CN203880115U - 带导流孔撑开式平行双闸板闸阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种带导流孔撑开式平行双闸板闸阀，其技术关键在于：主、副闸板以单斜面相贴合，在主、副闸板上有小于密封面内径、略凸出的圆凸台作为主、副闸板的贴合面；在主、副闸板圆凸台上下侧设置有以T形槽结构相互钩合的闸板钩合T槽；在主闸板的下端设置有导流孔，开启时导流孔与阀门通道孔对正；在副闸板上端设置有限位凸台，限位凸台下侧面在关闭时与进口阀座上侧限位平面接触；主闸板上设置有弹簧座，弹簧力沿斜面方向向下作用于副闸板。阀门优点：具有低流阻特性，具有良好的密封能力和密封可靠性，使用寿命长，不易发生楔死现象，结构简单合理，启闭动作可靠，维修方便。

Description

带导流孔撑开式平行双闸板闸阀

技术领域

本实用新型涉及一种阀门结构，具体涉及一种带导流孔的平行双闸板闸阀的结构。

背景技术

在大型的流体工艺系统中，如果系统的规模和容量较大、管线的累计长度较长、配套的阀门数量较多，则在进行配套阀门的选型时，除了要考虑阀门的密封能力和密封可靠性外，同时还应该考虑所选用的阀门应具有尽可能低的流阻系数，以减少压力损失，降低能耗。一套大型机组或装置需要配套为数众多的阀门，如果在阀门选型方面不考虑这一点，则众多阀门的压力和能量损耗累加在一起，将对系统的能耗和效率指标带来影响。因此，从理论上来说，如果不考虑现行的阀门产品系列对阀门的配套选型所带来的制约，大型机组或装置中的主要工艺管道和设备尤其是工况介质为中、高温介质的工艺管道和设备上所配套的阀门在进行选型时，理想的阀门应该是：象球阀一样具有很好的低流阻特性，象截止阀、闸阀一样具有很好的密封能力和密封可靠性以及高温适应性。

在大型火力发电机组和大型石化装置中，安装使用着大量的阀门。对于阀门的选型，需要根据使用要求对可能的选择进行比较和权衡，球阀尽管具有低流阻、低压损的优势，但由于受密封件材料和密封结构的制约，其密封能力和密封可靠性以及高温适应性，与密封面为金属密封面、可以依靠外力来增加密封力的楔式闸阀相比，还存在较大的差距；而楔式闸阀尽管在密封和耐温两方面能够更好地满足使用要求，但阀门在开启状态时，受阀内流道形态的影响会使流动的介质产生湍流和大的涡流，产生流阻和压力损失，而主工艺管道和设备上大量的阀门所产生的流阻和压损，无疑会增加机组和装置的能耗、降低效率。目前，在现行的阀门产品系列中，暂时还难以找到在流阻和密封、耐温性等方面以及在造价、可靠性和使用寿命方面都能够较好地满足使用需要的产品可以用于选择和配套。现阶段在大型火力发电机组和大型石化装置的主要工艺管道和设备上所使用的口径较大一些的阀门一般以采用楔式闸阀为主，尤其是中、高温工况，则只能选用闸阀进行配套，如在大容量火电机组包括超(超)临界机组的主给水、主蒸汽、再热蒸汽等管道系统中，目前普遍选用压力密封的高压楔式闸阀用于配套。尽管选择楔式闸阀在阀门的密封和耐高温等方面能够满足使用需要，但阀门的流阻系数和压损偏大则是一个需要加以考虑和解决的问题。

