CN203857264U - 罐式容器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提出了一种罐式容器，包括外容器、套设于外容器内部的内容器及多个设置于外容器的外壁上的外置加强结构。每个外置加强结构包括两个加强弧部及两个鞍座式加强筋。两个加强弧部对称地固定于外容器的上面及下面且与外容器的外壁贴合。两个鞍座式加强筋分别连接于两个加强弧部之间且固定于外容器的外壁上，每个鞍座式加强筋的中部的截面高度小于其两端部的截面高度。本实用新型提出的罐式容器避免了在主要受力部位的结构切割，使外置加强结构不再需要切割削平。本实用新型中的外置加强结构的加强弧部与鞍座式加强筋可分别独立生产，生产工艺简单，其中鞍座式加强筋可进行大批量的标准化冲压成型，减少后期工序，提高生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及罐式容器技术领域，特别是涉及一种具有外置加强结构的罐式容器。
背景技术
现有挂车为追求其罐体容积的最大化，普遍对其罐体的加强圈结构进行调整。例如，在LNG挂车的设计中，将其罐式容器设置于外筒体内壁的加强圈改为设置于外筒体的外壁上。通过此种结构变换，内筒体的直径可进一步加大，以达到增大罐式容器容积的目的。
中国专利201220526055.2公开了一种移动式真空压力容器，其中，移动式真空压力容器包括外置加强部，所述外置加强部固定套设在所述外容器的外壁。每一个所述外置加强圈包括两个平行设置的加强板部和分别连接于所述加强板部上方和下方的两个圆弧部，所述两个加强板部分别与所述外容器的外壁相切。由于车辆及其挂载的罐式容器的外廓尺寸受国家标准GB1589限制，规定其最大宽度不能超过2500mm。因此上述专利提出的技术方案采用加强平板代替环形管、环形角钢或环形槽钢等构成的加强圈。这种外置加强结构的制造方式：将整圈或半圈式加强圈侧面切削至与外形尺寸平齐，即与外筒体外壁相切，再用加强板覆盖以确保其结构强度。这种方式在实际制造过程中工序繁复，不利于大批量生产。
因此，设计一种结构简单合理、制造工艺简单且有利于大批量生产的罐式容器以及罐式容器的外置加强结构，已成为本领域内亟待解决的一大技术问题。
实用新型内容
本实用新型要解决现有技术中制造工艺复杂不利于批量生产的技术问题。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
本实用新型提出一种罐式容器，包括外容器、套设于所述外容器内部的内容器及多个设置于所述外容器的外壁上的外置加强结构，其中，每个所述外置加强结构包括两个加强弧部及两个鞍座式加强筋，所述两个加强弧部对称地固定于所述外容器的上面及下面且与所述外容器的外壁贴合，所述两个鞍座式加强筋分别连接于所述两个加强弧部之间且固定于所述外容器的外壁上，每个所述鞍座式加强筋的中部的截面高度小于其两端部的截面高度。
根据本实用新型的一实施方式，所述外容器截面呈圆形或椭圆形。
根据另一实施方式，所述鞍座式加强筋内壁为内弧面，外壁为外弧面，所述内弧面的曲率大于所述外弧面的曲率。
根据另一实施方式，所述鞍座式加强筋两端部的截面高度等于所述加强弧部的截面高度。
根据另一实施方式，所述加强弧部的端面与所述鞍座式加强筋的端面形状相同。
根据另一实施方式，所述加强弧部沿所述外容器轴向的截面呈半圆形。
根据另一实施方式，所述多个外置加强结构相互间隔地设置于所述外容器的外壁上。
根据另一实施方式，所述多个外置加强结构间隔均匀地设置于所述外容器的外壁上。
由上述技术方案可知，本实用新型提出的罐式容器避免了在主要受力部位的结构切割，使外置加强结构不再需要切割削平。本实用新型中的外置加强结构的加强弧部与鞍座式加强筋可分别独立生产，生产工艺简单，其中鞍座式加强筋可进行大批量的标准化冲压成型，减少后期工序，提高生产效率。
附图说明
图1是本实用新型提出的罐式容器的结构示意图；
图2是图1的A向结构示意图；
图3是本实用新型提出的罐式容器的鞍座式加强筋的结构示意图。
其中，附图标记说明如下：
1.外容器；2.内容器；3.外置加强结构；30.加强弧部；31.鞍座式加强筋。
具体实施方式
体现本实用新型特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是作说明之用，而非用以限制本实用新型。
本实用新型提出一种罐式容器，主要应用于挂车挂载的罐式容器，例如在LNG储存或运输过程中使用的深冷密封罐式容器。
如图1至图3所示，本实用新型提出的罐式容器主要包括外容器1、内容器2及多个外置加强结构3。
如图1所示，内容器2套设于外容器1内部，外容器1与内容器2之间填充油保温材料。外容器1的截面呈圆形或椭圆形，但并不以此为限。
