CN203867867U - A4vso泵用新型dr阀结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种A4VSO泵用新型DR阀结构。其包括阀体、尾螺母组件、主阀芯和调压组件，所述阀体设有阀芯腔、第一孔道、第二孔道、泄压孔道、第一连通口、第二连通口和连通孔道；还包括一小阀芯，及所述主阀芯与所述尾螺母组件相对应的端面轴向开有阀芯孔，所述小阀芯滑动设置在所述阀芯孔内；所述主阀芯的侧面对应所述第一连通口径向开有与阀芯孔连通的连通孔。本实用新型能大大减轻主阀芯因受力摩擦而出现的磨损现象，有效延长了主阀芯的使用寿命，并能满足高压稳定的要求。

Description

A4VSO泵用新型DR阀结构

技术领域

本实用新型属于A4VSO轴向柱塞泵结构技术领域，具体涉及一种A4VSO泵用DR阀结构的改进。

背景技术

如图1所示，现有A4VSO轴向柱塞泵的DR阀主要包括阀体1、尾螺母组件2、主阀芯3和调压组件，其中阀体1设有供安装主阀芯的阀芯腔11、与阀芯腔一端连通并供安装尾螺母组件的第一孔道12、与阀芯腔另一端连通并供安装调压组件的第二孔道13、与阀芯腔另一端连通的泄压孔道14、与所述阀芯腔连通并供与油泵压油口和油泵变量活塞小端相通的第一连通口15、与所述阀芯腔连通并供与油泵变量活塞大端相通的第二连通口16，和连通第一孔道12和第一连通口14的相通孔道17。调压组件主要由弹簧导向垫41、右旋调压弹簧42、左旋调压弹簧43和调压组合44组成。参阅图2，区域A是与油泵压油口和油泵变量活塞小端相通，区域B是与油泵变量活塞大端相通，区域C是与油泵泄油口相通。现有DR阀的工作原理为：通过主阀芯的左右移动，使区域B或与区域A相通(此工况下油泵排量减少)；或与区域C相通(此工况下油泵排量增大)；或介乎于两个区域之间(此工况下油泵排量不变，压强为DR阀的设定值)。通常，油泵压油口压强未达到DR阀设定值之前油泵是处于最大排量工况的。当压油口压强欲超过设定值时，油泵排量减少至一定值，使得压油口压强为DR阀的设定值。在此种情况下，阀芯左右两边的受力相等，其左边的受力是由两个调压弹簧来调节的，简称为F1，而右边的力则简称为F2，F2是压油口的压强P与阀芯截面积S的乘积，即F1＝F2＝P*S，由此可推导出：P＝F1/S。由于阀芯的截面积一定(通常为0.5024平方厘米)，因此要提高DR阀设定值P，就要调高弹簧弹力F1，通常情况下，当DR阀设定值压强P要求超过200Bar时，弹簧弹力F1就要超过1000N。理想状态下，弹簧力F1的方向是与F2绝对相反的，但在实际使用过程中，由于弹簧并非是一个真正的圆柱形，其垂直度和平行度都存在误差，另外弹簧在受压时也会产生变形误差，即使加有弹簧导向垫，F1和F2的夹角也非绝对的180度，约在170度～180度之间。如果夹角为175度，则会产生约87N的力径向推挤阀芯，若阀芯材质较差，则阀芯会在该87N的径向力作用下会与阀体孔壁产生挤压摩擦，从而加快磨损，减少使用寿命，而且还会造成压力波动的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种A4VSO泵用新型DR阀结构，以解决现有技术的不足之处。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

A4VSO泵用新型DR阀结构，包括阀体、尾螺母组件、主阀芯和调压组件，所述阀体设有：阀芯腔，供安装主阀芯；第一孔道，与所述阀芯腔一端连通并供安装尾螺母组件；第二孔道，与所述阀芯腔另一端连通并供安装调压组件；泄压孔道，与所述阀芯腔的另一端连通；第一连通口，与所述阀芯腔连通并供与油泵压油口和油泵变量活塞小端相通；第二连通口，与所述阀芯腔连通并供与油泵变量活塞大端相通；所述阀体设有一分别连通阀芯腔一端和泄压孔道的连通孔道；还包括一小阀芯，及所述主阀芯与所述尾螺母组件相对应的端面轴向开有阀芯孔，所述小阀芯滑动设置在所述阀芯孔内；所述主阀芯的侧面对应所述第一连通口径向开有与阀芯孔连通的连通孔。

作为优选，所述小阀芯的直径不小于2毫米且不大于4毫米。进一步优选，所述小阀芯的直径为3毫米。

作为优选，所述调压组件主要由弹簧导向垫、右旋调压弹簧、左旋调压弹簧和调压组合组成。

作为优选，所述右旋调压弹簧和左旋调压弹簧的弹力系数值均不少于15N/mm且不大于20N/mm。进一步优选，所述右旋调压弹簧和左旋调压弹簧的弹力系数值均为20N/mm。

