CN203835803U - 洗涤泵及洗碗机 - Google Patents

Abstract

本实用新型适用于洗碗机结构技术领域，公开了一种洗涤泵及具有该洗涤泵的洗碗机，洗涤泵包括下泵壳、上泵壳和密封件，上泵壳具有第一中空内腔，第一中空内腔内设有第一螺旋形扩压流道，下泵壳具有第二中空内腔，第二中空内腔内设有第二螺旋形扩压流道；上泵壳通过旋转扣合方式紧固连接下泵壳，下泵壳的中部外壁上凹设有环状凹槽，密封件收容于环状凹槽内并通过第一中空内腔的内壁压紧于环槽凹槽内；第一中空内腔的内壁上凸设有导向柱，下泵壳的顶端外壁上凹设有导向滑槽，导向柱滑动安装于导向滑槽内。本实用新型一方面提高了洗涤泵的扩压性能，进而提高了洗涤泵的水利效率；另一方面提高了洗涤泵的生产组装效率和降低了洗涤泵的设计加工成本。

Description

洗涤泵及洗碗机

技术领域

本实用新型属于洗碗机结构技术领域，尤其涉及一种洗涤泵及具有该洗涤泵的洗碗机。

背景技术

洗碗机的洗涤泵由上泵壳和下泵壳组装而成，其中，上泵壳和下泵壳分别具有第一中空内腔和第二中空内腔，且上泵壳上设有与第一中空内腔连通的进水口和出水口。

我们知道，上泵壳与下泵壳之间的连接既要实现紧固连接，又要实现密封连接，为了同时实现这两种连接效果，现有技术的洗涤泵，上泵壳与下泵壳之间的连接方式大致可分为以下两种：

一种是上泵壳与下泵壳之间直接采用热熔焊接方式连接同时实现紧固连接与密封连接，这种连接方式，上泵壳与下泵壳上均不需设置卡位部和密封部，其结构均比较简单，但是，由于热熔焊接方式为不可拆卸的连接方式（拆卸后上泵壳和下泵壳会损坏），故，这种连接方式会造成上泵壳与下泵壳连接后无法拆卸的问题出现，从而不利于洗涤泵的日后检修维护。

另一种是通过在上泵壳和下泵壳上设置卡位部和密封部，以通过卡扣连接和安装O型密封圈分别实现上泵壳和下泵壳的紧固连接和密封连接，这种连接方式虽然可方便洗涤泵的日后检修维护。但是，这种连接方式，为了降低上泵壳与下泵壳的配合高度（上泵壳内壁与下泵壳外壁的面接触高度）以提高洗涤泵的密封性能和减小洗涤泵的体积，就需要将下泵壳之插入上泵壳内的部分的高度设置得较低，这样，将会导致下泵壳上的卡扣凸台会高于用于收容O型密封圈的环状凹槽，从而导致环状凹槽和卡位凸台不能在同一个部件上出模制造。因此，采用这种连接方式的现有技术中，下泵壳一般设计为分体式结构，即下泵壳又两个部件连接而成，下泵壳具体由用于插入上泵壳内且具有环状凹槽的顶部插入部件和具有卡扣凸台的底部凸出部件构成，下泵壳的这种分体式结构，会造成洗涤泵的部件数量较多，且下泵壳的生产制造需要设计两个模具，从而使得下泵壳的设计加工成本较高。

