缸，夹紧气缸的缸杆与夹紧滑板连接，所述的左右两个前剪切侧板分别固定在铝型材支架上；

所述的剪切导杆包括两个，对称设置在切刀上固定板和切刀下固定板之间的左右两侧；

所述的夹紧导杆包括两个，对称设置在夹紧上固定板与夹紧下固定板之间的左右两侧；

所述的托膜机构包括下活动板、托膜导杆、托膜底座、托板和托膜气缸，所述的下活动板安装在铝型材支架上，下活动板与托板之间通过托膜导杆相连，所述的托膜导杆包括上导杆和下导杆，所述的上导杆的顶端与托板相固定，底端插入下导杆内，所述的下导杆底端与下活动板相固定，顶端穿过托膜底座，并与托膜底座相固定，所述的托膜底座固定在铝型材支架上，托膜气缸固定在托膜底座上，其缸杆与托板连接；

所述的后剪切机构包括后剪切侧板、后切刀固定滑板、后切刀、后剪切气缸和后剪切气缸固定板，所述的后剪切侧板包括两个，分别设置在铝型材支架的左右两侧，所述的两个后剪切侧板之间的上部设置有后剪切气缸固定板，所述的后剪切气缸固定板上固定有后剪切气缸，后剪切气缸的缸杆与后切刀固定滑板连接，所述的后切刀设置在后切刀固定滑板下部；

所述的拉膜机构包括台板、直线导轨、拉膜底座、连接板、上固定板、上夹板、拉膜气缸、拉膜滑板、下夹板、伺服电机、拉膜导杆和滚轴丝杠，所述的直线导轨、伺服电机和滚轴丝杠分别安装在台板上，拉膜底座设置在与直线导轨配合的滑块和滚轴丝杠的螺母上部，滚轴丝杠与伺服电机的轴连接，所述的上固定板通过连接板与拉膜底座相连，所述的连接板包括两个，分别设置在拉膜底座的左右两侧，所述的上固定板和拉膜底座之间设置有拉膜导杆，拉膜导杆上设置有拉膜滑板，所述的拉膜滑板上设置有下夹板，所述的上固定板上设置有与下夹板相配合的上夹板，所述的台板的中部设置有托膜机构进出口，台板的左右两侧分别设置有后剪切机构置入口，所述的后剪切机构的两个后剪切侧板分别穿过后剪切机构置入口与铝型材支架相固定。

所述的铝塑膜对折装置包括铝塑膜下压机构和翻转板上顶机构，所述的铝塑膜下压机构包括压板支架、底板、立板、顶升气缸安装板、托板、压板、顶升气缸和移动气缸，所述的底板的上部前后两侧分别设置有立板，所述的立板的上部设置有顶升气缸安装板，所述的顶升气缸安装板上部设置有托板，所述的托板的上部设置有压板，所述的顶升气缸安装板的下部固定有顶升气缸，顶升气缸的缸杆与托板下部相连，所述的底板下部设置有压板支架，所述的底板与压板支架通过直线导轨和滑块相连，所述的直线导轨横向设置在压板支架上，所述的滑块设置在底板下部并与直线导轨相配合，所述的移动气缸固定在压板支架上，其缸杆与底板相连；所述的翻转板上顶机构包括上顶支架、上顶气缸和接头，所述的上顶气缸设置在上顶支架上，上顶气缸的缸杆与接头相连，所述的接头设置在对折工位上的翻转工装的齿条下部。

所述的铝塑膜侧封装置包括侧封支架、上热合封头、下热合封头、上封头气缸、下封头气缸、热合C型支架、底板、顶板、侧封水平推送气缸和液压缓冲机构，所述的顶板与底板之间的左右两侧分别通过热合C型支架相连，所述的上封头气缸固定在顶板上，其缸杆与上热合封头相连，所述的下封头气缸固定在底板上，其缸杆与下热合封头相连，所述的上热合封头与顶板之间、下热合封头与底板之间分别设置有导向杆，所述的上热合封头与下热合封头上下对应设置，所述的侧封支架设置在底板下部，所述的侧封水平推送气缸设置在侧封支架上，其缸杆与底板相连，所述的底板与侧封支架之间通过直线导轨和滑块相连，所述的直线导轨纵向设置在侧封支架上部，滑块设置在底板下部并与直线导轨相配合，所述的液压缓冲机构为液压缓冲器，所述的液压缓冲器设置在侧封支架上部的前侧。

所述的铝塑膜顶封装置包括顶封支架、上热合封头、下热合封头、上封头气缸、下封头气缸、热合C型支架、底板、顶板、顶封水平推送气缸和液压缓冲机构，所述的顶板与底板之间的左右两侧分别通过热合C型支架相连，所述的上封头气缸固定在顶板上，其缸杆与上热合封头相连，所述的下封头气缸固定在底板上，其缸杆与下热合封头相连，所述的上热合封头与顶板之间、下热合封头与底板之间分别设置有导向杆，所述的上热合封头与下热合封头上下对应设置，所述的顶封支架设置在底板下部，所述的顶封水平推送气缸设置在顶封支架上，其缸杆与底板相连，所述的底板与顶封支架之间通过直线导轨和滑块相连，所述的直线导轨横向设置在顶封支架上部，滑块设置在底板下部并与直线导轨相配合，所述的液压缓冲机构为液压缓冲器，所述的液压缓冲器设置在顶封支架上部的左侧。

所述的铝塑膜裁切下料装置包括抓取装置、剪切工装和切刀组件，所述的抓取装置、剪切工装和切刀组件分别设置在支架上，所述的支架的上部设置有底板，所述的剪切工装和切刀组件设置在底板上部，所述的抓取装置包括安装板、步进电机、同步主动带轮、同步从动带轮、同步带、同步带压板、连接板、吸盘支架、吸盘移动气缸、吸盘安装板和吸盘，所述的安装板固定在支架的后侧，所述的安装板的后侧设置有步进电机，所述的安装板的前侧左右两边分别设置有同步从动带轮和同步主动带轮，所述的同步主动带轮设置在步进电机的电机轴上，所述的同步主动带轮与同步从动带轮之间设置有同步带，所述的同步带通过同步带压板与连接板相连，所述的连接板的后侧设置有滑块，滑块与直线导轨相配合，所述的直线导轨横向固定在同步带下部的安装板上，所述的连接板的前端与吸盘支架相连，所述的吸盘支架的左右两侧分别设置有吸盘移动气缸，吸盘移动气缸的缸杆上分别连接有吸盘安装板，所述的吸盘安装板底部设置有吸盘，所述的吸盘位于剪切工装的上部，位于切刀组件的后侧；