本实用新型通过采用上述结构，能大大减轻主阀芯因受力摩擦而出现的磨损现象，有效延长了主阀芯的使用寿命，并能满足高压稳定的要求。

附图说明

图1是现有DR阀的结构示意图。

图2是现有DR阀的工作原理图。

图3是本实用新型的结构示意图。

图4是本实用新型的工作原理图。

图中：

1—阀体；11—阀芯腔；12—第一孔道；13—第二孔道；14—泄压孔道；15—第一连通口；16—第二连通口；17—相通孔道；18—连通孔道；2—尾螺母组件；3—主阀芯；31—阀芯孔；32—连通孔；41—弹簧导向垫；42—右旋调压弹簧；43—左旋调压弹簧；44—调压组合；5—小阀芯；

A—区域A；B—区域B；C—区域C。

现结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。

具体实施方式

如图3所示，本实用新型所述的A4VSO泵用新型DR阀结构，系在现有DR阀结构的基础上增加了小阀芯结构，即主要由阀体1、尾螺母组件2、主阀芯3、小阀芯5和调压组件组成。

阀体1上同样设有阀芯腔11、第一孔道12、第二孔道13、泄压孔道14、第一连通口15和第二连通口16，而与现有DR阀不同的是，不设置相通孔道而设置分别连通阀芯腔一端和泄压孔道的连通孔道18；而且，第一孔道的尺寸有所加深。

主阀芯3与尾螺母组件2相对应的端面轴向开有阀芯孔31，小阀芯5滑动设置在阀芯孔31内。而主阀芯3的侧面对应第一连通口15径向开有与阀芯孔31连通的连通孔32。小阀芯5的直径不小于2毫米且不大于4毫米，优选为3毫米。

调压组件与现有DR阀的组成一样，同样由弹簧导向垫41、右旋调压弹簧42、左旋调压弹簧43和调压组合44组成。而与现有DR阀的不同之处在于，右旋调压弹簧42和左旋调压弹簧43的弹力系数较小，两者弹力系数值均不少于15N/mm且不大于20N/mm，优选为20N/mm。

如图4所示，本实用新型的工作原理如下：

本实用新型与现有DR阀一样，是通过主阀芯的左右移动，使区域B或与区域A相通(此情况下油泵排量减小)，或与区域C相通(此情况下油泵排量增大)，或介于两个区域之间(此情况下油泵排量不变，压强为DR阀设定值)。简而言之，油泵压油口压强未达到DR阀设定值之前油泵是最大排量。当压油口压强欲超过设定值，油泵排量减小至一定值，使得压油口压强为DR阀的设定值，在这种情况下，阀芯左右两边的力相等。其右边的力是由两个调压弹簧调定，简称为Fa。左边的力简称为Fb，是压油口的压强P与小阀芯截面积S的乘积，既是P*S。那么Fa＝Fb＝P*S。由此推出P＝Fa/S。小阀芯截面积一定(约为0.07cm²)。和现有DR阀比较，若DR阀要求压强设定值P为200Bar，两个调压弹簧仅需要调定140N的力。若Fa和Fb的夹角为175度，阀芯所受到的径向力约为12N，此力仅为现有DR阀的1/7。由此主阀芯所受到的径向力便可以大幅度减小，继而延长使用寿命。减小挤压摩擦的同时，便可以得到稳定的压力。

Claims (6)

1.A4VSO泵用新型DR阀结构，包括阀体、尾螺母组件、主阀芯和调压组件，所述阀体设有：

阀芯腔，供安装主阀芯；

第一孔道，与所述阀芯腔一端连通并供安装尾螺母组件；

第二孔道，与所述阀芯腔另一端连通并供安装调压组件；

泄压孔道，与所述阀芯腔的另一端连通；

第一连通口，与所述阀芯腔连通并供与油泵压油口和油泵变量活塞小端相通；

第二连通口，与所述阀芯腔连通并供与油泵变量活塞大端相通；其特征在于，

所述阀体设有一分别连通阀芯腔一端和泄压孔道的连通孔道；

还包括一小阀芯，及所述主阀芯与所述尾螺母组件相对应的端面轴向开有阀芯孔，所述小阀芯滑动设置在所述阀芯孔内；所述主阀芯的侧面对应所述第一连通口径向开有与阀芯孔连通的连通孔。

2.根据权利要求1所述的A4VSO泵用新型DR阀结构，其特征在于，所述小阀芯的直径不小于2毫米且不大于4毫米。

3.根据权利要求2所述的A4VSO泵用新型DR阀结构，其特征在于，所述小阀芯的直径为3毫米。

4.根据权利要求1至3任一所述的A4VSO泵用新型DR阀结构，其特征在于，所述调压组件主要由弹簧导向垫、右旋调压弹簧、左旋调压弹簧和调压组合组成。

5.根据权利要求4所述的A4VSO泵用新型DR阀结构，其特征在于，所述右旋调压弹簧和左旋调压弹簧的弹力系数值均不少于15N/mm且不大于20N/mm。

6.根据权利要求5所述的A4VSO泵用新型DR阀结构，其特征在于，所述右旋调压弹簧和左旋调压弹簧的弹力系数值均为20N/mm。