CN203889125U - 泡罩包装机中的下料器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种泡罩包装机中的下料器，涉及泡罩包装机技术，以提供一种能够提高泡罩包装机下料效率，从而提高药品生产效率的设备。本实用新型实施例中，所述泡罩包装机中的下料器，包括料斗，以及能够与料斗导通的弧形轨道，所述弧形轨道出口端设有至少两个可转动的下料辊，所述下料辊上设有凹槽，所述凹槽对应所述弧形轨道出口端设置；所述下料辊与所述泡罩包装机的PVC同步运动，且所述凹槽与所述PVC上的泡罩能够匹配连通。本实用新型主要用在药物生产中。

Description

泡罩包装机中的下料器

技术领域

本实用新型涉及泡罩包装机技术，尤其涉及一种泡罩包装机中的下料器。 

背景技术

目前，泡罩包装机是制药过程中十分重要的机械设备，主要用于医药行业中对各种规格的胶囊等药品进行包装，从而实现药品批量生产的目的等。 

具体地，在泡罩包装机中对PVC(Polyvinyl Chloride,聚氯乙烯，一种热塑性树脂）进行完泡罩加工之后，需要通过下料器在相应泡罩中填充药品，例如胶囊，药丸等，以便于后续封装铝箔，完成药品的包装。现有技术中，下料器包括用于存储大量药品的料斗，该些药品在料斗中处于一种无规则放置状态，料斗的下端出口连接有直线震荡料斗，直线震荡料斗的下端出口对应设有环形震荡料斗，且环形震荡料斗上设有出料轨道，该出料轨道连接有竖向设置的弹簧轨道，弹簧轨道的出口端连通有弧形轨道，其中，弧形轨道的出口端对应PVC上的泡罩设置。从而，药品从料斗中，依次通过直线震荡料斗的直线运动、环形震荡料斗的圆周运动，再依次通过环形震荡料斗上的出料轨道、弹簧轨道以及弧形轨道，能够从无规则放置状态转换为规则放置状态，并有序进入PVC上的泡罩中，完成下料操作。 

在实际应用时，随着当今社会对药品的需求量增多，泡罩包装机中下料的药品也随之增多，因此急需一种能够提高泡罩包装机下料效率的设备，以提高药品生产效率。 

实用新型内容

本实用新型的实施例提供一种泡罩包装机中的下料器，以提供一种能够提高泡罩包装机下料效率，从而提高药品生产效率的设备。 

为达到上述目的，本实用新型的实施例采用如下技术方案： 

一种泡罩包装机中的下料器，包括料斗，以及能够与料斗导通的弧形轨 道，所述弧形轨道出口端设有至少两个可转动的下料辊，所述下料辊上设有凹槽，所述凹槽对应所述弧形轨道出口端设置；所述下料辊与所述泡罩包装机的PVC同步运动，且所述凹槽与所述PVC上的泡罩能够匹配连通。 

其中，所述下料辊包括有四个，且四个所述下料辊等距、间隔设置。 

具体地，沿所述下料辊延伸方向和周向方向均设有多组填充槽，且多组填充槽之间等距、均匀排布；每组所述填充槽包括有三个等距、均匀排布的所述凹槽。 

优选地，所述凹槽包括用于容纳药品的第一槽，以及朝向所述第一槽倾斜的滑道槽；所述第一槽与所述PVC上的泡罩能够匹配连通。 

进一步地，所述下料辊一侧设有弧形挡板，所述弧形挡板与所述下料辊的表面相匹配，且用于防止从所述弧形轨道进入所述凹槽内的药品提前脱落。 

具体可以为，沿所述弧形挡板周向方向，所述弧形挡板一端面对应所述弧形轨道出口端一侧设置、另一端面与所述下料辊底端面相切设置；当泡罩包装机的下料器工作时，当前药品从所述弧形轨道进入所述凹槽内，所述下料辊带动所述当前药品转动，同时所述弧形挡板限制所述当前药品从所述凹槽中脱离；当所述下料辊带动所述当前药品转动180度后，所述弧形挡板不作用，同时所述当前药品从所述凹槽中脱离并落入所述PVC上的泡罩中。 

实际应用时，所述下料辊通过伺服电机驱动。 

本实用新型提供的泡罩包装机的下料器中，对应料斗设有可与之导通的弧形轨道，弧形轨道出口端设有多个（至少两个）可转动的下料辊，下料辊上设置有凹槽，且凹槽与弧形轨道的出口端对应；下料辊与泡罩包装机的PVC同步运动，且凹槽与PVC上的泡罩能够匹配连通。由此分析可知，药品由料斗通过弧形轨道进入与其出口端对应的可旋转的下料辊上的凹槽内；并且，下料辊与泡罩包装机的PVC同步运动，即如图3所示，下料辊的当前凹槽（图3中下圆圈B）与PVC上一个（或一组）泡罩对应，当下料辊沿图3中箭头方向旋转一定角度后，图3中虚线圆圈C内的凹槽随之运动到当前凹槽的位置，从而能够与PVC上下一个（或下一组）泡罩对应，从而使凹槽与PVC 上的泡罩无间隔匹配连通，于是凹槽内的药品可以准确地进入PVC上的泡罩内，以完成下料操作。因此，本实施例中的下料器通过设置多个下料辊，可以同时进行更多个药品的下料操作，以完成高效率的下料，从而提高药品生产效率。

