CN203857807U - 压铸机生物质熔炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压铸机生物质熔炉，包括熔炉机体和配电柜，所述熔炉机体内设置有炉膛、燃烧室和喷火器，所述喷火器包括喷火嘴和底座，所述熔炉机体上设置有料筒，所述料筒与喷火器之间设置有供料机构且所述料筒、熔炉机体和喷火器上都设置有料道，所述熔炉机体上还设置有配风装置，所述配风装置包括鼓风机和多根配气管，所述配气管分别与喷火器、燃烧室和料道相连，其中，所述料筒与熔炉机体之间设置有自动移动机构，所述自动移动机构包括动力部和传动部，所述料筒与传动部固定连接且所述传动部与熔炉机体滑动连接，所述动力部与配电柜连接，旨在提供一种防止料筒被烧的压铸机生物质熔炉。

Description

压铸机生物质熔炉

技术领域

本实用新型涉及一种熔炼金属设备领域，更具体地说，它涉及一种压铸机熔炉。

背景技术

生物质能源是一种分布广、资源丰富的清洁可再生资源，其能源利用过程中可导致二氧化碳零排放，因此生物质能源的研究与开发日益受到各国政府、专家、工业界的关注，目前生物质能源的主要开发利用技术包括生物质能源的固化、气化、液化 燃烧技术，其能源产品包括成型固体燃料、吹气燃料、液体燃料（生物油、柴油、汽油等）、电、热（或暖气），生物质能源因具有挥发分高、碳活性高，N、S含量低，生命周期内燃烧过程二氧化碳零排放等特点，特别适合燃烧转化技术，是一种优质燃料。

压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，而压铸机熔融金属就需要用到熔炉。

前市场上公开了一种申请号为CN201320441919.5的生物颗粒熔锌炉配压铸机，它由燃烧炉、给料器、压铸机和自动配电箱组成，特征是所述燃烧炉内设有燃烧室，下面设有脚轮，外壁上设有风冷却夹层；所述燃烧室上设有燃烧室盖，里面设有坩埚，所述坩埚上沿挂在燃烧室盖上，所述坩埚上面设有预热料斗和热电偶；燃烧炉侧面设置一个配料配风装置，所述配料配风装置上面设有料箱，料箱下设有给料器，给料器设有斜置单向下料管，下料管连接燃烧炉内燃烧室。

这种熔炉虽然以再生生物质颗粒为燃料，理论上具有受热面大、生产效率高、高效节能、低碳环保、运行成本低、操作维护简单的特点，但实际上这种熔炉的燃烧室、下料管和给料器在熔炉燃烧过程中一直处于联通状态，在燃烧过程中极易出现燃烧炉中的火焰沿下料管烧至给料器中造成熔炉给料器被烧甚至整个熔炉烧毁的事故。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种能保护料筒不被烧的压铸机生物质节能炉。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种压铸机生物质熔炉，包括熔炉机体和配电柜，所述熔炉机体内设置有炉膛、燃烧室和喷火器，所述喷火器包括喷火嘴和底座，所述底座与燃烧室连接且所述喷火嘴与炉膛正对，所述熔炉机体上设置有料筒，所述料筒与喷火器之间设置有供料机构且所述料筒、熔炉机体和喷火器上都设置有料道，所述料筒与喷火器通过所述料道联通，所述熔炉机体上还设置有配风装置，所述配风装置包括鼓风机和多根配气管，所述配气管分别与喷火器、燃烧室和料道相连，其中，所述料筒与熔炉机体之间设置有自动移动机构，所述自动移动机构包括动力部和传动部，所述料筒与传动部固定连接且所述传动部与熔炉机体滑动连接，所述动力部与配电柜相连。

通过采用上述技术方案，所述动力部为传动部提供动力，所述传动部带动所述料筒做水平往复运动，当所述熔炉机体运转时，所述料筒由传动部带着水平移动使料筒上的料道与熔炉机体上的料道正对，所述料筒、熔炉机体和喷火器上的料道正对联通，所述料筒中的颗粒料由供料机构送入喷火器中进行燃烧，当所述燃烧室中颗粒料分量足够时，所述传动部带动料筒往回滑动，使所述料筒上的料道与熔炉机体上的料道错位，所述料筒与熔炉机体之间闭合放置喷火器中火焰沿料道烧至料筒，有效避免料筒被烧的危险。