具有低流阻特性的阀门，其关闭件上应设置有直径与阀门进出口流道直径相当的导流孔结构。

带有导流孔而又在密封和耐高温等方面与上述要求较接近的阀门是撑开式双平板闸阀。撑开式双平板闸阀(又称膨胀闸阀，如图1、图2所示)目前在API6D石油天然气管线上应用最多，另外的一个应用是地热蒸汽管线。如果将这种结构的阀门作为大型火力发电机组和大型石化装置主工艺管道和设备上的截断阀使用，尤其是作为大型火电机组主给水、主蒸汽、再热蒸汽等管道系统的高温高压阀门使用，存在如下几个缺点：1、闸板组件为全刚性结构，高温工况使用时易发生楔死现象，导致阀门不能正常启闭；2、主闸板和副闸板的贴合斜面的尺寸和范围过大，当因角度的误差或有杂质卡滞在斜面上导致阀门密封副的吻合性欠佳时，基本无补偿能力；3、主闸板和副闸板的贴合斜面一般由本体材料加工形成，抗擦伤能力差，有些厂家虽然也采用了渗氮、镀镍或QPQ处理，但因为强化层厚度较薄而基体材料过软，抗擦伤破坏的能力也不能完全满足使用要求；一旦贴合斜面产生擦伤，则摩擦系数会急剧增加，再加上国内外一些厂家的产品贴合斜面的粗糙度本来就比经过研磨的密封面的粗糙度要低不少，会导致开启时主闸板强制带动副闸板一起上升，致使进、出口两侧的密封副在开启的过程中始终存在高比压的强力摩擦乃至产生密封面的擦伤，同时阀门开启扭矩也会有较大的增加；4、闸板组件为双斜面结构，体积庞大、重量重；5、结构复杂、零部件数量多，降低了产品的使用可靠性；6、闸板组件上的一些尺寸较小的零件如销轴、摇臂、滑块、圆柱销等传动件，在阀门启、闭过程中遇到卡阻需要用大力矩操作时，在强度和可靠性方面可能会出现问题；7、销轴、圆柱销一般采用过盈配合压入、螺纹旋入或点焊的方式固定，在受到较大的作用力后容易脱出；8、主闸板和副闸板上同时设置有导流孔，闸板组件开启、涨开后，主闸板导流孔难以保证和副闸板导流孔及阀门通道孔完全对证，因而也不利于最大限度地降低阀门流阻；9、阀杆上无上密封面，不利于填料部位的密封和维护；10、口径小一些的撑开式双平板闸阀一般采用扭簧来辅助副闸板开启时复位，由于扭簧作用力方向较接近自锁角以及贴合斜面摩擦力的影响，有时并不能确保副闸板能可靠复位。

除了楔式闸阀外，靠弹簧撑开两闸板的平行双闸板闸阀在电厂水和蒸汽管道上也有一定应用，因此也有厂家开发生产过带导流孔的平行双闸板闸阀。这种阀门虽然解决了阻力系数问题，但现行的平行双闸板闸阀在结构和性能上所存在的一些不足之处也限制了这种产品得到进一步的应用：1、平行双闸板闸阀在使用时主要依靠介质对出口侧闸板的作用力来实现密封，而不能像楔式闸阀那样，能够同时依靠外加楔紧力来提高密封性能并在阀门出现一定泄漏时通过增加外加楔紧力来改善阀门的密封状况；2、平行双闸板闸阀在开启状态时，闸板和阀座的密封面仍然有一定面积的贴合，在流动介质的扰动和振动的影响下，密封面相互接触的部位尤其是边缘部位可能会产生压伤，一旦有压伤后随着阀门的启闭，损伤会扩展到密封面的其它部位从而使密封面较快失效。