附图说明 

图1为本实用新型实施例提供的下料器的整体结构示意图； 

图2为本实用新型实施例提供的下料器中下料辊的侧视图； 

图3为本实用新型实施例提供的下料器中下料辊的主视图； 

图4为本实用新型实施例提供的下料器中下料辊凹槽的放大图。 

图中：1为料斗、11为直线震荡料斗、12为环形震荡料斗；2为弧形轨道、21为弹簧轨道；3为下料辊；4为凹槽、41为第一槽、42为滑道槽；5为弧形挡板。 

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例一种泡罩包装机中的下料器进行详细描述。 

本实用新型实施例提供一种泡罩包装机中的下料器，如图1和图2所示，包括料斗1，以及能够与料斗1导通的弧形轨道2，弧形轨道2出口端设有至少两个可转动的下料辊3，下料辊3上设有凹槽4，凹槽4对应弧形轨道2出口端设置；下料辊3与泡罩包装机的PVC同步运动，且凹槽4与PVC上的泡罩能够匹配连通。 

本实用新型提供的泡罩包装机的下料器中，对应料斗设有可与之导通的弧形轨道，弧形轨道出口端设有多个（至少两个）可转动的下料辊，下料辊上设置有凹槽，且凹槽与弧形轨道的出口端对应；下料辊与泡罩包装机的PVC同步运动，且凹槽与PVC上的泡罩能够匹配连通。由此分析可知，药品由料斗通过弧形轨道进入与其出口端对应的可旋转的下料辊上的凹槽内；并且，下料辊与泡罩包装机的PVC同步运动，即如图3所示，下料辊的当前凹槽（图3中下圆圈B）与PVC上一个（或一组）泡罩对应，当下料辊沿图3中箭头方向旋转一定角度后，图3中虚线圆圈C内的凹槽随之运动到当前凹槽的位 置，从而能够与PVC上下一个（或下一组）泡罩对应，从而使凹槽与基板上的泡罩无间隔匹配连通，于是凹槽内的药品可以准确地进入PVC上的泡罩内，以完成下料操作。因此，本实施例中的下料器通过设置多个下料辊，可以同时进行更多个药品的下料操作，以完成高效率的下料，从而提高药品生产效率。 

其中，下料辊3连接有驱动装置，使之能够与泡罩包装机的PVC同步运动，以完成高效、稳定的下料，该驱动装置可以为伺服电机等。 

在实际应用时，为了更高效率地完成下料操作，如图1所示，下料辊3可以不只有两个，本实施例中包括有四个下料辊3，且为了标准化操作，四个下料辊3等距、且间隔设置。 

在实际生产中，每个成型药板中的泡罩多为3*4排列，所以为了后期便于冲切，如图2和图3所示，沿下料辊3延伸方向和周向方向，可以设有多组填充槽，且多组填充槽之间等距、均匀排布，同时每组填充槽包括有三个等距、均匀排布的凹槽4。具体地，沿下料辊3的一个延伸方向，设有三组填充槽，同时沿下料辊3的一个周向方向，设有12组填充槽，从而一个下料辊3上总共设有36组填充槽（对应有3个周向方向、12个延伸方向），该36组填充槽，可以排布成表盘状。 

如图4所示，为了高效并稳定的下料，凹槽4可以包括有第一槽41以及朝向其倾斜的滑道槽42，滑道槽42用于辅助药品从弧形轨道2中，可以准确、顺利地滑落入第一槽41中；如若没有滑道槽42、只有第一槽41，药品从弧形轨道2落入第一槽41中时，由于没有缓冲，容易直接从第一槽41中弹出，所以滑道槽42起防止药片弹出的作用。第一槽41与PVC上的泡罩能够匹配连通，即第一槽41与PVC上的泡罩在竖直面内垂直对应，以确保药品可以从第一槽41中准确地进入PVC上的泡罩中，以完成下料操作。 

实际设计中，如图1所示，为了防止凹槽4内的药品提前脱落，下料辊3一侧设有弧形挡板5，该弧形挡板5与下料辊3的表面相匹配，即弧形挡板5与下料辊3之间具有间隙，同时该间隙的大小既能够保证药品停留在凹槽4 内不脱落，又不妨碍下料辊3进行转动，起到类似于盖子的作用，以防止从弧形轨道2进入凹槽4内的药品提前脱落。在本实施例中，由于下料辊3按逆时针方向转动，如图1中箭头方向所示，所以弧形挡板5安装在下料辊3的左侧（以图1中所示状态为基准）；如若下料辊3按顺时针方向转动，即图1中箭头反方向，则弧形挡板5应安装在下料辊3的右侧。 