本实用新型进一步设置为：所述的动力部设置为第一伺服电机，所述的传动部设置为齿轮条。

通过采用上述技术方案，所述伺服电机与齿轮条的组合运用较为普及且结构简单，方便拆装维修。

本实用新型进一步设置为：所述喷火嘴朝向炉膛的一端设置有若干气孔且所述气孔呈均匀分布，所述气孔与配气管联通。

通过采用上述技术方案，所述颗粒料在燃烧室中燃烧其火焰通过喷火器的底座经过并从喷火嘴喷出时，所述气孔可以为火焰提供足够的燃烧用氧气，且均匀分布的气孔可以限制从喷火嘴喷出的火焰方向。

本实用新型进一步设置为：所述气孔数量设置为三个。

通过采用上述技术方案，所述均匀分布的三个气孔限制火焰呈圆柱形喷出，令火焰更为集中对炉膛的加热效果更好，升温速度更快。

本实用新型进一步设置为：所述供料机构包括第二伺服电机和叶轮，所述叶轮包括轮毂和6片叶片，所述叶片沿所述轮毂周向均匀设置，所述叶轮竖直设置在所述料筒的料筒中，所述第二伺服电机与配电柜相连。

通过采用上述技术方案，所述采用叶轮送料，所述叶片搅拌颗粒料，使所述颗粒料更加均匀分散的进入燃烧室，防止颗粒料成块粘结堵塞料道或颗粒料燃烧不均匀，所述叶轮竖直设置使所述颗粒料进入料道的速度更快，且理论与试验表明叶片夹角呈60度时，叶片运动方向与其产生的风的方向一致使叶轮产生的风力减小，通过60度设置使所述叶轮不会产生过大风力，使颗粒料可以平稳的进入炉膛。

本实用新型进一步设置为：所述燃烧室与至少3根配气管相连，所述所有的配气管上都设置有阀门。

通过采用上述技术方案，所述根配气管可以通过调节阀门任意选择开启或者关闭，通过开启、关闭配气管来调节鼓风机送入炉膛的空气量，来调节炉膛中颗粒料与空气比例，做到调控炉膛温度的效果，使炉膛中的颗粒料可以充分燃烧，使所述压铸机生物质熔炉的效率提高，所述燃烧室中至少3根配气管保证了燃烧室中存在有足够量的空气用于燃烧颗粒料，保证颗粒料可以充分燃烧。

本实用新型进一步设置为：所述炉膛呈一体式设置由耐高温材料浇铸而成。

通过采用上述技术方案，使所述炉膛整体支撑稳，金属液在熔炉安全。

本实用新型进一步设置为：所述炉膛呈四层结构设置，所述炉膛呈四层结构设置，所述四层结构从炉膛内部到外部依次包括石棉层、耐火泥层、石棉绒层、高温耐火水泥层。

通过采用上述技术方案，通过采用上述四种耐高温材料提高炉膛的耐热温度，其最高耐热温度可达1450度且可以提高炉膛的保温、隔热效果，使所述炉膛在燃烧时可以帮助燃烧温度迅速上升。

本实用新型进一步设置为：所述机体采用厚度为9毫米至11毫米的钢材制成。

通过采用上述技术方案，打破市场传统1.5毫米厚度机体结构，具有耐磨性高、不易变形、载重稳等优点，使所述机体更加牢固、结实。

本实用新型进一步设置为：所述的喷火器由稀土耐热钢制成。

通过采用上述技术方案，提高喷火器的耐高温、耐腐蚀、抗氧化能力，并具有足够的高温强度，在高温区使用不会变形。

附图说明

图1为本实用新型压铸机生物质熔炉实施例的结构示意图图；

图2为本实用新型压铸机生物质熔炉实施例立体示意图；

图3为本实用新型铸机生物质节能熔炉实施例中供料机构和自动移动机构的示意图；

图4为本实用新型铸机生物质节能熔炉实施例喷火器的示意图。

附图标记说明：1、熔炉机体；2、配电柜；3、炉膛；31.燃烧室；4、喷火器；41.喷火嘴；42.底座；5、料筒；6、料道；7、配风装置；8、鼓风机；9、配气管；10.自动移动机构；11.第一伺服电机；111.齿轮条；12.供料机构；13.第二伺服电机；14.叶轮；141.轮毂；142.叶片； 15.气孔；16.石棉层；17.耐火泥层；18.石棉绒层；19.高温耐火水泥层；20.调节阀门；21.烟囱。