发明内容

为了克服现行产品所存在的上述的一些不足之处，本实用新型提出了一种具有低流阻特性、具有良好的密封能力和密封可靠性、使用寿命更持久、在中高温工况使用时不易发生楔死现象、结构简单合理、启闭动作可靠、维修方便的撑开式平行双闸板闸阀。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种带导流孔撑开式平行双闸板闸阀，包括阀体、出口阀座、进口阀座、主闸板、副闸板、弹簧、弹簧座、卡板、阀盖、阀杆，出口阀座和进口阀座焊接在阀体上，两阀座的密封面相互平行，主闸板位于阀体出口侧。其基本结构和主要技术关键在于：主闸板与副闸板以单斜面相贴合，在主闸板和副闸板上分别设置有直径小于阀座密封面内径、略凸出于周围表面的圆凸台，凸台平面即为主、副闸板的贴合面；在主闸板和副闸板位于圆凸台的上下侧设置有以T形槽结构相互钩合、延伸方向为水平方向的主闸板钩合T槽和副闸板钩合T槽，主闸板钩合T槽和副闸板钩合T槽的槽内端面留有可以让副闸板沿主、副闸板贴合面的倾斜方向上下运动的足够间隙；在主闸板的下端设置有导流孔，主闸板上移至开启位置时，导流孔与阀门通道孔基本对正并且导流孔的两端面与出口阀座密封面和进口阀座密封面之间留有小的间隙；在副闸板的上端设置有限位凸台，限位凸台下侧的平面在副闸板下移至关闭位置时与进口阀座上侧的平面---副闸板限位平面接触。

为了更好地实现本产品的功能、提高产品的性能和可靠性，本实用新型还附加下述的一些进一步的技术方案：

阀杆与主闸板以T形槽连接方式连接，在主闸板的上端设置有延伸方向垂直于密封面的T形槽。

在副闸板的上端位置、位于限位凸台两侧设置两个固定在主闸板上的弹簧座，弹簧座的主体部分---座体上开有朝下的沉孔，沉孔内放置弹簧，沉孔和弹簧的轴线方向平行于主闸板和副闸板的贴合斜面的方向；在副闸板位于弹簧下端的对应位置处加工有垂直于弹簧轴线方向的平面---弹簧力承压面，该平面并垂直于主闸板、副闸板的贴合斜面的方向。

上述的弹簧座在主闸板上的固定采用如下方式：在主闸板上开有两个垂直于密封面方向的长方形通孔，弹簧座的右端为可以插入长方形通孔、长度并大于长方形通孔的方身，弹簧座位于方身左端的座体部分的纵向截面范围大于方身的截面，在弹簧座的方身伸出长方形通孔右端的部分沿垂直方向开有限位槽；在主闸板的T形槽的底部设置有卡板定位槽，呈T形、板状结构的卡板其板体部分的宽度与主闸板上的卡板定位槽的宽度相当并安装于卡板定位槽内，卡板右端突出部分的端部在其位于弹簧座上的限位槽的位置设置有限位凸缘，卡板安装时限位凸缘可以卡入限位槽内，阀门装配后阀杆的下端面位于卡板的上侧。

主闸板上的圆凸台和副闸板上的圆凸台均为采用抗磨损、抗擦伤硬质材料堆焊和加工后形成的堆 焊面。

在主闸板的密封面一侧和副闸板的密封面一侧、密封面内径以内一定范围，均设置去除一定材料的凹入结构，凹入部分的底面为倾斜底面并与主闸板、副闸板的贴合斜面的倾斜方向一致。

阀体和阀盖的连接和密封结构采用以螺柱、螺母对体、盖中法兰和密封件进行紧固的栓接连接结构。

主闸板在阀体内上下运动的导向结构采用：主闸板上设置导向筋、阀体内设置导向槽。

在阀杆位于阀门体腔之外的部位设置防转导向结构，所述的防转导向结构包括固定在阀杆上的导向板、位于阀盖上侧的立柱，导向板可沿立柱上下滑动。

在位于进口阀座上侧的副闸板限位平面和/或副闸板的限位凸台下侧的平面处采用抗磨损、抗擦伤硬质材料堆焊和加工后形成堆焊面。

在阀杆螺母的凸肩的上侧和下侧，设置碟形弹簧。

阀体内腔的底部设置为半球形表面。同时该部位的外表面的基本形状也为半球形表面。

本实用新型的有益效果是：阀门具有低流阻特性、能够有效降低机组和系统的压损和能耗，具有良好的密封能力和密封可靠性，使用寿命更持久，在中高温工况使用时不易发生楔死现象，结构简单合理，启闭动作可靠，维修方便。