此外，现有技术的洗涤泵，一般只在上泵壳的第一中空内腔内设置螺旋形扩压流道，而下泵壳的第二中空内腔的内壁一般设计为简单的平面或者是具有一定倾斜角度的锥面，这样，最终导致由第一中空内腔和第二中空内腔围合形成的空间的扩压性能不强，从而严重影响了洗涤泵的水利性能和效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了一种洗涤泵及具有该洗涤泵的洗碗机，其旨在解决现有洗涤泵扩压性能不强、水力效率低及上泵壳与下泵壳通过卡扣连接和安装O型密封圈分别实现紧固连接和密封连接时下泵壳需设计为分体式结构而导致下泵壳设计加工成本高的技术问题。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是：一种洗涤泵，包括下泵壳、盖合固定于所述下泵壳上的上泵壳和设于所述下泵壳与所述上泵壳之间的密封件，所述上泵壳具有第一中空内腔、进水口和出水口，所述第一中空内腔内设有第一螺旋形扩压流道，所述下泵壳具有第二中空内腔和供电机轴穿设的轴孔，所述第二中空内腔内设有旋向与所述第一螺旋形扩压流道旋向一致的第二螺旋形扩压流道；所述上泵壳通过旋转扣合方式紧固连接所述下泵壳，所述下泵壳的中部外壁上凹设有环状凹槽，所述密封件收容于所述环状凹槽内并通过所述第一中空内腔的内壁压紧于所述环槽凹槽内；所述第一中空内腔的内壁上凸设有导向柱，所述下泵壳的顶端外壁上凹设有导向滑槽，所述导向柱滑动安装于所述导向滑槽内。

具体地，所述上泵壳的外壁上凸设有第一卡位部，所述下泵壳包括插设于所述第一中空内腔内的插入部、凸设于所述插入部底端且卡于所述第一中空内腔外的凸缘和凸设于所述凸缘之顶面上的第二卡位部，所述第一卡位部与所述第二卡位部旋转扣合连接，所述环状凹槽凹设于所述插入部的中间位置处，所述导向滑槽设于所述插入部的顶端外壁上。

更具体地，所述第二卡位部包括沿所述凸缘之外边沿向上延伸的第一竖直部、沿所述第一竖直部之顶端向所述下泵壳之中心所在侧延伸的横直部和设于所述第一竖直部之一侧部的第二竖直部，所述第一竖直部、所述横直部与所述第二竖直部围合形成一定位卡槽，所述第一卡位部旋转扣合于所述定位卡槽内。

进一步地，所述上泵壳的外壁上还凸设有弹性卡位凸台，所述第一卡位部设于所述上泵壳之朝向所述凸缘的底部边缘处，所述弹性卡位凸台与所述上泵壳的底部边缘呈间距设置，且所述弹性卡位凸台与所述第一卡位部沿圆周方向呈错位设置，所述弹性卡位凸台和所述第一卡位部分别位于所述第二竖直部的两侧。

具体地，所述第一螺旋形扩压流道沿所述出水口以开口截面逐渐变小的趋势向所述进水口所在侧螺旋延伸，所述下泵壳的顶端开设有与所述出水口相对的切口，所述第二螺旋形扩压流道沿所述切口以开口截面逐渐变小的趋势向所述轴孔所在侧螺旋延伸。

进一步地，所述第一中空内腔内还设有第一隔舌，所述第一隔舌的一端延伸连接所述出水口的内壁，另一端延伸连接所述第一中空内腔的内壁；所述第二中空内腔内还设有第二隔舌，所述第二隔舌的一端延伸连接所述切口的内壁，另一端延伸连接所述第二中空内腔的内壁，且所述第二隔舌与所述第一隔舌呈上下位置相对设置。

更进一步地，所述第一隔舌与所述第一中空内腔的内壁之间设有第一凹槽，所述导向柱设于所述第一凹槽内，所述第二隔舌与所述第二中空内腔的内壁之间设有第二凹槽。

具体地，所述第一隔舌包括第一直线斜挡板和所述第一弧状挡板，所述第一直线斜挡板沿所述出水口的一内侧壁向所述第一中空内腔内延伸，所述第一弧状挡板的一端光滑过渡连接所述第一直线斜挡板，另一端光滑过渡连接所述第一中空内腔的内壁，所述第一弧状挡板、第一直线斜挡板和所述第一中空内腔的内壁围合形成所述第一凹槽。

具体地，所述第二隔舌包括第二直线斜挡板和第二弧状挡板，第二直线斜挡板沿切口的一内侧壁向所述第二中空内腔内延伸，所述第二弧状挡板的一端光滑过渡连接所述第二直线斜挡板，另一端光滑过渡连接所述第二中空内腔的内壁，所述第二弧状挡板、所述第二直线斜挡板和所述第二中空内腔的内壁围合形成所述第二凹槽。