具体实施方式

参照图1至图4对本实用新型压铸机生物质熔炉实施例做进一步说明。

一种压铸机生物质熔炉，包括熔炉机体1和配电柜2，所述配电柜2中设有单片机，所述单片机型号为80c51，内有128个RAM单元及4K的ROM，80C51有两个16位定时计数器，两个外中断，两个定时计数中断，及一个串行中断，并有4个8位并行输入口，80C51内部有时钟电路，但需要石英晶体和微调电容外接，本系统中采用12MHz的晶振频率，所述单片机可以输入输出信号并且具有控制其他部件功能，所述熔炉机体1内设置有炉膛3、燃烧室31和喷火器4，所述燃烧室31上还设置有用于排放废气和多余热量的烟囱21，所述喷火器4包括喷火嘴41和底座42，所述底座42与燃烧室31连接且所述喷火嘴41与炉膛3正对，所述熔炉机体1上设置有料筒5，所述料筒5与喷火器4之间设置有供料机构12且所述料筒5、熔炉机体1和喷火器4上都设置有料道6，所述供料机构12包括第二伺服电机13和叶轮14，所述叶轮14包括轮毂141和6片叶片142，所述叶片142沿所述轮毂141周向均匀设置，所述叶轮14竖直设置在所述料筒5的料筒5中，所述第二伺服电机13通过导线与配电柜2中的单片机相连，所述料筒5与喷火器4通过所述料道6联通，所述熔炉机体1上还设置有配风装置7，所述配风装置7包括鼓风机8和多根配气管9，所述配气管9分别与喷火器4、燃烧室31和料道6相连，其中，所述料筒5与熔炉机体1之间设置有自动移动机构10，所述自动移动机构10包括动力部11和传动部111，所述的动力部11设置为第一伺服电机11，所述的传动部111设置为齿轮条111，所述料筒5与齿轮条111固定连接且所述齿轮条111与熔炉机体1滑动连接，所述第一伺服电机11也通过导线与配电柜2中的单片机相连，所述第一伺服电机11为齿轮条111提供动力，所述齿轮条111带动所述料筒5做水平往复运动，当所述熔炉机体1运转时，启动配电柜2上的开机按钮，所述单片机接受开机信号，并发出命令使第一伺服电机11启动，所述第一伺服电机11转动并带动与第一伺服电机11啮合的齿轮条111水平移动，所述料筒5由齿轮条111带着水平移动使料筒5上的料道6与熔炉机体1上的料道6正对，所述料筒5、熔炉机体1和喷火器4上的料道6正对联通，所述第一伺服电机11停止转动且单片机继续发出命令使第二伺服电机13运转，所述第二伺服电机13带动叶轮14转动将所述料筒5中的颗粒料由供料机构12送入喷火器4中进行燃烧，当所述燃烧室31中颗粒料分量足够时（单片机根据预设供料时间发出停止供料信号）所述第二伺服电机13停止运转且第一伺服电机11启动，所述齿轮条111带动料筒5往回滑动，使所述料筒5上的料道6与熔炉机体1上的料道6错位，所述料筒5与熔炉机体1之间闭合放置喷火器4中火焰沿料道6烧至料筒5，有效避免料筒5被烧的危险。

所述喷火嘴41朝向炉膛3的一端呈圆柱形设置且设置有三个气孔15且所述气孔15呈均匀分布，所述气孔15与配气管9联通，所述颗粒料在燃烧室31中燃烧其火焰通过喷火器4的底座42经过并从喷火嘴41喷出时，所述气孔15可以为火焰提供足够的燃烧用氧气，且均匀分布的气孔15可以限制从喷火嘴41喷出的火焰方向，所述喷火嘴41与底座42之间还设置有另一配气管9，通过所述配气管9加大火焰从喷火嘴41喷出的速度。