附图说明

图1和图2所示是现行撑开式双平板闸阀的两种典型结构的示意图。

图3是本实用新型所提出的带导流孔撑开式平行双闸板闸阀的一个实施方案的结构示意图。

图4是本实用新型所提出的阀门结构的一个实施方案的闸板组件部位的局部放大示意图。

图5是实施方案的主闸板结构示意图。

图6是实施方案的副闸板结构示意图。

图7是弹簧座在主闸板上的固定方式的示意图。

图8是实施方案的阀体导向槽的示意图。

图中，1、阀体，1-1、副闸板限位平面，1-2、导向槽；2、出口阀座，2-1、密封面；3、进口阀座，3-1、密封面；4、主闸板，4-1、密封面，4-2、导流孔，4-3、T形槽，4-4、圆凸台，4-5、主闸板钩合T槽，4-6、长方形通孔，4-7、卡板定位槽，4-8、导向筋；5、副闸板，5-1、密封面，5-2、限位凸台，5-3、圆凸台，5-4、副闸板钩合T槽，5-5、弹簧力承压面；6、弹簧；7、弹簧座，7-1、座体，7-2、方身，7-3、限位槽；8、卡板，8-1、板体部分，8-2、限位凸缘；9、阀盖；10、阀杆；11、导向板；12、立柱；13、阀杆螺母；14、碟形弹簧。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的技术方案作进一步的阐述。

如图3所设计的阀门为1000MW超超临界机组给水系统汽泵出口电动闸阀的结构示意图。阀门的设计压力/温度为40.92MPa/302.4℃，通径DN400，阀体、阀盖和主副闸板的材料为WB36钢，阀体为整体锻造后加工而成。

如图3～图6所示，是阀门的具体结构示意图，其主要零件包括阀体(1)、出口阀座(2)、进口阀座(3)、主闸板(4)、副闸板(5)、弹簧(6)、弹簧座(7)、卡板(8)、阀盖(9)、阀杆(10)等，出口阀座(2)和进口阀座(3)焊接在阀体(1)上，焊接完成后焊缝与阀内通道一起上车床精光一遍，保证通道具有最小的流阻；两阀座的密封面相互平行，主闸板(4)位于阀体出口侧。本阀门的基本技术方案和主要技术关键在于：主闸板(4)与副闸板(5)以单斜面相贴合，在主闸板(4)和副闸板(5)上分别设置有直径为阀座密封面内径的50％-60％、略凸出于周围表面的圆凸台(4-4)和圆凸台(5-3)，凸台平面即为主、副闸板的贴合面；在主闸板(4)和副闸板(5)位于圆凸台的上下侧设置有以T形槽结构相互钩合、延伸方向为水平方向的主闸板钩合T槽(4-5)和副闸板钩合T槽(5-4)，主闸板钩合T槽(4-5)和副闸板钩合T槽(5-4)的槽内端面留有可以让副闸板(5)沿主、副闸板贴合面的倾斜方向上下运动的足够间隙；在主闸板(4)的下端设置有导流孔(4-2)，主闸板(4)上移至开启位置时，导流孔(4-2)与阀门通道孔基本对正并且导流孔(4-2)的两端面与出口阀座密封面(2-1)和进口阀座密封面(3-1)之间留有小的间隙；在副闸板(5)的上端设置有限位凸台(5-2)，限位凸台(5-2)下侧的平面在副闸板(5)下移至关闭位置时与进口阀座(3)上侧的平面---副闸板限位平面(1-1)接触。

