CN203875225U - 汽车冲压模具中大型斜楔机构的防翘曲结构 - Google Patents

汽车冲压模具中大型斜楔机构的防翘曲结构 Download PDF

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刘春雨
郑薇
何鹏申
丁文军
陈世涛
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Abstract

本实用新型公开了一种汽车冲压模具中大型斜楔机构的防翘曲结构,其在斜楔机构和防翘曲滑板之间设置了导滑板,导滑板与防翘曲滑板的底面导滑配合,从而不用在上模座的背面加工导滑面,这样一来避免了上模座上安装防翘曲结构处的强度弱以及导滑面加工精度低的问题。用导滑板与防翘曲滑板导滑代替上模座上导滑面与防翘曲滑板导滑,导滑精度更高,且导滑板便于安装和调试,还能优化模具结构。

Description

汽车冲压模具中大型斜楔机构的防翘曲结构
技术领域
本实用新型属于汽车冲压模具领域,特别是一种大型斜楔防翘曲结构。
背景技术
大型的自制斜楔在侧冲孔、侧修边、侧翻边等冲压模具中起着非常重要的作用。这一斜楔外轮廓尺寸一般较大,在运动过程中承受的负荷也较大,因此需在斜楔和上模座之间加防止翘曲的机构(简称防翘曲机构)。由于斜楔、防翘曲机构、上模座三者之间存在一定的角度,因此,在加工上模座的平面时需考虑加工角度及加工刀具的作业和退让空间。
如图1所示,现有的防翘曲机构由防翘曲滑板101和防翘曲安装板102组成。如图2所示,防翘曲安装板102从上模座103穿过与斜楔104紧固联接,防翘曲滑板101安装在防翘曲安装板102从上模座103伸出的顶端。上模座103与防翘曲滑板101贴合的表面为加工出的导滑面,防翘曲滑板101与导滑面导滑防止斜楔104发生翘曲。
上模座103与防翘曲滑板101配合的导滑面是直接在上模座103上加工出来的。如图3所示,现有的一种加工方法是刀具105与上模座103上的待加工表面垂直,用垂直加工的方法将导滑面加工出来,为了使刀具105能够实现摆角加工,需要上模座103上安装防翘曲滑板101的空间敞开,如此一来将大大降低上模座103上该处的强度。如图4所示,现有的另一种加工方法是将刀具105的干涉部位去掉,从而实现摆角加工,但是这样容易降低导滑面的加工精度,不利于导滑面与防翘曲滑板101之间充分导滑。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种既满足了汽车模具的空间和强度要求,又便于制造和安装的大型斜楔机构的防翘曲结构。
为了解决上述技术问题,本实用新型采用的技术方案是:
一种汽车冲压模具中大型斜楔机构的防翘曲结构,包括:上模座、斜楔机构、防翘曲滑板和防翘曲安装板,其中所述防翘曲安装板从所述上模座穿过与所述斜楔机构紧固联接,该防翘曲安装板从所述上模座伸出的顶端固装有所述防翘曲滑板;所述斜楔机构和所述防翘曲滑板之间设置有导滑板,所述防翘曲安装板穿过该导滑板,所述导滑板与所述防翘曲滑板的底面导滑配合。
优选地,所述导滑板包括:安装板,其中部设置有从厚度方向贯穿该安装板的第一开口,所述防翘曲安装板从该第一开口穿过;所述安装板上、位于所述第一开口的两侧设置有凸起,所述凸起的顶面与所述防翘曲滑板的底面导滑配合。
优选地,所述上模座上设置有第二开口,所述凸起从所述第二开口穿过,所述安装板与所述上模座紧固联接。
优选地,所述凸起的外壁与所述第二开口的内壁贴合。
优选地,所述上模座上环绕所述第二开口设置有凹槽,所述安装板嵌入到所述凹槽内。
优选地,所述安装板的外壁与所述凹槽的内壁贴合。
优选地,所述安装板上均匀分布有多个螺栓孔和销钉孔,螺栓和销钉分别穿过所述螺栓孔和所述销钉孔将所述安装板和所述上模座紧固联接。
优选地,所述防翘曲滑板和所述防翘曲安装板之间通过螺纹联接。
本实用新型在斜楔机构和防翘曲滑板之间设置了导滑板,导滑板与防翘曲滑板的底面导滑配合,从而不用在上模座的背面加工导滑面,这样一来避免了上模座上安装防翘曲结构处的强度弱以及导滑面加工精度低的问题。用导滑板与防翘曲滑板导滑代替上模座上导滑面与防翘曲滑板导滑,导滑精度更高,且导滑板便于安装和调试,还能优化模具结构。
附图说明
图1为现有防翘曲结构的轴测图;
图2为现有防翘曲结构的剖视图;
图3为现有防翘曲结构的一种加工方法示意图;
图4为现有防翘曲结构的另一种加工方法示意图;
图5为本实用新型实施例提供的汽车冲压模具中大型斜楔机构的防翘曲结构的轴测图;
图6为本实用新型实施例提供的汽车冲压模具中大型斜楔机构的防翘曲结构的剖视图;
图7为本实用新型实施例提供的汽车冲压模具中大型斜楔机构的防翘曲结构中导滑板的轴测图;
图8为本实用新型实施例提供的汽车冲压模具中大型斜楔机构的防翘曲结构中上模座的轴测图。
图1至图4中附图标记为:101防翘曲滑板、102防翘曲安装板、103上模座、104斜楔、105刀具。
图5至图8中附图标记为:1上模座、11第二开口、12凹槽、2斜楔机构、3防翘曲滑板、4防翘曲安装板、5导滑板、51安装板、52第一开口、53凸起、54螺栓孔、55销钉孔。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明:
如图5和图6所示,一种汽车冲压模具中大型斜楔机构的防翘曲结构,包括:上模座1、斜楔机构2、防翘曲滑板3、防翘曲安装板4和导滑板5。其中,如图7所示,导滑板5包括安装板51,该安装板51的中部设置有从厚度方向贯穿该安装板51的第一开口52。安装板51上、位于第一开口52的两侧设置有凸起53。导滑板5采用如此结构,其目的在于安装板51为导滑板5的安装提供了一个平台。为了克服现有的防翘曲滑板3与上模座1接触导滑,于是在安装板51上设置了凸起53,由凸起53与防翘曲滑板3导滑配合起到防止上模座1和斜楔机构2发生翘曲的作用。除此之外,导滑板5也可设计成其他结构,只要其能代替上模座1与防翘曲滑板3导滑配合即可。
为了配合上述结构的导滑板5的安装,如图8所示,上模座1上设置有第二开口11。优选地,环绕第二开口11设置有凹槽12,凸起53从第二开口11穿过,安装板51嵌入到凹槽12内。如此将导滑板5嵌入到上模座1内可将导滑板5牢固的安装在上模座1内。如图6所示,进一步优选地,凸起53的外壁与第二开口11的内壁贴合,安装板51的外壁与凹槽12的内壁贴合,使得导滑板5安装在上模座1内之后,不会发生晃动,当导滑板5与防翘曲滑板3导滑时,除导滑方向外,其它方向不会发生相对移动,从而更加有效的防止上模座1和斜楔机构2发生翘曲。如图7所示,优选地,安装板51上均匀分布有四个螺栓孔54和两个销钉孔55,螺栓和销钉分别穿过螺栓孔54和销钉孔55将安装板51和上模座1紧固联接。由于凸起53的顶面与防翘曲滑板3的底面导滑配合,所以凸起53的顶面表面需要保持足够的平面度,因此,导滑板5在工作一段时间后就需要对凸起53的顶面进行磨平处理,使其保持足够的光滑,通过螺栓联接,方便了导滑板5进行拆装。
如图6所示,防翘曲安装板4从导滑板5上的第一开口52穿过与斜楔机构2紧固联接,由于导滑板5嵌入到上模座1内,所以防翘曲安装板4也间接的穿过了上模座1。防翘曲安装板4从上模座1和导滑板5伸出的顶端固装有防翘曲滑板3,导滑板5上凸起53的顶面与防翘曲滑板3的底面导滑配合。为了便于拆装防翘曲滑板3和防翘曲安装板4之间通过螺纹联接。
本实施例中汽车冲压模具中大型斜楔机构的防翘曲结构在斜楔机构2和防翘曲滑板3之间设置了导滑板5,导滑板5与防翘曲滑板3的底面导滑配合,从而不用在上模座1的背面加工导滑面,这样一来避免了上模座1上安装防翘曲结构处的强度弱以及导滑面加工精度低的问题。用导滑板5与防翘曲滑板3导滑代替上模座1上导滑面与防翘曲滑板3导滑,导滑精度更高,且导滑板5便于安装和调试,还能优化模具结构。
综上所述,本实用新型的内容并不局限在上述实施例中,本领域的技术人员可以根据本实用新型的指导思想轻易提出其它实施方式,这些实施方式都包括在本实用新型的范围之内。