所述的连接板包括竖向连接板和横向连接板，所述的竖向连接板和横向连接板之间设置有肋板，所述的同步带压板设置在横向连接板上部，与横向连接板相连，所述的滑块设置在竖向连接板的后侧；

所述的每个吸盘安装板的底部分别设置有四个吸盘，所述的四个吸盘分别设置在吸盘安装板的四个角上；

所述的剪切工装的下部通过工装连接板与底板相固定；

所述的切刀组件包括上切刀固定板、下切刀固定板、上切刀滑板、下切刀滑板、上切刀、下切刀、固定板连接杆、导杆、上切刀移动气缸、下切刀移动气缸、切刀移动滑块、切刀移动滑轨和切刀组件移动气缸，所述的下切刀固定板与上切刀固定板前侧通过固定板连接杆相连，后侧通过导杆相连，所述的导杆上设置有上切刀滑板和下切刀滑板，所述的上切刀滑板和下切刀滑板上分别设置有上切刀和下切刀，所述的上切刀固定板和下切刀固定板上分别设置有上切刀移动气缸和下切刀移动气缸，上切刀移动气缸的缸杆与上切刀滑板连接，下切刀移动气缸的缸杆与下切刀滑板连接，所述的下切刀固定板的左右两侧下部分别设置有切刀移动滑块，所述的切刀移动滑块与切刀移动滑轨相配合，所述的切刀移动滑轨设置在底板前侧的左右两侧，所述的底板上还设置有切刀组件移动气缸，切刀组件移动气缸的缸杆与其中一个切刀移动滑块连接。

本实用新型的一种动力软包锂电池封装自动化生产线和现有技术相比，具有以下突出的有益效果：动力软包锂电池铝塑膜冲坑、侧封、顶封和剪切工序是在同一生产线上进行，节省了原工序中存在的上料、下料工序操作时间及各线相互衔接的转运工时，节省了时间，生产率大为提高；对动力软包锂电池封装时，不需在不同的工作区域进行流通，减少了很多不必要的重复劳动，具有生产效率高、降低了劳动强度，且降低了生产成本等特点。

附图说明

附图1是一种动力软包锂电池封装自动化生产线的俯视结构示意图；

附图2是图1中所示的夹具自动循环装置的主视结构示意图；

附图3是图1中所示的夹具自动循环装置的俯视结构示意图；

附图4是夹具自动循环装置中的翻转工装的主视结构示意图；

附图5是图1中所示的铝塑膜自动冲坑机的轴侧结构示意图；

附图6是图5中所示的冲坑机构的主视剖视图；

附图7是图5中所示的托膜机构的轴侧结构示意图；

附图8是图5中所示的冲坑膜转移机构的轴侧结构示意图；

附图9是图5中所示的前夹紧剪切机构的主视轴侧图；

附图10是图5中所示的前夹紧剪切机构的后视轴侧图；

附图11是图5中所示的拉膜机构的轴侧结构示意图；

附图12是图1中所示的铝塑膜侧封装置的轴侧结构示意图；

附图13是图1中所示的铝塑膜顶封装置的轴侧结构示意图；

附图14是图13中所示的铝塑膜顶封装置的左视结构示意图；

附图15是图1中所示的铝塑膜裁切下料装置的主视结构示意图；

附图16是图1中所示的铝塑膜裁切下料装置的俯视结构示意图；

附图17是图1中所示的铝塑膜裁切下料装置的左视结构示意图；

附图18是图1中所示的铝塑膜裁切下料装置的轴侧结构示意图；

附图19是铝塑膜对折装置中的铝塑膜下压机构的轴侧结构示意图；

附图20是铝塑膜对折装置中的翻转板上顶机构的轴侧结构示意图；

附图标记说明：

1.夹具自动循环装置：11.支架、12.分割器、13.转盘、14.回转支撑、15.翻转工装、151.底板、152.侧板、153.固定板、154.翻转板、155.支撑板、156.连接板、157.转轴、158.齿轮、159.齿条；

2.铝塑膜自动冲坑机：21、铝型材支架；22、开卷机构；

23、冲坑机构，231.下增压气缸、232.下增压气缸固定板、233.下模导向柱、234.下模滑板、235.下模、236.上模芯、237.上模、238.上模固定板、239.上模芯导向柱、2310.上模芯滑板、2311.上模芯滑板导杆、2312.上增压气缸固定板、2313.上增压气缸、2314.上模腔、2315.下模腔；

24、前夹紧剪切机构，241.前剪切侧板、242.切刀下固定板、243.切刀下气缸、244.下刀、245.下刀滑板、246.剪切导杆、247.上刀、248.上刀滑板、249.切刀上固定板、2410.切刀上气缸、2411.夹紧气缸、2412.夹紧下固定板、2413.夹紧滑板、2414.夹紧导杆、2415.夹紧上固定板；

25、后剪切机构，251.后剪切侧板、252.后切刀固定滑板、253.后切刀、254.后剪切气缸、255.后剪切气缸固定板；

26、拉膜机构，261.台板、262.直线导轨、263.拉膜底座、264.连接板、265.上固定板、266.上夹板、267.拉膜气缸、268.拉膜滑板、269.下夹板、2610.伺服电机、2611.拉膜导杆、2612.滚轴丝杠、2613.托膜机构进出口、2614.后剪切机构置入口；

27、冲坑膜转移机构，271.横向移动气缸、272.提升气缸、273.上连接板、274.真空抓取板；

28、托膜机构，281.下活动板、282.托膜导杆、283.托膜底座、284.托板、285.托膜气缸、286.上导杆、287.下导杆；

3.铝塑膜侧封装置：31.侧封支架、32.上热合封头、33.下热合封头、34.上封头气缸、35.下封头气缸、36.热合C型支架、37.底板、38.顶板、39.侧封水平推送气缸、310.液压缓冲机构、311.导向杆、312.直线导轨、313.滑块；