本实用新型提供的洗涤泵，通过在下泵壳上设置第二螺旋形扩压流道，可使第二螺旋形扩压流道与上泵壳上的第一螺旋形扩压流道形成一完整的螺旋形扩压流道，保证了螺旋形扩压流道的一贯性和完整性，并使得洗涤泵内获得了较大的扩压空间，提高了洗涤泵的扩压性能，进而提高了洗涤泵的水利性能和效率，为如何减小洗涤泵体积和降低洗碗机能耗的问题提供了新的解决方法。同时，其通过在上泵壳的内壁上凸设导向柱，在下泵壳的顶端外壁上凹设导向滑槽，并使导向柱滑动安装于导向滑槽内，这样，由于导向滑槽去除了下泵壳顶端外壁的部分材料，故，有效减小了下泵壳外壁与上泵壳内壁之间的接触面积，这样，一方面降低了上泵壳与下泵壳的配合高度（上泵壳内壁与下泵壳外壁的面接触高度），从而利于提高洗涤泵的密封性能和减小洗涤泵的体积；另一方面减小了上泵壳与下泵壳装配过程中摩擦阻力，提高了上泵壳与下泵壳的装配效率；再一方面导向柱与导向滑槽的配合还可对上泵壳与下泵壳的装配起到定位作用，从而利于提高上泵壳与下泵壳的装配精度和装配效率。本实用新型提供的洗涤泵，上泵壳和下泵壳通过旋转扣合方式实现紧固连接，通过安装密封件的方式实现密封连接，且通过导向柱和导向滑槽的设置，可在降低上泵壳与下泵壳配合高度的前提下，使下泵壳一体成型设计制造，有效减少了洗涤泵的部件数量，减少了下泵壳的模具数量，降低了下泵壳的设计加工成本。

本实用新型还提供了一种洗碗机，其包括机体，所述机体内设有上述的洗涤泵。

本实用新型提供的洗碗机，由于采用了上述的洗涤泵，故，一方面提高了洗涤泵的扩压性能，进而提高了洗涤泵的水利性能和效率；另一方面提高了洗涤泵的生产组装效率和降低了洗涤泵的设计加工成本，从而降低了洗碗机的设计加工成本，提高了洗碗机的综合市场竞争力。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的洗涤泵在旋紧上泵壳与下泵壳后的剖面结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的洗涤泵在旋紧上泵壳与下泵壳前的剖面结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的洗涤泵的立体结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的洗涤泵的主视剖面示意图；

