CN203886950U - 一种油膜轴承滚动导卫 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油膜轴承滚动导卫，包括导卫支架、安装在导卫支架上的滚动导辊，其特征在于：所述的滚动导辊包括导轮轴、两个轴承内圈、导轮和防尘盖，两个轴承式内圈对称设置在导轮内两侧并固定在导轮轴上，两个轴承式内圈外侧设置有锥面并与导轮内侧的对应锥面匹配而形成滑动配合面，滑动配合面的间隙由两个轴承式内圈的轴向距离调整，导轮和轴承式内圈的两侧面安装有防尘盖，所述的导轮轴贯穿安装于导卫支架。本实用新型制作简单，生产成本低，使用方便且寿命长，能更好地满足工业化生产的需求。

Description

一种油膜轴承滚动导卫

技术领域

本实用新型涉及用于轧机的传送装置，尤其是一种油膜轴承滚动导卫。

背景技术

轧钢生产需要经过多次轧制使断面逐步达到需要形状和尺寸，相邻机架间需要辅助输送装置将轧件从上游机架诱导知下游机架，对轧件形状是没有方向性的位置，如轧件是圆形、方形，可以采用滑动导卫，即轧件与导卫间直接接触发生滑动摩擦；对于轧件断面形状是有方向性的情况，如轧件断面形状为椭圆形，就需要采用滚动导卫，即轧件与导卫直接接触位置不发生滑动，这就需要采用滚动导卫。在轧钢生产的作业过程中，特别是高速线材，线材温度可大于1000℃且速度可达100m/s以上，这种工艺环境下使滚动导卫需要适应急启动和高温、高速的要求。现有的滚动导卫主要由轴承、安装于轴承外侧的导辊、导辊支架和防尘盖构成，但这一类型的滚动导卫由于轴承窜动幅度大、易卡住而存在着轴承寿命短（如在4h以下）和成本高的问题，不能充分满足高速线材连续自动化生产的需求。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种结构简单、运行稳定、成本低且使用寿命长的油膜轴承滚动导卫。

本实用新型的技术方案为：一种油膜轴承滚动导卫，包括导卫支架、安装在导卫支架上的滚动导辊，其特征在于：所述的滚动导辊包括导轮轴、两个轴承内圈、导轮和防尘盖，两个轴承式内圈对称设置在导轮内两侧并固定在导轮轴上，两个轴承式内圈外侧设置有锥面并与导轮内侧的对应锥面匹配而形成滑动配合面，滑动配合面的间隙由两个轴承式内圈的轴向距离调整，导轮和轴承式内圈的两侧面安装有防尘盖，所述的导轮轴贯穿安装于导卫支架，导轮和防尘盖在工作时能绕导轮轴同步转动。

所述的导轮内斜面和轴承式内圈外斜面的角度范围均为10~80°。

所述的滚动导辊采用气/油润滑。

本实用新型的有益效果为：

1、导轮由耐热钢制成，从而避免了高温环境下的外表面由于热疲劳而产生的表面剥落现象。

2、在一体成型的导轮内锥面和轴承式内圈外锥面相匹配，大大减少了导轮轴向窜动量，并能避免轴承被卡住。

3、制作简单，生产成本低，使用、替换方便且延长了使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的截面示意图。

图中，1-导轮，2-轴承式内圈，3-防尘盖，4-导轮轴。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：

如图1所示，一种油膜轴承滚动导卫，包括导卫支架（未图示）、安装在导卫支架上的滚动导辊，所述的滚动导辊包括导轮轴4、轴承内圈2、导轮1和防尘盖3，两个轴承式内圈2直接安装在导轮轴4上，轴承式内圈2的外锥面呈面对面的装配形式，在轴承式内圈2间安装导轮1，从而使导轮1的内锥面和轴承式内圈2的外锥面配合，精确加工轴承式内圈2和导轮1的厚度，可以使得装配后导轮1的轴向窜动量很小，从而符合轧钢生产的需要，两个轴承式内圈2的外锥面同导轮1内锥面的角度为10-80°并精密匹配，导轮1两侧设置有防尘盖3。

 具体实施时，工作时，轴承式内圈2固定在导轮轴4上不旋转，导轮1、防尘盖3能同步绕导轮轴4旋转，且在轴承式内圈2的外锥面和导轮1的对应锥面之间是通过气/油进行润滑，以使轴承式内圈2具有运行更为顺畅、减少磨损和延长使用寿命的效果。

上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理和最佳实施例，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。

Claims (2)

1.一种油膜轴承滚动导卫，包括导卫支架、安装在导卫支架上的滚动导辊，其特征在于：所述的滚动导辊包括导轮轴、两个轴承内圈、导轮和防尘盖，两个轴承式内圈对称设置在导轮内两侧并固定在导轮轴上，两个轴承式内圈外侧设置有锥面并与导轮内侧的对应锥面匹配而形成滑动配合面，滑动配合面的间隙由两个轴承式内圈的轴向距离调整，导轮和轴承式内圈的两侧面安装有防尘盖，所述的导轮轴贯穿安装于导卫支架。

2.根据权利要求1所述的油膜轴承滚动导卫，其特征在于：所述的导轮内斜面和轴承式内圈外斜面的角度范围均为10~80°。