阀门关闭时，在副闸板(5)上的限位凸台(5-2)下侧的平面与进口阀座(3)上侧的副闸板限位平面(1-1)接触时，副闸板(5)便停止下移而主闸板(4)继续下降，主闸板(4)通过两圆凸台(4-4)和(5-3)斜面的作用推动副闸板(5)的密封面(5-1)贴向进口阀座(3)的密封面(3-1)并贴紧，同时，主闸板(4)在楔紧力和介质压力作用下也与出口阀座(2)的密封面(2-1)贴紧达到密封状态；闸板为分体型式的主、副闸板结构同时两个圆凸台所构成的主、副闸板的接触面的直径较小(仅为阀座密封面内径的50％-60％)，这将有助于在楔角加工有微量误差影响密封副的吻合性时能够产生一定的补偿从而有利于阀门的密封。主、副闸板上设置的内外相向的钩合T槽，能够约束副闸板(5)只能在贴近主闸板(4)的状态下沿斜面方向上下运动，当副闸板(5)相对于主闸板(4)下移时闸板组件的开档收小，能够在两个阀座的密封面之间顺利移动。阀门开启后，主闸板(4)的导流孔(4-2)和阀体、阀座通道孔对正，构成了对介质流动具有较低的流阻和压力损失、如直通管道一样的理想流道。

此外，本实施方案同时还有其它一些旨在更好地实现本产品的功能、提高产品的性能和可靠性的附加的进一步的技术方案，这些具体的技术方案及其作用或作用原理如下述：

阀杆(10)与主闸板(4)以T形槽连接方式连接，在主闸板(4)的上端设置有延伸方向垂直于密封面的T形槽(4-3)。与采用螺纹连接的方式相比，T形槽连接方式避免了在闸板关闭后由于不可避免的制造误差所带来的阀杆的不均匀受力乃至弹性或塑性弯曲变形。

在副闸板(5)的上端位置、位于限位凸台(5-2)两侧设置有两个固定在主闸板(4)上的弹簧座(7)，弹簧座(7)的主体部分---座体(7-1)上开有朝下的沉孔，沉孔内放置弹簧(6)，沉孔和弹簧(6)的轴线方向平行于主闸板(4)和副闸板(5)的贴合斜面的方向；在副闸板(5)位于弹簧(6)下端的对应位置处加工有垂直于弹簧(6)轴线方向的平面---弹簧力承压面(5-5)，该平面并垂直于主闸板(4)、副闸板(5)的贴合斜面的方向。所述的弹簧座(7)在主闸板(4)上的固定方式是：在主闸板(4)上开有两个垂直于密封面方向的长方形通孔(4-6)(参见图5和图7)，弹簧座(7)的右端为可以插入长方形通孔(4-6)、长度并大于长方形通孔(4-6)的方身(7-2)，弹簧座(7)位于方身(7-2)左端的座体(7-1)部分的纵向截面范围大于方身(7-2)的截面，在弹簧座(7)的方身(7-2)伸出长方形通孔(4-6)右端的部分沿垂直方向开有限位槽(7-3)；在主闸板(4)的T形槽(4-3)的底部设置有卡板定位槽(4-7)，呈T形、板状结构的卡板(8)其板体部分(8-1)的宽度与主闸板(4)上的卡板定位槽(4-7)的宽度相当并安装于卡板定位槽(4-7)内，卡板(8)右端突出部分的端部在其位于弹簧座(7)上的限位槽(7-3)的位置设置有限位凸缘(8-2)，卡板(8)安装时限位凸缘(8-2)可以卡入限位槽(7-3)内，阀门装配后阀杆(10)的下端面位于卡板(8)的上侧。

弹簧(6)对副闸板(5)的推力方向为沿斜面方向向下，阀门开启时，副闸板(5)在该推力及主、副闸板的钩合T槽(4-5)和(5-4)的约束下，沿斜面方向向下移动并保持在最低位置，使闸板组件的开档收拢为最小，以便在关闭和开启过程中能够在两个阀座密封面之间顺利移动。阀门在装配时，通过卡板(8)上的限位凸缘(8-2)能够卡住穿过长方形通孔(4-6)的弹簧座(7)确保其不会脱出，阀杆(10)装入后顶住卡板(8)又能够使卡板(8)保持在既定的位置不会移位。弹簧座(7)采用这种固定方式固定，结构简单而可靠，装配、维修都很方便。