由于车辆及其挂载的罐式容器的外廓尺寸受国家标准GB1589限制，规定其最大宽度不能超过2500mm。因此，为了增加罐式容器的容积，在设计中以内容器2尺寸较大为宜，随着内容器2尺寸的增大，外容器1尺寸也随之增大。为了在不超过GB1589限制的前提下使罐式容器的容积最大化，并且保证罐式容器的结构强度，本实用新型提出的罐式容器在其外容器1的外壁上设置多个外置加强结构3。如图2所示，多个外置加强结构3相互间隔地且间隔均匀地设置于外容器1的外壁上，但并不以此为限，亦可根据外容器1的实际形状及罐体的实际受力情况，对外置加强结构3的数量、设置方式及间隔进行灵活调整。如图1和图2所示，该外置加强结构3主要包括两个加强弧部30及两个鞍座式加强筋31。
如图1所示，两个加强弧部30对称地固定于外容器1的上面及下面且与外容器1的外壁贴合，其中加强弧部30与外容器1外壁采用焊接固定，但并不以此为限，亦可选择其他固定方式。
如图1和图3所示，两个鞍座式加强筋31分别连接于两个加强弧部30之间且固定于外容器1的外壁上，其中鞍座式加强筋31与外容器1外壁采用焊接固定，但并不以此为限，亦可选择其他固定方式。每个鞍座式加强筋31的中部的截面高度小于其两端部的截面高度。
如图3所示，鞍座式加强筋31的内壁为内弧面，外壁为外弧面，内弧面的曲率大于外弧面的曲率。此外，鞍座式加强筋31两端部的截面高度等于加强弧部30的截面高度。
如图2所示，加强弧部30的端面与鞍座式加强筋31的端面形状相同。其中，加强弧部30沿外容器1轴向的截面呈半圆形，但并不以此为限。即，鞍座式加强筋31的截面为渐变形式。具体来说，鞍座式加强筋31在罐体径向中部截面是变曲率的弧形，在罐体轴向仅中部对称面上是矩形。该结构是加工过程中为达到曲率渐变式变化的需要，由于车辆宽度受法规限制，不能突破2500mm，因此鞍座式加强筋31中部要控制其截面高度，不能和加强弧部30相同。鞍座式加强筋31两端要和加强弧部30连接，因此外形曲率需要自然过渡。径向上鞍座式加强筋31的弧形曲率是渐变的，中间小，两端大。轴向上仅中间对称点上是矩形，向两端逐步过渡到半圆形。以上结构目的为符合车辆宽度相关法规标准的前提下，车辆容积的最大化设计，但并不以此为限，在不需考虑车辆容积最大化时，鞍座式加强筋31的截面形状及结构可以灵活选择。
在本实用新型提出的罐式容器的制造过程，特别是外置加强结构3与外容器1的连接过程是，将加强弧部30与鞍座式加强筋31拼接形成外置加强结构3，再将外置加强结构3焊接在罐式容器的外容器1外壁上。与现有技术中外置加强圈结构的生产工艺相比，本实用新型提出的罐式容器的外置加强结构3不需要进行切割削平，加强弧部30与鞍座式加强筋31的直接拼接使外置加强结构3可以进行批量生产，减少了后期工序，提高了生产效率。
虽已参照几个典型实施例描述了本实用新型的罐式容器，但应理解，所用的术语是说明和示例性的，而非限制性的。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离其构思或实质，因此，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的构思和范围内广泛地解释，故落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。
Claims (8)
1.一种罐式容器，包括外容器(1)、套设于所述外容器(1)内部的内容器(2)及多个设置于所述外容器(1)的外壁上的外置加强结构(3)，其特征在于，每个所述外置加强结构(3)包括：
两个加强弧部(30)，对称地固定于所述外容器(1)的上面及下面且与所述外容器(1)的外壁贴合；及
两个鞍座式加强筋(31)，分别连接于所述两个加强弧部(30)之间且固定于所述外容器(1)的外壁上，每个所述鞍座式加强筋(31)的中部的截面高度小于其两端部的截面高度。
2.根据权利要求1所述的罐式容器，其特征在于，所述外容器(1)截面呈圆形或椭圆形。
3.根据权利要求2所述的罐式容器，其特征在于，所述鞍座式加强筋(31)内壁为内弧面，外壁为外弧面，所述内弧面的曲率大于所述外弧面的曲率。
4.根据权利要求3所述的罐式容器，其特征在于，所述鞍座式加强筋(31)两端部的截面高度等于所述加强弧部(30)的截面高度。
5.根据权利要求1所述的罐式容器，其特征在于，所述加强弧部(30)的端面与所述鞍座式加强筋(31)的端面形状相同。
6.根据权利要求5所述的罐式容器，其特征在于，所述加强弧部(30)沿所述外容器(1)轴向的截面呈半圆形。
7.根据权利要求1所述的罐式容器，其特征在于，所述多个外置加强结构(3)相互间隔地设置于所述外容器(1)的外壁上。
8.根据权利要求7所述的罐式容器，其特征在于，所述多个外置加强结构(3)间隔均匀地设置于所述外容器(1)的外壁上。
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