图5是本实用新型实施例提供的下泵壳的立体结构示意图一；

图6是本实用新型实施例提供的下泵壳的立体结构示意图二；

图7是本实用新型实施例提供的上泵壳的立体结构示意图；

图8是本实用新型实施例提供的叶轮的立体结构示意图；

图9是本实用新型实施例提供的碎渣刀片的立体结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1～4所示，本实用新型实施例提供的洗涤泵，包括下泵壳1、盖合固定于下泵壳1上的上泵壳2和设于下泵壳1与上泵壳2之间的密封件3，上泵壳2具有第一中空内腔201、进水口202和出水口203，第一中空内腔201内设有第一螺旋形扩压流道204，进水口202和出水口203均与第一中空内腔201连通，进水口202处设有进水管26，出水口203处设有出水管27，下泵壳1具有第二中空内腔101和供电机轴穿设的轴孔102，轴孔102与第二中空内腔101连通，且第二中空内腔101设于下泵壳1之靠近上泵壳2的顶端，轴孔102设于下泵壳1之远离上泵壳2的底端，第二中空内腔101内设有旋向与第一螺旋形扩压流道204之旋向一致的第二螺旋形扩压流道104；上泵壳2通过旋转扣合方式紧固连接下泵壳1，下泵壳1的中部外壁上凹设有环状凹槽111，密封件3收容于环状凹槽111内并通过第一中空内腔201的内壁压紧于环槽凹槽内；第一中空内腔201的内壁上凸设有导向柱21，下泵壳1的顶端外壁上凹设有导向滑槽112，导向柱21滑动安装于导向滑槽112内。本实用新型提供的洗涤泵，通过下泵壳1上设置第二螺旋形扩压流道104，可使第二螺旋形扩压流道104与上泵壳2上的第一螺旋形扩压流道204形成一完整的螺旋形扩压流道，保证了螺旋形扩压流道的一贯性和完整性，并使得洗涤泵内获得了较大的扩压空间10，提高了洗涤泵的扩压性能，提高了洗涤泵的水利性能和效率，为如何减小洗涤泵体积和降低洗碗机能耗的问题提供了新的解决方法。同时，其通过在上泵壳2的内壁上凸设导向柱21，在下泵壳1的顶端外壁上凹设导向滑槽112，并使导向柱21滑动安装于导向滑槽112内，这样，由于导向滑槽112去除了下泵壳1顶端外壁的部分材料，故，有效减小了下泵壳1外壁与上泵壳2内壁之间的接触面积，这样，一方面降低了上泵壳2与下泵壳1的配合高度（上泵壳2内壁与下泵壳1外壁的面接触高度），从而利于提高洗涤泵的密封性能和减小洗涤泵的体积；另一方面减小了上泵壳2与下泵壳1装配过程中摩擦阻力，提高了上泵壳2与下泵壳1的装配效率；再一方面导向柱21与导向滑槽112的配合还可对上泵壳2与下泵壳1的装配起到定位作用，从而利于提高上泵壳2与下泵壳1的装配精度和装配效率。本实用新型提供的洗涤泵，上泵壳2和下泵壳1通过旋转扣合方式实现紧固连接，通过安装密封件3的方式实现密封连接，且通过导向柱21和导向滑槽112的设置，可在降低上泵壳2与下泵壳1配合高度的前提下，使下泵壳1一体成型设计制造，有效减少了洗涤泵的部件数量，减少了下泵壳1的模具数量，降低了下泵壳1的设计加工成本。

具体地，如图1、图2、图5、图6和图7所示，导向柱21设有至少两个，导向滑槽112呈弧形凹槽状，导线滑槽的弧长大于各导向柱21中距离最远位于首末两端的两个导向柱21的距离（位于旋紧方向最前方的为首端，位于旋紧方向最后方的为末端）。具体安装过程中，可先将末端的导向柱21贴合导向滑槽112的末端壁体进行定位，此时首端的导向柱21与导向滑槽112的首端壁体之间具有一定的间距，且上泵壳2的初始安装标示200与下泵壳1上的初始安装标示100刚好相对齐，这样，通过末端的导向柱21与导向滑槽112末端壁体的定位作用，可利于保证上泵壳2与下泵壳1装配的精确度；而当沿旋紧方向旋紧上泵壳2后，首端的导向柱21抵顶于导向滑槽112的首端壁体上，这样，可起到对上泵壳2与下泵壳1安装到位的定位作用，保证了上泵壳2与下泵壳1装配的精确度。

优选地，导向柱21设有六个，六个导向柱21沿第一中空内腔201的内壁均匀等间隔分布，这样，可保证导向柱21与导向滑槽112导向滑动的平稳性。当然了，具体应用中，根据上泵壳2与下泵壳1体型大小的不同，导向柱21的数量也可优选设为其他数值。

优选地，导向柱21呈矩形状或半圆柱状或半椭圆柱状，导向滑槽112的轮廓与导向柱21的轮廓配合设置，这样，可使导向柱21和导向滑槽112的结构均比较简单，易于设计加工。当然了，具体应用中，导向柱21也可设计为其他不规则曲形状或其他半多边形状等。

具体地，如图1和图5～7所示，上泵壳2的外壁上凸设有第一卡位部24，下泵壳1包括插设于第一中空内腔201内的插入部11、凸设于插入部11底端且卡于第一中空内腔201外的凸缘12和凸设于凸缘12之顶面上的第二卡位部13，第一卡位部24与第二卡位部13旋转扣合连接，环状凹槽111凹设于插入部11的中间位置处，导向滑槽112设于插入部11的顶端外壁上。导向滑槽112的设置，可在减少下泵壳1与上泵壳2面接触高度的前提下，使得下泵壳1的插入部11、凸缘12和第二卡位部13一体成型设计，有效降低了下泵壳1的设计加工成本。第一卡位部24与第二卡位部13的旋转扣合连接，可实现上泵壳2与下泵壳1的紧固连接，且其拆装过程是通过旋转上泵壳2或下泵壳1实现，拆装过程方便、易于实现，利于提高上泵壳2与下泵壳1的装配效率和拆卸效率，大大提高了上泵壳2与下泵壳1的组装生产效率，并给洗涤泵的日后检修维护带来了很大的便利。