主闸板(4)上的圆凸台(4-4)和副闸板(5)上的圆凸台(5-3)均为采用抗磨损、抗擦伤硬质材料堆焊和加工后形成的堆焊面。现行的撑开式平行双闸板闸阀的许多产品其主、副闸板的贴合斜面一般均采用由本体材料加工而成，抗擦伤能力差，同时表面氧化锈蚀后也会大大增加摩擦系数使阀门的启闭动作变得不可靠；有些厂家虽然也采取了简单的表面防护处理但因强化层厚度较薄、基体材料过软，抗擦伤破坏的能力实际上也不能完全满足要求；如果贴合斜面产生擦伤，将使阀门的启闭动作出现问题，乃至使密封面产生擦伤，阀门开启扭矩也会有较大的增加。因此，本实用新型在主、副闸板贴合斜面处进行堆焊后再加工圆凸台，一是防锈，二是改善抗磨损、抗擦伤性能。

在主闸板(4)的密封面(4-1)一侧和副闸板(5)的密封面(5-1)一侧、密封面内径以内一定范围，均设置有去除一定材料的凹入结构，凹入部分的底面为倾斜底面并与主闸板(4)、副闸板(5)的贴合斜面的倾斜方向一致。主闸板(4)和副闸板(5)两侧设计为凹入的作用，除了去除多余的材料减轻重量外，主要的目的是为了适度降低闸板的刚度，在密封面的吻合性稍差时能够有微量的弹性补偿作用，通过这一弹性补偿作用以及缩小两闸板贴合斜面的接触范围和面积、采用了双闸板结构这三者的综合作用，能够较好地改善关闭时密封副的吻合状态，提高阀门的密封性。

阀体(1)和阀盖(9)的连接和密封结构为以螺柱、螺母对体、盖中法兰和密封件进行紧固的栓接连接结构。体、盖的连接和密封之所以不采用压力密封结构而采用栓接连接结构，其目的有两个：一是压力密封结构其阀盖的轴向位置处于浮动状态，难以保证阀杆开启后闸板导流孔与阀门通道孔的准确对正，而栓接连接结构则不存在这一问题；二是由于采用金属压力密封圈的压力密封结构的密封可靠性相对欠佳---国外如VELAN阀门公司的高压阀门产品中法兰处主要采用栓接连接结构就是基于这个原因，采用栓接连接结构时可以在金属密封圈处采用多重密封结构从而使体、盖连接处具有优异的密封性能。采用栓接连接结构同时也降低了阀体中腔高度和阀门整体高度，简化了阀门结构，并且也更方便维修。

主闸板(4)在阀体(1)内上下运动的导向结构为：主闸板(4)上设置导向筋(4-8)、阀体(1)内设置导向槽(1-2)(参见图5和图8)。闸板上设置导向筋而阀体上设置导向槽是为了减小闸板上导向结构的尺寸，方便闸板的结构设计，减小闸板的外形尺寸和重量。

在阀杆(10)位于阀门体腔之外的部位设置防转导向结构，所述的防转导向结构包括固定在阀杆(10)上的导向板(11)、位于阀盖(9)上侧的立柱(12)，导向板(11)可沿立柱(12)上下滑动。阀杆上端设置防转导向结构，可以避免闸板组件在关闭时受到阀杆通过T形槽部位施加的扭力对关闭动作产生干扰和影晌，保证阀门可靠工作。

在位于进口阀座(3)上侧的副闸板限位平面(1-1)和/或副闸板(5)的限位凸台(5-2)下侧的平面处采用抗磨损、抗擦伤硬质材料堆焊和加工后形成堆焊面。这两个平面在关闭时存在相对滑动，对于较重要的阀门来说，接触表面为抗磨损、抗擦伤的硬质表面将有利于提高阀门关闭动作的可靠性。