4.铝塑膜顶封装置：41.顶封支架、42.上热合封头、43.下热合封头、44.上封头气缸、45.下封头气缸、46.热合C型支架、47.底板、48.顶板、49.顶封水平推送气缸、410.液压缓冲机构、411.导向杆、412.直线导轨、413.滑块；

5.铝塑膜裁切下料装置：

51.抓取装置，511.安装板、512.步进电机、513.同步主动带轮、514.同步从动带轮、515.同步带、516.同步带压板、517.连接板、518.吸盘支架、519.吸盘移动气缸、5110.吸盘安装板、5111.吸盘、5112.滑块、5113.直线导轨、5114.竖向连接板、5115.横向连接板、5116.肋板；

52.剪切工装；

53.切刀组件，531.上切刀固定板、532.下切刀固定板、533.上切刀滑板、534.下切刀滑板、535.上切刀、536.下切刀、537.固定板连接杆、538.导杆、539.上切刀移动气缸、5310.下切刀移动气缸、5311.切刀移动滑块、5312.切刀移动滑轨、5313.切刀组件移动气缸；

54.支架；55.底板；56.工装连接板；

6.铝塑膜对折装置：

61.铝塑膜下压机构，611.压板支架、612.底板、613.立板、614.顶升气缸安装板、615.托板、616.压板、617.顶升气缸、618.移动气缸、619.直线导轨、6110.滑块；

62.翻转板上顶机构，621.上顶支架、622.上顶气缸、623.接头。

具体实施方式

参照说明书附图1至附图20对本实用新型的一种动力软包锂电池封装自动化生产线作以下详细地说明。

本实用新型的一种动力软包锂电池封装自动化生产线，其结构包括夹具自动循环装置1，所述的夹具自动循环装置1圆周方向依次设置有铝塑膜冲坑工位、电池芯上料工位、对折工位、侧封工位、顶封工位和裁切下料工位，所述的铝塑膜冲坑工位处设置有铝塑膜自动冲坑机2，对折工位处设置有铝塑膜对折装置6，侧封工位处设置有铝塑膜侧封装置3，顶封工位处设置有铝塑膜顶封装置4，裁切下料工位处设置有铝塑膜裁切下料装置5。

所述的夹具自动循环装置1包括支架11、分割器12、转盘13、回转支撑14和翻转工装15，所述的分割器12设置在支架11的上部，所述的分割器12的上部设置有转盘13，所述的转盘13与支架11之间设置有回转支撑14，所述的转盘13的圆周方向上均匀设置有六个翻转工装15；所述的每个翻转工装15分别包括底板151、侧板152、固定板153、翻转板154、支撑板155、连接板156、转轴157、齿轮158和齿条159，所述的底板151后端与转盘13相固定，所述的侧板152包括两个，分别设置在底板151的左右两侧，所述的两个侧板152的上部分别设置有转轴157，转轴157一端穿过侧板152，另一端通过连接板156分别与固定板153和翻转板154相连，所述的固定板153和翻转板154相铰接，所述的固定板153和翻转板154下部与底板151之间设置有支撑板155，连接板156与翻转板154相连的一侧的转轴157上设置有齿轮158，所述的齿轮158与竖向设置的齿条159相配合；所述的支撑板155包括两个，对称设置在底板151的左右两侧。

开机时，分割器12转动一个分度，转盘13转动60度，每个翻转工装15同时转过60度，到达其中一个工位进行工作加工，加工完成后给分割器12启动信号，分割器12再次转动，翻转工装15到达下一个工位，一个工作循环完成。

当使用翻转工装15对铝塑膜进行对折时，通过外力作用使齿条159向上移动，齿条159与齿轮158啮合，齿条159带动齿轮158转动，同时齿轮158与转轴157固定，带动转轴157旋转，转轴157带动与转轴157相连的连接板156转动，从而带动翻转板154向前翻转，将铝塑膜对折，对折完成后，翻转板154回位。

所述的铝塑膜自动冲坑机包括铝型材支架21、开卷机构22和冲坑机构23，所述的开卷机构22和冲坑机构23分别设置在铝型材支架21上，所述的铝型材支架21上还设置有前夹紧剪切机构24、后剪切机构25、拉膜机构26、冲坑膜转移机构27和托膜机构28，所述的开卷机构22、冲坑机构23、前夹紧剪切机构24、托膜机构26、后剪切机构25和拉膜机构28从前到后依次设置在铝型材支架21上，所述的冲坑膜转移机构27设置在铝型材支架21的右侧。

所述的冲坑机构23包括下增压气缸231、下增压气缸固定板232、下模导向柱233、下模滑板234、下模235、上模芯236、上模237、上模固定板238、上模芯导向柱239、上模芯滑板2310、上模芯滑板导杆2311、上增压气缸固定板2312和上增压气缸2313，所述的下增压气缸231安装在下增压气缸固定板232上，所述的下模导向柱233安装在下增压气缸固定板232和上模固定板238之间，所述的下模滑板234安装在下模导向柱233上，下模滑板234下部与下增压气缸231的缸杆联接，所述的下模235安装在下模滑板234上，上模237安装在上模固定板238下面，所述的上模固定板238和上增压气缸固定板2312之间用上模芯滑板导杆2311联接，所述的上模芯滑板2310安装在上模芯滑板导杆2311上，上模芯滑板2310下部还通过上模芯导向柱239与上模芯236连接，上模芯236套在上模237的上模腔2314内，所述的下模235上设置有与上模237的上模腔2314相对应的下模腔2315，所述的上增压气缸固定板2312上安装有上增压气缸2313，上增压气缸2313的缸杆与上模芯滑板2310连接，所述的下增压气缸固定板232设置在铝型材支架21上。