具体地，如图5所示，第二卡位部13包括沿凸缘12之外边沿向上延伸的第一竖直部131、沿第一竖直部131之顶端向下泵壳1之中心所在侧延伸的横直部132和设于第一竖直部131之一侧部的第二竖直部133，第一竖直部131、横直部132与第二竖直部133围合形成一定位卡槽130，第一卡位部24旋转扣合于定位卡槽130内。第一卡位部24旋转扣合安装于定位卡槽130内后，横直部132可限制第一卡位部24向上的移动位移，第二竖直部133可限制第一卡位部24沿旋紧方向（旋紧上泵壳2与下泵壳1的方向）旋转的移动位移，从而有效实现了第一卡位部24与第二卡位部13的紧固连接。本实施例，沿顺时针旋转上泵壳2为旋紧上泵壳2与下泵壳1的方向，沿逆时针旋转上泵壳2为旋松上泵壳2与下泵壳1的方向。当然了，具体应用中，也可在第一卡位部24设置定位卡槽（图未示），以通过第二卡位部13与第一卡位部24之定位卡槽的旋转扣合连接实现第一卡位部24与第二卡位部13的紧固连接。

进一步地，如图6所示，凸缘12上还贯穿设有与定位卡槽130相对的开孔121，即开孔121沿定位卡槽130向下贯穿设置于凸缘12上。开孔121的设置可利于第二卡位部13的出模成型，从而利于保证下泵壳1的加工质量。

进一步地，如图1、图2、图3和图7所示，上泵壳2的外壁上还凸设有弹性卡位凸台25，第一卡位部24设于上泵壳2之朝向凸缘12的底部边缘处，弹性卡位凸台25与上泵壳2的底部边缘呈间距设置，且弹性卡位凸台25与第一卡位部24沿圆周方向呈错位设置，旋紧上泵壳2与下泵壳1后弹性卡位凸台25和第一卡位部24分别位于于第二竖直部133的两侧。弹性卡位凸台25沿上泵壳2与下泵壳1的旋紧方向设于第一卡位部24的前方，即旋紧上泵壳2与下泵壳过程中，弹性卡位凸台25先通过第二卡位部13，第一卡位部24才旋进第二卡位部13的定位卡槽130内。上泵壳2与下泵壳1旋紧后，第二卡位部13可限制弹性卡位凸台25向旋松方向（旋松上泵壳2下泵壳1的方向）旋转的移动位移，即防止上泵壳2向旋松方向旋转的移动位移，有效防止了第一卡位部24从定位卡槽130内滑脱而出，从而保证了上泵壳2与下泵壳1紧固连接的稳固可靠性。

具体地，如图1和图7所示，弹性卡位凸台25包括凸设于上泵壳2外壁上的弧状弹片251，弧状弹片251的底部呈弧面状，且其弧面状底部到第一卡位部24顶部的垂直距离沿旋紧方向逐渐变大，即弧状弹片251之位于旋紧方向末端的底部到第一卡位部24顶部的垂直距离最大、弧状弹片251之位于旋紧方向首端的底部到第一卡位部24顶部的垂直距离最小，且弧状弹片251之位于旋紧方向末端的底部到第一卡位部24顶部的垂直距离小于横直部132的竖直厚度，从而保证弧状弹片251在不受外力的作用下不可从第二卡位部13的顶部通过，这样，当上泵壳2与下泵壳1旋紧后，弧状弹片251与第二卡位部13的相互抵顶作用，可限制弧状弹片251向旋松方向旋转的移动位移，进而有效防止上泵壳2与下泵壳1连接出现松脱现象，保证了上泵壳2与下泵壳1连接的紧固可靠性；而当需要拆卸上泵壳2与下泵壳1时，可人手向上扳动弧状弹片251变形后使弧状弹片251可从第二卡位部13的顶部滑过。