在阀杆螺母(13)的凸肩的上侧和下侧，设置碟形弹簧(14)。在阀杆螺母凸肩的上、下侧分别设置碟形弹簧，其作用是为了避免在阀门关闭和开启时，由于阀杆因温度的变化而膨胀或收缩，导致闸板楔死或阀杆与阀盖上密封面楔死。阀杆与阀盖的上密封面因此而不会产生楔死现象后，阀门开启时可以放心地将上密封面开足、楔紧，除了可提高阀门填料函部位的密封可靠性、保护填料外，也有利于使主闸板的导流孔与阀门通道孔准确对正。

阀体(1)的内腔的底部加工为半球形表面。同时该部位的外表面的基本形状也为半球形表面。与目前锻造阀体内腔底部加工时多采用平底的型式相比，承压腔端部为半球形表面使阀体在高压工况时的受力更合理，应力分布均匀，因而安全可靠性更高，同时重量更轻、外形更美观。

以上结合一个实施方案和相应的附图对本实用新型的具体实施方式作了说明，但这些说明不能被理解为限制了本实用新型的范围。本技术领域的技术人员应该知晓，本实用新型不受上述实施例的限制，其保护范围由所附的权利要求书所界定，任何在不超出本实用新型权利要求书所界定的范围内的各种改动、变型所形成的技术方案，都没有偏离本实用新型的精神和技术实质，仍然会属于本实用新型的权利要求范围之内。

Claims (12)

1.一种带导流孔撑开式平行双闸板闸阀，包括阀体(1)、出口阀座(2)、进口阀座(3)、主闸板(4)、副闸板(5)、弹簧(6)、弹簧座(7)、卡板(8)、阀盖(9)、阀杆(10)，出口阀座(2)和进口阀座(3)焊接在阀体(1)上，两阀座的密封面相互平行，主闸板(4)位于阀体(1)出口侧，其特征在于：主闸板(4)与副闸板(5)以单斜面相贴合，在主闸板(4)和副闸板(5)上分别设置有直径小于阀座密封面内径、略凸出于周围表面的圆凸台(4-4)和圆凸台(5-3)，凸台平面为主、副闸板的贴合面；在主闸板(4)和副闸板(5)位于圆凸台的上下侧设置有以T形槽结构相互钩合、延伸方向为水平方向的主闸板钩合T槽(4-5)和副闸板钩合T槽(5-4)，主闸板钩合T槽(4-5)和副闸板钩合T槽(5-4)的槽内端面留有可以让副闸板(5)沿主、副闸板贴合面的倾斜方向上下运动的足够间隙；在主闸板(4)的下端设置有导流孔(4-2)，主闸板(4)上移至开启位置时，导流孔(4-2)与阀门通道孔基本对正并且导流孔(4-2)的两端面与出口阀座密封面(2-1)和进口阀座密封面(3-1)之间留有小的间隙；在副闸板(5)的上端设置有限位凸台(5-2)，限位凸台(5-2)下侧的平面在副闸板(5)下移至关闭位置时与进口阀座(3)上侧的平面---副闸板限位平面(1-1)接触。 

2.根据权利要求1所述的带导流孔撑开式平行双闸板闸阀，其特征在于：阀杆(10)与主闸板(4)以T形槽连接方式连接，在主闸板(4)的上端设置有延伸方向垂直于密封面的T形槽(4-3)。 