具体地，沿上述弧形挡板5周向方向，弧形挡板5一端面对应弧形轨道2出口端一侧设置，即尽可能地临近该出口端，又同时保证从弧形轨道2落入下料辊3的凹槽4中的药品在第一时间通过弧形挡板5起到被阻挡的作用，且可以平稳地随下料辊3做圆周运动。另一端面与下料辊3底端面相切设置，既便于加工制造，同时保证在PVC与下料辊3下端面之间的距离能够不妨碍彼此运动的前提下，尽量缩小上述距离，从而当下料辊3的凹槽4中的药品随下料辊3运动出弧形挡板5作用范围时，能够第一时间准确落入PVC上的泡罩中。如若弧形挡板5的另一端面不与下料辊3底端面相切设置且距离较大，则药品有可能在惯性的作用下，落到PVC上的泡罩外，无法实现准确下料。 

下面借助图1和图3对上述实施例描述的泡罩包装机中的下料器的工作过程进行详细的说明。 

图1中，在料斗1的出口端设有直线震荡料斗11，直线震荡料斗11的下端出口对应设有环形震荡料斗12，且环形震荡料斗12上设有出料轨道，该出料轨道连接有竖向设置的弹簧轨道21，弹簧轨道21的出口端连通有弧形轨道2，其中，弧形轨道2的出口端对应PVC上的泡罩设置。从而，药品从料斗1中，依次通过直线震荡料斗11的直线运动、环形震荡料斗12的圆周运动，再依次通过环形震荡料斗12上的出料轨道、弹簧轨道21以及弧形轨道2，能够从无规则放置状态转换为规则放置状态，并有序进入下料辊3的凹槽4内。 

此处需要说明，图1中每个下料辊3均对应设有弹簧轨道21。 

进而，图1结合图3所示，在伺服电机驱动下料辊3，并使之与泡罩包装机的PVC同步运动的情况下，药品由料斗1通过弧形轨道2规则地进入下料 辊3中的凹槽4（图3中上圆圈A）内，并由下料辊3带动当前药品沿箭头方向按逆时针方向转动，同时弧形挡板5限制上述当前药品从上述凹槽4内脱离；当下料辊3带动当前药品转动180度后，此时弧形挡板5不作用，同时上述当前药品从凹槽4（图3中下圆圈B）中脱离并落入PVC上的泡罩中，已完成下料操作。上述过程仅为一个（或一组）弧形轨道针对一个（或一组）PVC上的泡罩的下料操作过程，由于本实施例中，有四个下料辊，沿每个下料辊一个延伸方向设有三组填充槽，每组填充槽包括三个凹槽，从而每个下料辊3同一时间能够进行9个药品的下料操作，所以本下料器可以同时进行36个药品的下料操作，以提高下料效率，从而提高药品生产效率。 

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。 

Claims (7)

1.一种泡罩包装机中的下料器，包括料斗，以及能够与料斗导通的弧形轨道，其特征在于，所述弧形轨道出口端设有至少两个可转动的下料辊，所述下料辊上设有凹槽，所述凹槽对应所述弧形轨道出口端设置；

所述下料辊与所述泡罩包装机的PVC同步运动，且所述凹槽与所述PVC上的泡罩能够匹配连通。

2.根据权利要求1所述的泡罩包装机中的下料器，其特征在于，所述下料辊包括有四个，且四个所述下料辊等距、间隔设置。

3.根据权利要求2所述的泡罩包装机中的下料器，其特征在于，沿所述下料辊延伸方向和周向方向均设有多组填充槽，且多组填充槽之间等距、均匀排布；

每组所述填充槽包括有三个等距、均匀排布的所述凹槽。

4.根据权利要求3所述的泡罩包装机中的下料器，其特征在于，所述凹槽包括用于容纳药品的第一槽，以及朝向所述第一槽倾斜的滑道槽；

所述第一槽与所述PVC上的泡罩能够匹配连通。

5.根据权利要求4所述的泡罩包装机中的下料器，其特征在于，所述下料辊一侧设有弧形挡板，所述弧形挡板与所述下料辊的表面相匹配，且用于防止从所述弧形轨道进入所述凹槽内的药品提前脱落。

6.根据权利要求5所述的泡罩包装机中的下料器，其特征在于，沿所述弧形挡板周向方向，所述弧形挡板一端面对应所述弧形轨道出口端一侧设置、另一端面与所述下料辊底端面相切设置；

当泡罩包装机的下料器工作时，当前药品从所述弧形轨道进入所述凹槽内，所述下料辊带动所述当前药品转动，同时所述弧形挡板限制所述当前药品从所述凹槽中脱离；当所述下料辊带动所述当前药品转动180度后，所述弧形挡板不作用，同时所述当前药品从所述凹槽中脱离并落入所述PVC上的泡罩中。

7.根据权利要求1所述的泡罩包装机中的下料器，其特征在于，所述下料辊通过伺服电机驱动。