Claims (8)

1.一种汽车冲压模具中大型斜楔机构的防翘曲结构,包括:上模座(1)、斜楔机构(2)、防翘曲滑板(3)和防翘曲安装板(4),其中所述防翘曲安装板(4)从所述上模座(1)穿过与所述斜楔机构(2)紧固联接,该防翘曲安装板(4)从所述上模座(1)伸出的顶端固装有所述防翘曲滑板(3);其特征在于:所述斜楔机构(2)和所述防翘曲滑板(3)之间设置有导滑板(5),所述防翘曲安装板(4)穿过该导滑板(5),所述导滑板(5)与所述防翘曲滑板(3)的底面导滑配合。
2.根据权利要求1中所述的防翘曲结构,其特征在于,所述导滑板(5)包括:安装板(51),其中部设置有从厚度方向贯穿该安装板(51)的第一开口(52),所述防翘曲安装板(4)从该第一开口(52)穿过;所述安装板(51)上、位于所述第一开口(52)的两侧设置有凸起(53),所述凸起(53)的顶面与所述防翘曲滑板(3)的底面导滑配合。
3.根据权利要求2中所述的防翘曲结构,其特征在于:所述上模座(1)上设置有第二开口(11),所述凸起(53)从所述第二开口(11)穿过,所述安装板(51)与所述上模座(1)紧固联接。
4.根据权利要求3中所述的防翘曲结构,其特征在于:所述凸起(53)的外壁与所述第二开口(11)的内壁贴合。
5.根据权利要求4中所述的防翘曲结构,其特征在于:所述上模座(1)上环绕所述第二开口(11)设置有凹槽(12),所述安装板(51)嵌入到所述凹槽(12)内。
6.根据权利要求5中所述的防翘曲结构,其特征在于:所述安装板(51)的外壁与所述凹槽(12)的内壁贴合。
7.根据权利要求6中所述的防翘曲结构,其特征在于:所述安装板(51)上均匀分布有多个螺栓孔(54)和销钉孔(55),螺栓和销钉分别穿过所述螺栓孔(54)和所述销钉孔(55)将所述安装板(51)和所述上模座(1)紧固联接。
8.根据权利要求1中所述的防翘曲结构,其特征在于:所述防翘曲滑板(3)和所述防翘曲安装板(4)之间通过螺纹联接。
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