3.根据权利要求1所述的带导流孔撑开式平行双闸板闸阀，其特征在于：在副闸板(5)的上端位置、位于限位凸台(5-2)两侧设置有两个固定在主闸板(4)上的弹簧座(7)，弹簧座(7)的主体部分---座体(7-1)上开有朝下的沉孔，沉孔内放置弹簧(6)，沉孔和弹簧(6)的轴线方向平行于主闸板(4)和副闸板(5)的贴合斜面的方向；在副闸板(5)位于弹簧(6)下端的对应位置处加工有垂直于弹簧(6)轴线方向的平面---弹簧力承压面(5-5)，该平面并垂直于主闸板(4)、副闸板(5)的贴合斜面的方向。 

4.根据权利要求3所述的带导流孔撑开式平行双闸板闸阀，其特征在于：所述的弹簧座(7)在主闸板(4)上的固定方式是：在主闸板(4)上开有两个垂直于密封面方向的长方形通孔(4-6)，弹簧座(7)的右端为可以插入长方形通孔(4-6)、长度并大于长方形通孔(4-6)的方身(7-2)，弹簧座(7)位于方身(7-2)左端的座体(7-1)部分的纵向截面范围大于方身(7-2)的截面，在弹簧座(7)的方身(7-2)伸出长方形通孔(4-6)右端的部分沿垂直方向开有限位槽(7-3)；在主闸板(4)的T形槽(4-3)的底部设置有卡板定位槽(4-7)，呈T形、板状结构的卡板(8)其板体部分(8-1)的宽度与主闸板(4)上的卡板定位槽(4-7)的宽度相当并安装于卡板定位槽(4-7)内，卡板(8)右端突出部分的端部在其位于弹簧座(7)上的限位槽(7-3)的位置设置有限位凸缘(8-2)，卡板(8)安装时限位凸缘(8-2)可以卡入限位槽(7-3)内，阀门装配后阀杆(10)的下端面位于卡板(8)的上侧。 

5.根据权利要求1所述的带导流孔撑开式平行双闸板闸阀，其特征在于：主闸板(4)上的圆凸台(4-4)和副闸板(5)上的圆凸台(5-3)均为采用抗磨损、抗擦伤硬质材料堆焊和加工后形成的堆焊面。 

6.根据权利要求1所述的带导流孔撑开式平行双闸板闸阀，其特征在于：在主闸板(4)的密封面(4-1)一侧和副闸板(5)的密封面(5-1)一侧、密封面内径以内一定范围，均设置有去除一定材料的凹入结构，凹入部分的底面为倾斜底面并与主闸板(4)、副闸板(5)的贴合斜面的倾斜方向一致。 

7.根据权利要求1所述的带导流孔撑开式平行双闸板闸阀，其特征在于：阀体(1)和阀盖(9)的连接和密封结构为以螺柱、螺母对体、盖中法兰和密封件进行紧固的栓接连接结构。 

8.根据权利要求1所述的带导流孔撑开式平行双闸板闸阀，其特征在于：主闸板(4)在阀体(1)内上下运动的导向结构为：主闸板(4)上设置导向筋(4-8)、阀体(1)内设置导向槽(1-2)。 

9.根据权利要求1所述的带导流孔撑开式平行双闸板闸阀，其特征在于：在阀杆(10)位于阀门体腔之外的部位设置防转导向结构，所述的防转导向结构包括固定在阀杆(10)上的导向板(11)、位于阀盖(9)上侧的立柱(12)，导向板(11)可沿立柱(12)上下滑动。 

10.根据权利要求1所述的带导流孔撑开式平行双闸板闸阀，其特征在于：在位于进口阀座(3)上侧的副闸板限位平面(1-1)和/或副闸板(5)的限位凸台(5-2)下侧的平面处采用抗磨损、抗擦伤硬质材料堆焊和加工后形成堆焊面。 

11.根据权利要求1所述的带导流孔撑开式平行双闸板闸阀，其特征在于：在阀杆螺母(13)的凸肩的上侧和下侧，设置有碟形弹簧(14)。 

12.根据权利要求1所述的带导流孔撑开式平行双闸板闸阀，其特征在于：阀体(1)的内腔的底部为半球形表面，同时该部位的外表面的基本形状也为半球形表面。