所述的下模导向柱233包括4根，分别设置在下增压气缸固定板232和上模固定板238的四个角上。

所述的上模芯滑板导杆2311包括4根，分别设置在上模固定板238和上增压气缸固定板2312的四个角上。

所述的前夹紧剪切机构24包括左右两个前剪切侧板241、夹紧机构和剪切机构，所述的夹紧机构和剪切机构分别设置在左右两个前剪切侧板241之间的左侧和右侧；所述的剪切机构包括切刀上固定板249、切刀下固定板242、剪切导杆246、上刀滑板248、上刀247、切刀上气缸2410、下刀滑板245、下刀244和切刀下气缸243，所述的切刀上固定板249和切刀下固定板242分别设置在左右两个前剪切侧板241之间后侧的上部和下部，所述的剪切导杆246设置在切刀上固定板249和切刀下固定板242之间，所述的上刀滑板248和下刀滑板245分别从上到下设置在剪切导杆246上，所述的上刀滑板245的下部设置有上刀247，下刀滑板245的上部设置有下刀244，所述的上刀247与下刀244对应设置，所述的切刀上固定板249上固定有切刀上气缸2410，切刀上气缸2410的缸杆与上刀滑板248连接，所述的切刀下固定板242上固定有切刀下气缸243，切刀下气缸243的缸杆与下刀滑板245连接；所述的夹紧机构包括夹紧上固定板2415、夹紧导杆2414、夹紧滑板2413、夹紧下固定板2412和夹紧气缸2411，所述的夹紧上固定板2415和夹紧下固定板2412分别设置在左右两个前剪切侧板241之间前侧的上部和下部，所述的夹紧上固定板2415高度低于切刀上固定板249，所述的夹紧上固定板2415与夹紧下固定板2412之间设置有夹紧导杆2414，所述的夹紧导杆2414上设置有夹紧滑板2413，所述的夹紧下固定板2412上固定有夹紧气缸2411，夹紧气缸2411的缸杆与夹紧滑板2413连接，所述的左右两个前剪切侧板241分别固定在铝型材支架21上。

所述的剪切导杆246包括两个，对称设置在切刀上固定板249和切刀下固定板242之间的左右两侧。

所述的夹紧导杆2414包括两个，对称设置在夹紧上固定板2415与夹紧下固定板2412之间的左右两侧。

所述的托膜机构28包括下活动板281、托膜导杆282、托膜底座283、托板284和托膜气缸285，所述的下活动板281安装在铝型材支架21上，下活动板281与托板284之间通过托膜导杆282相连，所述的托膜导杆282包括上导杆286和下导杆287，所述的上导杆286的顶端与托板284相固定，底端插入下导杆287内，所述的下导杆287底端与下活动板281相固定，顶端穿过托膜底座283，并与托膜底座283相固定，所述的托膜底座283固定在铝型材支架21上，托膜气缸285固定在托膜底座283上，其缸杆与托板284连接。

所述的后剪切机构25包括后剪切侧板251、后切刀固定滑板252、后切刀253、后剪切气缸254和后剪切气缸固定板255，所述的后剪切侧板251包括两个，分别设置在铝型材支架21的左右两侧，所述的两个后剪切侧板251之间的上部设置有后剪切气缸固定板255，所述的后剪切气缸固定板255上固定有后剪切气缸254，后剪切气缸254的缸杆与后切刀固定滑板252连接，所述的后切刀253设置在后切刀固定滑板252下部。

所述的拉膜机构26包括台板261、直线导轨262、拉膜底座263、连接板264、上固定板265、上夹板266、拉膜气缸267、拉膜滑板268、下夹板269、伺服电机2610、拉膜导杆2611和滚轴丝杠2612，所述的直线导轨262、伺服电机2610和滚轴丝杠2612分别安装在台板261上，拉膜底座263设置在与直线导轨262配合的滑块和滚轴丝杠2612的螺母上部，滚轴丝杠2612与伺服电机2610的轴连接，所述的上固定板265通过连接板264与拉膜底座263相连，所述的连接板264包括两个，分别设置在拉膜底座263的左右两侧，所述的上固定板265和拉膜底座263之间设置有拉膜导杆2611，拉膜导杆2611上设置有拉膜滑板268，所述的拉膜滑板268上设置有下夹板269，所述的上固定板265上设置有与下夹板269相配合的上夹板266，所述的台板261的中部设置有托膜机构进出口2613，台板261的左右两侧分别设置有后剪切机构置入口2614，所述的后剪切机构25的两个后剪切侧板251分别穿过后剪切机构置入口2614与铝型材支架21相固定。

所述的开卷机构22包括铝塑膜筒转轴和与铝塑膜筒转轴相连的电机。

所述的冲坑膜转移机构27包括横向移动气缸271、提升气缸272、上连接板273和真空抓取板274，所述的横向移动气缸271固定在铝型材支架21上，所述的提升气缸272设置在横向移动气缸271的滑块上，所述的上连接板273与提升气缸272的缸杆连接，所述的真空抓取板274设置在上连接板273的下部。

冲坑机构23对动力锂电池铝塑膜进行冲坑时，在下模235与上模237之间放好铝塑膜，下增压气缸231的预压行程将下模滑板234及下模235快速抬升，使下模235、铝塑膜与上模237接触，下增压气缸231的增压行程将下模235及铝塑膜按设定压力压在上模237上，上增压气缸2313的预压行程将上模芯236压在铝塑膜上，上增压气缸2313的增压行程将上模芯236及铝塑膜压入下模235的下模腔2315内，完成冲坑工作，然后上增压气缸2313、下增压气缸231退回原位，上模芯236、下模滑板234退回原位，循环下一次冲坑工作。

拉膜机构26自动拉膜时，启动伺服电机2610，在滚轴丝杠2612的螺母带动下拉膜底座263带着上夹板266、下夹板269左行走到指定位置，拉膜气缸267的缸杆上行带动下夹板266上行将冲坑铝塑膜夹紧，伺服电机2610反转，在滚轴丝杠2612的螺母带动下拉膜底座263带着上夹板266、下夹板269右行走到指定位置，完成冲坑铝塑膜的自动拉膜。

前夹紧剪切机构24对冲坑后的铝塑膜进行剪切时，夹紧气缸2411的缸杆上行带动夹紧滑板2413沿夹紧导杆2414上行，将铝塑膜顶至夹紧上固定板2415并夹紧，切刀下气缸243的缸杆上行，带动下刀滑板245和下刀244沿剪切导杆246上行，将下刀244顶到铝塑膜下端所需位置，然后切刀上气缸2410的缸杆下行，带动上刀滑板248和上刀247沿剪切导杆246下行，使上刀247下行，通过下刀244和上刀247将铝塑膜剪断。