所述燃烧室31与4根配气管9相连，所述所有的配气管9上都设置有阀门，所述根配气管9可以通过调节阀门20任意选择开启或者关闭，通过开启、关闭配气管9来调节鼓风机8送入炉膛3的空气量，来调节炉膛3中颗粒料与空气比例，做到调控炉膛3温度的效果，使炉膛3中的颗粒料可以充分燃烧，使所述压铸机生物质熔炉的效率提高，所述燃烧室31中4根配气管9保证了燃烧室31中存在有足够量的空气用于燃烧颗粒料，保证颗粒料可以充分燃烧。

所述炉膛3呈四层结构设置，所述炉膛3呈四层结构设置，所述四层结构从炉膛3内部到外部依次包括石棉层16、耐火泥层17、石棉绒层18、高温耐火水泥层19，通过采用上述四种耐高温材料提高炉膛3的耐热温度，其最高耐热温度可达1450度且可以提高炉膛3的保温、隔热效果，使所述炉膛3在燃烧时可以帮助燃烧温度迅速上升，所述炉膛3呈一体式设置由耐高温材料浇铸而成，使所述炉膛3整体支撑稳，金属液在熔炉安全，所述机体采用厚度为9毫米至11毫米的钢材制成，打破市场传统1.5毫米厚度机体结构，具有耐磨性高、不易变形、载重稳等优点，使所述机体更加牢固、结实，所述的喷火器4由稀土耐热钢制成，所述的喷火器4由稀土耐热钢制成，提高喷火器4的耐高温、耐腐蚀、抗氧化能力，并具有足够的高温强度，在高温区使用不会变形。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种压铸机生物质熔炉，包括熔炉机体和配电柜，所述熔炉机体内设置有炉膛、燃烧室和喷火器，所述喷火器包括喷火嘴和底座，所述底座与燃烧室连接且所述喷火嘴与炉膛正对，所述熔炉机体上设置有料筒，所述料筒与喷火器之间设置有供料机构且所述料筒、熔炉机体和喷火器上都设置有料道，所述料筒与喷火器通过所述料道联通，所述熔炉机体上还设置有配风装置，所述配风装置包括鼓风机和多根配气管，所述配气管分别与喷火器、燃烧室和料道相连，其特征是：所述料筒与熔炉机体之间设置有自动移动机构，所述自动移动机构包括动力部和传动部，所述料筒与传动部固定连接且所述传动部与熔炉机体滑动连接，所述动力部与配电柜相连。

2.根据权利要求1所述的压铸机生物质熔炉，其特征是：所述动力部设置为第一伺服电机，所述传动部设置为齿轮条。

3.根据权利要求1或2所述的压铸机生物质熔炉，其特征是：所述喷火嘴朝向炉膛的一端设置有若干气孔且所述气孔呈均匀分布，所述气孔与配气管联通。

4.根据权利要求3所述的压铸机生物质熔炉，其特征是：所述气孔数量设置为三个。

5.根据权利要求4所述的压铸机生物质熔炉，其特征是：所述供料机构包括第二伺服电机和叶轮，所述叶轮包括轮毂和6片叶片，所述叶片沿所述轮毂周向均匀设置，所述叶轮竖直设置在所述料筒的料筒中，所述第二伺服电机与配电柜相连。

6.根据权利要求5所述的压铸机生物质熔炉，其特征是：所述燃烧室与至少3根配气管相连，所述所有的配气管上都设置有阀门。

7.根据权利要求6所述的压铸机生物质熔炉，其特征是：所述炉膛呈一体式设置由耐高温材料浇铸而成。

8.根据权利要求7所述的压铸机生物质熔炉，其特征是：所述炉膛呈四层结构设置，所述四层结构从炉膛内部到外部依次包括石棉层、耐火泥层、石棉绒层、高温耐火水泥层。

9.根据权利要求8所述的压铸机生物质熔炉，其特征是：所述机体采用厚度为9毫米至11毫米的钢材制成。

10.根据权利要求9所述的压铸机生物质熔炉，其特征是：所述的喷火器由稀土耐热钢制成。