进一步地，如图1和图7所示，弹性卡位凸台25还包括加强凸块252，加强凸块252沿旋紧方向设于弧状弹片251的前端部，加强凸块252的底部到第一卡位部24的垂直距离大于弧状弹片251底部到第一卡位部24的垂直距离，且加强凸块252的底部到第一卡位部24顶部的垂直距离大于横直部132的竖直厚度，这样，可保证在旋紧或旋松上泵壳2与下泵壳1的连接过程中，加强凸块252在不受外力作用变形的情形下即可从第二卡位部13的顶部通过。加强凸块252的设置主要用于加强弹性卡位凸台25的强度，以防止弹性卡位凸台25的轻易损坏。

优选地，如图6和图7所示，第一卡位部24和第二卡位部13均设有四个，且四个第一卡位部24沿周向均匀等间隔分布于上泵壳2的外壁上，第二卡位部13沿周向均匀等间隔分布于下泵壳1的凸缘12上，且四个第一卡位部24与四个第二卡位部13分别对位设置。当然了，具体应用中，第一卡位部24和第二卡位部13的数量也可设为其它数值。

优选地，如图1～3和图7所示，弹性卡位凸台25设有两个，且两个弹性卡位凸台25对称设于上泵壳2的外壁上，两弹性卡位凸台25分别靠近两第一卡位部24设置，且两弹性卡位凸台25沿旋紧方向（上泵壳2旋紧与下泵壳1上的旋转方向）分别设于两第一卡位部24的前方，这样，旋紧上泵壳2与下泵壳1的过程中，只有弹性卡位凸台25滑到第二卡位部13上方后，第一卡位部24才可旋进第二卡位部13的定位卡槽130内。

具体地，如图4～7所示，第一螺旋形扩压流道204沿出水口203以开口截面逐渐变小的趋势向进水口202所在侧螺旋延伸，下泵壳1的顶端开设有与出水口203上下相对设置的切口103，即上泵壳2与下泵壳1组装好后出水口203与切口103呈上下相对位置，第二螺旋形扩压流道104沿切口103以开口截面逐渐变小的趋势向轴孔102所在侧螺旋延伸。这样，上泵壳2与下泵壳1组装为一体后，第一螺旋形扩压流道204和第二螺旋形扩压流道104大致呈上下对称设置，第一螺旋形扩压流道204和第二螺旋形扩压流道104可形成一沿出水口203以开口截面逐渐变小的趋势向两侧螺旋延伸，使得洗涤泵内获得了较大的扩压空间10，提高了洗涤泵的扩压性能，保证了从出水口203向外流动的水流具有足够的压力，并保证了螺旋形扩压流道的一贯性和完整性，提高了洗涤泵的水利性能和效率，为如何减小洗涤泵体积和降低洗碗机能耗的问题提供了新的解决方法。

进一步地，如图1和图5～7所示，第一中空内腔201内还设有第一隔舌22，第一隔舌22的一端延伸连接出水口203的内壁，另一端延伸连接第一中空内腔201的内壁；第二中空内腔101内还设有第二隔舌113，第二隔舌113的一端延伸连接切口103的内壁，另一端延伸连接第二中空内腔101的内壁，且第二隔舌113与第一隔舌22呈上下位置相对设置。第一隔舌22和第二隔舌113的设置可有效隔绝高压水流和低压水流，以防止低压水流直接从出水口203流出，从而保证了从出水口203向外流动的水流具有足够的压力，保证了洗涤泵的水利性能和效率。

更进一步地，如图5～7所示，第一隔舌22与第一中空内腔201的内壁之间设有第一凹槽23，导向柱21设于第一凹槽23内，第二隔舌113与第二中空内腔101的内壁之间设有第二凹槽114。第一凹槽23的设置，一方面可利于保证第一中空内腔201的壁厚均匀性，另一方面利于第一隔舌22和导向柱21的模具成型，保证了上泵壳2的加工质量；再一方面可减少上泵壳2的制造材料用量，降低了上泵壳2的材料成本。第二凹槽114的设置，一方面可利于保证第二中空内腔101的壁厚均匀性，另一方面利于第二隔舌113的模具成型，保证了下泵壳1的加工质量；再一方面可减少下泵壳1的制造材料用量，降低了下泵壳1的材料成本。