托膜机构28对前夹紧剪切机构24剪切下来的冲坑膜进行托膜，托膜气缸285的缸杆上升，推动托板284上升，将冲坑膜托住，以便进行下一操作。

后剪切机构25将冲坑后的铝塑膜多余废料剪掉，后剪切气缸254的缸杆带动后切刀固定滑板252和后切刀固定滑板252上的后切刀253下行，对冲坑后的铝塑膜多余废料进行裁剪。

冲坑膜转移机构27工作时：提升气缸272下行，真空抓取板274负压将冲坑膜吸附抓取，提升气缸272上行，横向移动气缸271左行，将冲坑膜带到右边相应位置，提升气缸272下行将其放到下一工装上，然后关掉真空抓取板274的负压，提升气缸272上行，横向移动气缸271左行回复原位，进行下一个循环工作。

工作原理：进行动力锂电池铝塑膜冲坑时，首先将铝塑膜筒置于开卷机构22的铝塑膜转轴上，启动与铝塑膜筒转轴相连的电机，铝塑膜进入冲坑机构23内进行冲坑，冲坑完成后，拉膜机构26左行，将冲坑机构23内的冲坑后的铝塑膜夹紧，然后右行，将冲坑后的铝塑膜拉出到设定长度，托膜机构28上行，将冲坑后的铝塑膜的托住，冲坑膜转移机构27下降并打开负压，将冲坑后的铝塑膜吸附并且压在托膜机构28上，前夹紧剪切机构24将冲坑后的铝塑膜夹紧、剪断，后剪切机构25将冲坑后的铝塑膜多余废料剪掉，冲坑膜转移机构27上升后右行，右左行到指定位置后再下行，将剪切下的冲坑膜放到指定的下一工位后，关闭负压，将冲坑膜转移至该工位，冲坑膜转移机构27上升后左行回到原位、托膜机构28下行回到原位，前夹紧剪切机构24将冲坑膜夹紧的同时、冲坑机构23闭合，冲出新的冲坑膜。

所述的铝塑膜对折装置6包括铝塑膜下压机构61和翻转板上顶机构62，所述的铝塑膜下压机构61包括压板支架611、底板612、立板613、顶升气缸安装板614、托板615、压板616、顶升气缸617和移动气缸618，所述的底板612的上部前后两侧分别设置有立板613，所述的立板613的上部设置有顶升气缸安装板614，所述的顶升气缸安装板614上部设置有托板615，所述的托板615的上部设置有压板616，所述的顶升气缸安装板614的下部固定有顶升气缸617，顶升气缸617的缸杆与托板615下部相连，所述的底板612下部设置有压板支架611，所述的底板612与压板支架611通过直线导轨619和滑块6110相连，所述的直线导轨619横向设置在压板支架611上，所述的滑块6110设置在底板612下部并与直线导轨619相配合，所述的移动气缸618固定在压板支架611上，其缸杆与底板612相连；所述的翻转板上顶机构62包括上顶支架621、上顶气缸622和接头623，所述的上顶气缸622设置在上顶支架621上，上顶气缸622的缸杆与接头623相连，所述的接头623设置在对折工位上的翻转工装15的齿条159下部。

翻转工装15对达对折工位时，翻转板上顶机构62中的上顶气缸622带动接头623向上移动，接头623与翻转工装15的齿条159接触，将齿条159向上顶起，然后齿条159带动转轴157及翻转板154转动，翻转板154后侧向前翻折，将翻转板154上的铝塑膜压向固定板153，然后铝塑膜下压机构61中的顶升气缸617带动压板616顶起，移动气缸618向左移动，带动底板616及其上的立板613、托板615、压板616和顶升气缸617全部向左移动，移动至压板616位于翻转工装15的固定板153上部时，顶升气缸617带动压板616落下，将翻折过来的铝塑膜下压，然后移动气缸618回到原位完成一个动作循环。

所述的铝塑膜侧封装置3包括侧封支架31、上热合封头32、下热合封头33、上封头气缸34、下封头气缸35、热合C型支架36、底板37、顶板38、侧封水平推送气缸39和液压缓冲机构310，所述的顶板38与底板37之间的左右两侧分别通过热合C型支架36相连，所述的上封头气缸34固定在顶板38上，其缸杆与上热合封头32相连，所述的下封头气缸35固定在底板37上，其缸杆与下热合封头33相连，所述的上热合封头32与顶板38之间、下热合封头33与底板37之间分别设置有导向杆311，所述的上热合封头32与下热合封头33上下对应设置，所述的侧封支架31设置在底板37下部，所述的侧封水平推送气缸39设置在侧封支架31上，其缸杆与底板37相连，所述的底板37与侧封支架31之间通过直线导轨312和滑块313相连，所述的直线导轨312纵向设置在侧封支架31上部，滑块313设置在底板37下部并与直线导轨312相配合，所述的液压缓冲机构310为液压缓冲器，所述的液压缓冲器设置在侧封支架31上部的前侧，液压缓冲器起到强制限位的功能。

翻转工装15到达侧封工位时，铝塑膜侧封装置3中的侧封水平推送气缸39将上热合封头32和下热合封头33移动至需侧封的铝塑膜侧边上，然后上封头气缸34和下封头气缸35分别带动上热合封头32和下热合封头33对铝塑膜侧边进行侧封，侧封完成后，各气缸回原点，从而完成一个循环的工作。

所述的铝塑膜顶封装置4包括顶封支架41、上热合封头42、下热合封头43、上封头气缸44、下封头气缸45、热合C型支架46、底板47、顶板48、顶封水平推送气缸49和液压缓冲机构410，所述的顶板48与底板47之间的左右两侧分别通过热合C型支架46相连，所述的上封头气缸44固定在顶板48上，其缸杆与上热合封头42相连，所述的下封头气缸45固定在底板47上，其缸杆与下热合封头43相连，所述的上热合封头42与顶板48之间、下热合封头43与底板47之间分别设置有导向杆411，所述的上热合封头42与下热合封头43上下对应设置，所述的顶封支架41设置在底板47下部，所述的顶封水平推送气缸49设置在顶封支架41上，其缸杆与底板47相连，所述的底板47与顶封支架41之间通过直线导轨412和滑块413相连，所述的直线导轨412横向设置在顶封支架41上部，滑块413设置在底板47下部并与直线导轨412相配合，所述的液压缓冲机构410为液压缓冲器，所述的液压缓冲器设置在顶封支架41上部的左侧。

翻转工装15到达顶封工位时，铝塑膜顶封装置4中的顶水平推送气缸49将上热合封头42和下热合封头43移动至需顶封的铝塑膜顶边上，然后上封头气缸44和下封头气缸45分别带动上热合封头42和下热合封头43对铝塑膜顶边进行顶封，顶封完成后，各气缸回原点，从而完成一个循环的工作。

所述的铝塑膜裁切下料装置包括抓取装置51、剪切工装52和切刀组件53，所述的抓取装置51、剪切工装52和切刀组件53分别设置在支架54上，所述的支架54的上部设置有底板55，所述的剪切工装52和切刀组件53设置在底板55上部，所述的抓取装置51包括安装板511、步进电机512、同步主动带轮513、同步从动带轮514、同步带515、同步带压板516、连接板517、吸盘支架518、吸盘移动气缸519、吸盘安装板5110和吸盘5111，所述的安装板511固定在支架54的后侧，所述的安装板511的后侧设置有步进电机512，所述的安装板511的前侧左右两边分别设置有同步从动带轮514和同步主动带轮513，所述的同步主动带轮513设置在步进电机511的电机轴上，所述的同步主动带轮513与同步从动带轮514之间设置有同步带515，所述的同步带515通过同步带压板516与连接板517相连，所述的连接板517的后侧设置有滑块5112，滑块5112与直线导轨5113相配合，所述的直线导轨5113横向固定在同步带515下部的安装板511上，所述的连接板517的前端与吸盘支架518相连，所述的吸盘支架518的左右两侧分别设置有吸盘移动气缸519，吸盘移动气缸519的缸杆上分别连接有吸盘安装板5110，所述的吸盘安装板5110底部设置有吸盘5111，所述的吸盘5111位于剪切工装52的上部，位于切刀组件53的后侧。

所述的连接板517包括竖向连接板5114和横向连接板5115，所述的竖向连接板5114和横向连接板5115之间设置有肋板5116，所述的同步带压板516设置在横向连接板5115上部，与横向连接板5115相连，所述的滑块5112设置在竖向连接板5114的后侧。

所述的每个吸盘安装板5110的底部分别设置有四个吸盘5111，所述的四个吸盘5111分别设置在吸盘安装板5110的四个角上。

所述的剪切工装52的下部通过工装连接板56与底板55相固定。

所述的切刀组件53包括上切刀固定板531、下切刀固定板532、上切刀滑板533、下切刀滑板534、上切刀535、下切刀536、固定板连接杆537、导杆538、上切刀移动气缸539、下切刀移动气缸5310、切刀移动滑块5311、切刀移动滑轨5312和切刀组件移动气缸5313，所述的下切刀固定板532与上切刀固定板531前侧通过固定板连接杆537相连，后侧通过导杆538相连，所述的导杆538上设置有上切刀滑板533和下切刀滑板534，所述的上切刀滑板533和下切刀滑板534上分别设置有上切刀535和下切刀536，所述的上切刀固定板531和下切刀固定板532上分别设置有上切刀移动气缸539和下切刀移动气缸5310，上切刀移动气缸539的缸杆与上切刀滑板533连接，下切刀移动气缸5310的缸杆与下切刀滑板534连接，所述的下切刀固定板532的左右两侧下部分别设置有切刀移动滑块5311，所述的切刀移动滑块5311与切刀移动滑轨5312相配合，所述的切刀移动滑轨5312设置在底板55前侧的左右两侧，所述的底板52上还设置有切刀组件移动气缸5313，切刀组件移动气缸5313的缸杆与其中一个切刀移动滑块5311连接。

工作时，抓取装置51的右侧的吸盘移动气缸519向下移动，通过吸盘安装板5110下部的吸盘5111将需要裁边的锂电池抓取，然后步进电机512启动，步进电机512带动同步主动带轮513转动，同步主动带轮513与同步从动带轮514通过同步带515相连，从而带动同步带515向左移动，同步带515移动，带动与同步带515相固定的连接板517向左移动，连接板517后侧通过滑块5112沿直线导轨5113向左移动，连接板517带动其前侧的吸盘支架518、吸盘移动气缸519、吸盘安装板5110和吸盘5111向左移动，带动锂电池向左移动，将锂电池放置至剪切工装52上，然后抓取装置51回位，切刀组件3通过切刀组件移动气缸5313带动切刀组件53向后移动至剪切位裁切锂电池，上切刀移动气缸539和下切刀移动气缸5310分别带动上切刀535和下切刀536移动，从而对锂电池实现裁切，切刀组件53裁切完成后回到原位，然后抓取装置51的左侧吸盘安装板5110上的吸盘5111将裁切好的锂电池抓取到下料皮带线上，同时右侧吸盘安装板5110上的吸盘5111将下个需要裁切的锂电池抓取到剪切工装52位置，完成一个裁切过程。

包装的电池芯上料工位与主线对接，将成卷的铝塑膜放到铝塑膜自动冲坑机2的开卷机构22上，当铝塑膜经铝塑膜自动冲坑机2冲坑完成后，由冲坑膜转移机构27将铝塑膜抓取放到夹具自动循环装置1中铝塑膜冲坑工位的翻转工装15内，然后夹具自动循环装置1中的分割器12驱动翻转工装15旋转60度进入到电池芯上料工位，再把电池芯放入到铝塑膜冲好的坑内，转盘13旋转使翻转工装15再旋转60度到下一对折工位，由铝塑膜对折装置6中的铝塑膜下压机构61和翻转板上顶机构62把铝塑膜对折，将铝塑膜扣合将电池芯包住并压平，转盘13旋转到下一侧封工位，铝塑膜侧封装置3热合铝塑膜一边，转盘13旋转到下一顶封工位，由铝塑膜顶封装置4热合铝塑膜顶边，转盘13旋转到下一裁切下料工位，铝塑膜裁切下料装置5对铝塑膜进行裁切下料，并抓取下线。

除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。

Claims (7)

1.一种动力软包锂电池封装自动化生产线，其特征是：包括夹具自动循环装置，所述的夹具自动循环装置圆周方向依次设置有铝塑膜冲坑工位、电池芯上料工位、对折工位、侧封工位、顶封工位和裁切下料工位，所述的铝塑膜冲坑工位处设置有铝塑膜自动冲坑机，对折工位处设置有铝塑膜对折装置，侧封工位处设置有铝塑膜侧封装置，顶封工位处设置有铝塑膜顶封装置，裁切下料工位处设置有铝塑膜裁切下料装置。