具体地，如图7所示，第一隔舌22包括第一直线斜挡板221和第一弧状挡板222，第一直线斜挡板221沿出水口203的一内侧壁向第一中空内腔201内延伸，第一弧状挡板222的一端光滑过渡连接第一直线斜挡板221，另一端光滑过渡连接第一中空内腔201的内壁，第一弧状挡板222、第一直线斜挡板221和第一中空内腔201的内壁围合形成第一凹槽23。第一直线斜挡板221可抵挡流向出水口203处的高压水流倒流回第一中空内腔201内，第一弧状挡板222可抵挡第一中空内腔201内的低压水流直接流向出水口203，这样，通过第一直线斜挡板221和第一弧状挡板222的双重抵挡作用可有效隔绝高压水流和低压水流，保证了洗涤泵的水利效率。第一直线斜挡板221的一端和第一弧状挡板222的一端相互连接，另一端分别延伸连接出水口203的内壁和第一中空内腔201的内壁，这样，可有效保证第一隔舌22的结构稳固性。

具体地，如图5和图6所示，第二隔舌113包括第二直线斜挡板1131和第二弧状挡板1132，第二直线斜挡板1131沿切口103的一内侧壁向第二中空内腔101内延伸，第二弧状挡板1132的一端光滑过渡连接第二直线斜挡板1131，另一端光滑过渡连接第二中空内腔101的内壁，第二弧状挡板1132、第二直线斜挡板1131和第二中空内腔101的内壁围合形成第二凹槽114。第二直线斜挡板1131可抵挡流向切口103处的高压水流倒流回第二中空内腔101内，第二弧状挡板1132可抵挡第二中空内腔101内的低压水流直接流向切口103，这样，通过第二直线斜挡板1131和第二弧状挡板1132的双重抵挡作用可有效隔绝高压水流和低压水流，保证了洗涤泵的水利效率。第二直线斜挡板1131的一端和第二弧状挡板1132的一端相互连接，另一端分别延伸连接切口103的内壁和第二中空内腔101的内壁，这样，可有效保证第二隔舌113的结构稳固性。

优选地，密封件3为O型密封圈，O型密封圈结构简单、设计加工成本低，且O型密封圈易于安装，利于提高上泵壳2与下泵壳1的装配效率。

进一步地，如图3、图4、图8和图9所示，本实用新型实施例提供的洗涤泵，还包括叶轮4和碎渣刀片5，叶轮4和碎渣刀片5均设于由第一中空内腔201与第二中空内腔101围合形成的扩压空间10内。具体地，下泵壳1的底端与电机（图未示）连接，电机的电机轴（图未示）穿设于下泵壳1的轴孔102内，且电机轴的顶端延伸于由第一中空内腔201与第二中空内腔101围合形成的扩压空间10内，叶轮4和碎渣刀片5通过紧固螺丝6固定于电机轴（图未示）的端部。更具体地，叶轮4上设有与碎渣刀片5外廓适配的安装槽41和供紧固螺丝6穿设的第一贯孔41，碎渣刀片5上设有供紧固螺丝6穿设的第二贯孔51，碎渣刀片5安装于安装槽41内，紧固螺丝6穿设于第二贯孔51、第一贯孔41内并螺纹连接电机轴。

本实用新型实施例还提供了一种洗碗机，其包括机体（图未示），机体内设有上述的洗涤泵。本实用新型提供的洗碗机，由于采用了上述的洗涤泵，故，提高了洗涤泵的生产组装效率和降低了洗涤泵的设计加工成本，从而降低了洗碗机的设计加工成本，提高了洗碗机的综合市场竞争力。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种洗涤泵，包括下泵壳、盖合固定于所述下泵壳上的上泵壳和设于所述下泵壳与所述上泵壳之间的密封件，所述上泵壳具有第一中空内腔、进水口和出水口，所述第一中空内腔内设有第一螺旋形扩压流道，所述下泵壳具有第二中空内腔和供电机轴穿设的轴孔，其特征在于：所述第二中空内腔内设有旋向与所述第一螺旋形扩压流道旋向一致的第二螺旋形扩压流道；所述上泵壳通过旋转扣合方式紧固连接所述下泵壳，所述下泵壳的中部外壁上凹设有环状凹槽，所述密封件收容于所述环状凹槽内并通过所述第一中空内腔的内壁压紧于所述环状凹槽内；所述第一中空内腔的内壁上凸设有导向柱，所述下泵壳的顶端外壁上凹设有导向滑槽，所述导向柱滑动安装于所述导向滑槽内。 

2.如权利要求1所述的洗涤泵，其特征在于：所述上泵壳的外壁上凸设有第一卡位部，所述下泵壳包括插设于所述第一中空内腔内的插入部、凸设于所述插入部底端且卡于所述第一中空内腔外的凸缘和凸设于所述凸缘之顶面上的第二卡位部，所述第一卡位部与所述第二卡位部旋转扣合连接，所述环状凹槽凹设于所述插入部的中间位置处，所述导向滑槽设于所述插入部的顶端外壁上。 

3.如权利要求2所述的洗涤泵，其特征在于：所述第二卡位部包括沿所述凸缘之外边沿向上延伸的第一竖直部、沿所述第一竖直部之顶端向所述下泵壳之中心所在侧延伸的横直部和设于所述第一竖直部之一侧部的第二竖直部，所述第一竖直部、所述横直部与所述第二竖直部围合形成一定位卡槽，所述第一卡位部旋转扣合于所述定位卡槽内。 

4.如权利要求3所述的洗涤泵，其特征在于：所述上泵壳的外壁上还凸设有弹性卡位凸台，所述第一卡位部设于所述上泵壳之朝向所述凸缘的底部边缘处，所述弹性卡位凸台与所述上泵壳的底部边缘呈间距设置，且所述弹性卡位凸台与所述第一卡位部沿圆周方向呈错位设置，所述弹性卡位凸台和所述第一卡位部分别位于所述第二竖直部的两侧。 

5.如权利要求1至4任一项所述的洗涤泵，其特征在于：所述第一螺旋形 扩压流道沿所述出水口以开口截面逐渐变小的趋势向所述进水口所在侧螺旋延伸，所述下泵壳的顶端开设有与所述出水口相对的切口，所述第二螺旋形扩压流道沿所述切口以开口截面逐渐变小的趋势向所述轴孔所在侧螺旋延伸。 

6.如权利要求5所述的洗涤泵，其特征在于：所述第一中空内腔内还设有第一隔舌，所述第一隔舌的一端延伸连接所述出水口的内壁，另一端延伸连接所述第一中空内腔的内壁；所述第二中空内腔内还设有第二隔舌，所述第二隔舌的一端延伸连接所述切口的内壁，另一端延伸连接所述第二中空内腔的内壁，且所述第二隔舌与所述第一隔舌呈上下位置相对设置。 

7.如权利要求6所述的洗涤泵，其特征在于：所述第一隔舌与所述第一中空内腔的内壁之间设有第一凹槽，所述导向柱设于所述第一凹槽内，所述第二隔舌与所述第二中空内腔的内壁之间设有第二凹槽。 

8.如权利要求7所述的洗涤泵，其特征在于：所述第一隔舌包括第一直线斜挡板和第一弧状挡板，所述第一直线斜挡板沿所述出水口的一内侧壁向所述第一中空内腔内延伸，所述第一弧状挡板的一端光滑过渡连接所述第一直线斜挡板，另一端光滑过渡连接所述第一中空内腔的内壁，所述第一弧状挡板、第一直线斜挡板和所述第一中空内腔的内壁围合形成所述第一凹槽。 

9.如权利要求7所述的洗涤泵，其特征在于：所述第二隔舌包括第二直线斜挡板和第二弧状挡板，第二直线斜挡板沿切口的一内侧壁向所述第二中空内腔内延伸，所述第二弧状挡板的一端光滑过渡连接所述第二直线斜挡板，另一端光滑过渡连接所述第二中空内腔的内壁，所述第二弧状挡板、所述第二直线斜挡板和所述第二中空内腔的内壁围合形成所述第二凹槽。 

10.一种洗碗机，包括机体，其特征在于：所述机体内设有权利要求1至9任一项所述的洗涤泵。