2.根据权利要求1所述的一种动力软包锂电池封装自动化生产线，其特征是：所述的夹具自动循环装置包括支架、分割器、转盘、回转支撑和翻转工装，所述的分割器设置在支架的上部，所述的分割器的上部设置有转盘，所述的转盘与支架之间设置有回转支撑，所述的转盘的圆周方向上均匀设置有六个翻转工装；所述的每个翻转工装分别包括底板、侧板、固定板、翻转板、支撑板、连接板、转轴、齿轮和齿条，所述的底板后端与转盘相固定，所述的侧板包括两个，分别设置在底板的左右两侧，所述的两个侧板的上部分别设置有转轴，转轴一端穿过侧板，另一端通过连接板分别与固定板和翻转板相连，所述的固定板和翻转板相铰接，所述的固定板和翻转板下部与底板之间设置有支撑板，连接板与翻转板相连的一侧的转轴上设置有齿轮，所述的齿轮与竖向设置的齿条相配合；所述的支撑板包括两个，对称设置在底板的左右两侧。

3.根据权利要求1所述的一种动力软包锂电池封装自动化生产线，其特征是：所述的铝塑膜自动冲坑机包括铝型材支架、开卷机构和冲坑机构，所述的开卷机构和冲坑机构分别设置在铝型材支架上，所述的铝型材支架上还设置有前夹紧剪切机构、后剪切机构、拉膜机构、冲坑膜转移机构和托膜机构，所述的开卷机构、冲坑机构、前夹紧剪切机构、托膜机构、后剪切机构和拉膜机构从前到后依次设置在铝型材支架上，所述的冲坑膜转移机构设置在铝型材支架的右侧；

所述的冲坑机构包括下增压气缸、下增压气缸固定板、下模导向柱、下模滑板、下模、上模芯、上模、上模固定板、上模芯导向柱、上模芯滑板、上模芯滑板导杆、上增压气缸固定板和上增压气缸，所述的下增压气缸安装在下增压气缸固定板上，所述的下模导向柱安装在下增压气缸固定板和上模固定板之间，所述的下模滑板安装在下模导向柱上，下模滑板下部与下增压气缸的缸杆联接，所述的下模安装在下模滑板上，上模安装在上模固定板下面，所述的上模固定板和上增压气缸固定板之间用上模芯滑板导杆联接，所述的上模芯滑板安装在上模芯滑板导杆上，上模芯滑板下部还通过上模芯导向柱与上模芯连接，上模芯套在上模的上模腔内，所述的下模上设置有与上模的上模腔相对应的下模腔，所述的上增压气缸固定板上安装有上增压气缸，上增压气缸的缸杆与上模芯滑板连接，所述的下增压气缸固定板设置在铝型材支架上；

所述的前夹紧剪切机构包括左右两个前剪切侧板、夹紧机构和剪切机构，所述的夹紧机构和剪切机构分别设置在左右两个前剪切侧板之间的左侧和右侧；所述的剪切机构包括切刀上固定板、切刀下固定板、剪切导杆、上刀滑板、上刀、切刀上气缸、下刀滑板、下刀和切刀下气缸，所述的切刀上固定板和切刀下固定板分别设置在左右两个前剪切侧板之间后侧的上部和下部，所述的剪切导杆设置在切刀上固定板和切刀下固定板之间，所述的上刀滑板和下刀滑板分别从上到下设置在剪切导杆上，所述的上刀滑板的下部设置有上刀，下刀滑板的上部设置有下刀，所述的上刀与下刀对应设置，所述的切刀上固定板上固定有切刀上气缸，切刀上气缸的缸杆与上刀滑板连接，所述的切刀下固定板上固定有切刀下气缸，切刀下气缸的缸杆与下刀滑板连接；所述的夹紧机构包括夹紧上固定板、夹紧导杆、夹紧滑板、夹紧下固定板和夹紧气缸，所述的夹紧上固定板和夹紧下固定板分别设置在左右两个前剪切侧板之间前侧的上部和下部，所述的夹紧上固定板高度低于切刀上固定板，所述的夹紧上固定板与夹紧下固定板之间设置有夹紧导杆，所述的夹紧导杆上设置有夹紧滑板，所述的夹紧下固定板上固定有夹紧气缸，夹紧气缸的缸杆与夹紧滑板连接，所述的左右两个前剪切侧板分别固定在铝型材支架上；

所述的托膜机构包括下活动板、托膜导杆、托膜底座、托板和托膜气缸，所述的下活动板安装在铝型材支架上，下活动板与托板之间通过托膜导杆相连，所述的托膜导杆包括上导杆和下导杆，所述的上导杆的顶端与托板相固定，底端插入下导杆内，所述的下导杆底端与下活动板相固定，顶端穿过托膜底座，并与托膜底座相固定，所述的托膜底座固定在铝型材支架上，托膜气缸固定在托膜底座上，其缸杆与托板连接；

所述的后剪切机构包括后剪切侧板、后切刀固定滑板、后切刀、后剪切气缸和后剪切气缸固定板，所述的后剪切侧板包括两个，分别设置在铝型材支架的左右两侧，所述的两个后剪切侧板之间的上部设置有后剪切气缸固定板，所述的后剪切气缸固定板上固定有后剪切气缸，后剪切气缸的缸杆与后切刀固定滑板连接，所述的后切刀设置在后切刀固定滑板下部；

所述的拉膜机构包括台板、直线导轨、拉膜底座、连接板、上固定板、上夹板、拉膜气缸、拉膜滑板、下夹板、伺服电机、拉膜导杆和滚轴丝杠，所述的直线导轨、伺服电机和滚轴丝杠分别安装在台板上，拉膜底座设置在与直线导轨配合的滑块和滚轴丝杠的螺母上部，滚轴丝杠与伺服电机的轴连接，所述的上固定板通过连接板与拉膜底座相连，所述的连接板包括两个，分别设置在拉膜底座的左右两侧，所述的上固定板和拉膜底座之间设置有拉膜导杆，拉膜导杆上设置有拉膜滑板，所述的拉膜滑板上设置有下夹板，所述的上固定板上设置有与下夹板相配合的上夹板，所述的台板的中部设置有托膜机构进出口，台板的左右两侧分别设置有后剪切机构置入口，所述的后剪切机构的两个后剪切侧板分别穿过后剪切机构置入口与铝型材支架相固定。

4.根据权利要求2所述的一种动力软包锂电池封装自动化生产线，其特征是：所述的铝塑膜对折装置包括铝塑膜下压机构和翻转板上顶机构，所述的铝塑膜下压机构包括压板支架、底板、立板、顶升气缸安装板、托板、压板、顶升气缸和移动气缸，所述的底板的上部前后两侧分别设置有立板，所述的立板的上部设置有顶升气缸安装板，所述的顶升气缸安装板上部设置有托板，所述的托板的上部设置有压板，所述的顶升气缸安装板的下部固定有顶升气缸，顶升气缸的缸杆与托板下部相连，所述的底板下部设置有压板支架，所述的底板与压板支架通过直线导轨和滑块相连，所述的直线导轨横向设置在压板支架上，所述的滑块设置在底板下部并与直线导轨相配合，所述的移动气缸固定在压板支架上，其缸杆与底板相连；所述的翻转板上顶机构包括上顶支架、上顶气缸和接头，所述的上顶气缸设置在上顶支架上，上顶气缸的缸杆与接头相连，所述的接头设置在对折工位上的翻转工装的齿条下部。

5.根据权利要求1所述的一种动力软包锂电池封装自动化生产线，其特征是：所述的铝塑膜侧封装置包括侧封支架、上热合封头、下热合封头、上封头气缸、下封头气缸、热合C型支架、底板、顶板、侧封水平推送气缸和液压缓冲机构，所述的顶板与底板之间的左右两侧分别通过热合C型支架相连，所述的上封头气缸固定在顶板上，其缸杆与上热合封头相连，所述的下封头气缸固定在底板上，其缸杆与下热合封头相连，所述的上热合封头与顶板之间、下热合封头与底板之间分别设置有导向杆，所述的上热合封头与下热合封头上下对应设置，所述的侧封支架设置在底板下部，所述的侧封水平推送气缸设置在侧封支架上，其缸杆与底板相连，所述的底板与侧封支架之间通过直线导轨和滑块相连，所述的直线导轨纵向设置在侧封支架上部，滑块设置在底板下部并与直线导轨相配合，所述的液压缓冲机构为液压缓冲器，所述的液压缓冲器设置在侧封支架上部的前侧。

6.根据权利要求1所述的一种动力软包锂电池封装自动化生产线，其特征是：所述的铝塑膜顶封装置包括顶封支架、上热合封头、下热合封头、上封头气缸、下封头气缸、热合C型支架、底板、顶板、顶封水平推送气缸和液压缓冲机构，所述的顶板与底板之间的左右两侧分别通过热合C型支架相连，所述的上封头气缸固定在顶板上，其缸杆与上热合封头相连，所述的下封头气缸固定在底板上，其缸杆与下热合封头相连，所述的上热合封头与顶板之间、下热合封头与底板之间分别设置有导向杆，所述的上热合封头与下热合封头上下对应设置，所述的顶封支架设置在底板下部，所述的顶封水平推送气缸设置在顶封支架上，其缸杆与底板相连，所述的底板与顶封支架之间通过直线导轨和滑块相连，所述的直线导轨横向设置在顶封支架上部，滑块设置在底板下部并与直线导轨相配合，所述的液压缓冲机构为液压缓冲器，所述的液压缓冲器设置在顶封支架上部的左侧。

7.根据权利要求1所述的一种动力软包锂电池封装自动化生产线，其特征是：所述的铝塑膜裁切下料装置包括抓取装置、剪切工装和切刀组件，所述的抓取装置、剪切工装和切刀组件分别设置在支架上，所述的支架的上部设置有底板，所述的剪切工装和切刀组件设置在底板上部，所述的抓取装置包括安装板、步进电机、同步主动带轮、同步从动带轮、同步带、同步带压板、连接板、吸盘支架、吸盘移动气缸、吸盘安装板和吸盘，所述的安装板固定在支架的后侧，所述的安装板的后侧设置有步进电机，所述的安装板的前侧左右两边分别设置有同步从动带轮和同步主动带轮，所述的同步主动带轮设置在步进电机的电机轴上，所述的同步主动带轮与同步从动带轮之间设置有同步带，所述的同步带通过同步带压板与连接板相连，所述的连接板的后侧设置有滑块，滑块与直线导轨相配合，所述的直线导轨横向固定在同步带下部的安装板上，所述的连接板的前端与吸盘支架相连，所述的吸盘支架的左右两侧分别设置有吸盘移动气缸，吸盘移动气缸的缸杆上分别连接有吸盘安装板，所述的吸盘安装板底部设置有吸盘，所述的吸盘位于剪切工装的上部，位于切刀组件的后侧；

所述的连接板包括竖向连接板和横向连接板，所述的竖向连接板和横向连接板之间设置有肋板，所述的同步带压板设置在横向连接板上部，与横向连接板相连，所述的滑块设置在竖向连接板的后侧；

所述的剪切工装的下部通过工装连接板与底板相固定；

所述的切刀组件包括上切刀固定板、下切刀固定板、上切刀滑板、下切刀滑板、上切刀、下切刀、固定板连接杆、导杆、上切刀移动气缸、下切刀移动气缸、切刀移动滑块、切刀移动滑轨和切刀组件移动气缸，所述的下切刀固定板与上切刀固定板前侧通过固定板连接杆相连，后侧通过导杆相连，所述的导杆上设置有上切刀滑板和下切刀滑板，所述的上切刀滑板和下切刀滑板上分别设置有上切刀和下切刀，所述的上切刀固定板和下切刀固定板上分别设置有上切刀移动气缸和下切刀移动气缸，上切刀移动气缸的缸杆与上切刀滑板连接，下切刀移动气缸的缸杆与下切刀滑板连接，所述的下切刀固定板的左右两侧下部分别设置有切刀移动滑块，所述的切刀移动滑块与切刀移动滑轨相配合，所述的切刀移动滑轨设置在底板前侧的左右两侧，所述的底板上还设置有切刀组件移动气缸，切刀组件移动气缸的缸杆与其中一个切刀移动滑块连接。