CN203820335U - 一种配重自装卸装置及起重机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出的一种配重自装卸装置及起重机，该配重自装卸装置包括：安装配重的转台以及用于提升所述配重至所述转台的提升机构；所述转台底部设置有上导向限位固定机构；所述配重的顶部设置有与所述上导向限位固定机构配合的下导向限位固定机构；以及，用于将所述上导向限位固定机构与所述下导向限位固定机构固定的固定装置。通过上、下导向限位固定机构以及固定装置可以集成导向、限位和锁定三种功能于一体，结构简单可靠性好，安装效率高。

Description

一种配重自装卸装置及起重机

技术领域

本实用新型涉及配重自装卸装置，尤其涉及一种配重自装卸装置及设置有该配重自装卸装置的起重机。

背景技术

起重机在起吊重物的作业中会产生倾翻力矩，为了避免起重机在作业过程中发生倾翻，需要在起重机上安装配重。配重的重力矩与起重机的倾翻力矩方向相反，从而使得起重机在作业过程中总能够保持平衡。

配重作为起重机的重要组成部分，在整机工作或起落臂时，对起重机的稳定性和起重性能有很大的影响。由于受整机最大运输重量的限制，多数情况下配重都是拆卸下来运输，工作时重新安装到起重机上。

在现有的中、大型起重机都设有配重自装卸装置，配重通过销轴悬挂在转台尾部底板，通过限位装置来固定配重。在安装配重时，由于各结构的制造误差和人为操作的不确定因素，引起转台两侧配重提升速度不同，从而造成配重倾斜偏移，难以实现配重安装耳板孔与配重提升筒上固定板上孔同心，导致插装销轴的难度大，需要人为调整；在高度方向的限位一般采用四颗螺杆对配重进行限位，由于工作时配重产生的惯性力极大，螺杆极易被顶弯，难以限制配重的摆动；因此采用上述结构对配重进行限位的可靠性差，安装效率低。

针对现有的配重自装卸装置安装效率低，可靠性差的问题，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

为了克服现有的配重自装卸装置安装效率低，可靠性差的问题，本实用新型提供一种配重自装卸装置及起重机。

本实用新型提供的一种配重自装卸装置，包括：安装配重的转台以及用于提升所述配重至所述转台的提升机构；

所述转台底部设置有上导向限位固定机构；

所述配重的顶部设置有与所述上导向限位固定机构配合的下导向限位固定机构；以及，

用于将所述上导向限位固定机构与所述下导向限位固定机构固定的固定装置。

进一步地，所述上导向限位固定机构包括：

固定在所述转台底部的耳板组；

所述耳板组内固定有导向限位轴；

所述耳板组上还设置有第一固定孔。

进一步地，所述配重设置有提升筒；所述提升筒上固定有提升耳板；

所述提升机构连接所述提升耳板。

进一步地，所述下导向限位固定机构包括：

固定在所述提升筒顶部的配重下安装耳板；所述配重下安装耳板与所述耳板组可插装配合设置；

所述配重下安装耳板上设置有与所述导向限位轴对应的导向限位槽；

所述配重下安装耳板上还设置有与所述第一固定孔对应的第二固定孔。

进一步地，所述固定装置为插设在所述第一固定孔与所述第二固定孔内的动力销；其中，

所述动力销包括固定在所述转台底部的动力销油缸；以及

设置在所述动力销油缸上的动力销轴。

进一步地，所述固定装置为插设在所述第一固定孔与所述第二固定孔内的插拔销轴。

进一步地，所述提升机构包括：

提升油缸；

与所述提升油缸连接的提升链条，所述提升链条连接所述配重。

进一步地，所述提升机构包括：

提升油缸；

与所述提升油缸连接的拉板，所述拉板连接所述配重。

进一步地，所述提升机构包括：

提升油缸；

与所述提升油缸连接的钢丝绳，所述钢丝绳连接所述配重。

本实用新型还提供一种起重机，所述起重机设置有上述的配重自装卸装置。

本实用新型提供的一种配重自装卸装置，包括：安装配重的转台以及用于提升所述配重至所述转台的提升机构；所述转台底部设置有上导向限位固定机构；所述配重的顶部设置有与所述上导向限位固定机构配合的下导向限位固定机构；以及，用于将所述上导向限位固定机构与所述下导向限位固定机构固定的固定装置。通过上、下导向限位固定机构以及固定装置可以集成导向、限位和锁定三种功能于一体，结构简单可靠性好，安装效率高。

本实用新型配重自装卸装置具有良好的稳定性，能够保证配重块在被提升的过程中，配重提升筒上的下导向限位固定板机构与转台底部侧板的上导向限位固定机构能够实现快速且准确对接，降低了销轴插装的难度。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1所示为本实用新型实施例中配重自装卸装置的结构示意图；

图2所示为本实用新型实施例中上导向限位固定机构的结构示意图；

图3所示为本实用新型实施例中下导向限位固定机构的结构示意图。

附图标记说明：

1、配重；11、提升筒；2、转台；3、提升油缸；4、提升链条；5、上导向限位固定机构；51、导向限位轴；52、配重上安装耳板；53、第一固定孔；6、下导向限位固定机构；61、导向限位槽；62、第二固定孔；7、提升耳板；8、动力销轴；9、动力销油缸；10、螺栓。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例针对现有配重自装卸装置安装过程中，由于结构的制造误差和人为操作等不确定因素，引起转台下部安装的配重容易偏移预定安装位置，造成配重安装和固定困难等问题。本实用新型实施例通过将在转台的尾部底板设置上导向限位固定机构5，在配重1上侧安装下导向限位固定机构6，通过上、下导向限位固定机构配合使用，使配重可以实现快速自动准确对接，然后通过固定装置固定，使该配重自装卸装置可以实现配重导向、限位和锁定的功能。

其中，如图1所示，图1为本实用新型优选的实施例，该配重自装卸装置包括转台2、配重1和提升机构：提升机构用于提升所述配重1至转台1底部，然后安装；在转台2尾部底板上设置有多个上导向限位固定机构5，在配重1的顶部设置有与上导向限位固定机构5配合的下导向限位固定机构6；在转台底板上还设置有用于将上导向限位固定机构5与下导向限位固定机构6固定的动力销。

如图1所示，提升机构包括提升油缸3以及与提升油缸连接的提升链条4，提升链条4连接配重1，由于配重中间顶部位置设置有提升筒11，提升筒11顶部固定有提升耳板7；提升链条4只需连接提升耳板7，即可提升整个配重。提升油缸3收缩时，通过提升与其连接的提升链条4上升，提升链条4拉动提升耳板7，并带动整个配重1上升；提升油缸3伸长时，可控制配重1缓慢下降。

如图1所示，该配重自装卸装置设置有两组提升机构，当然，可以根据工况只设置一个提升机构，或者设置三个、四个或者更多的提升机构；在转台2底部与各个提升机构对应的位置设置上导向限位固定机构5，并在配重1上对应上导向限位固定机构5设置下导向限位固定机构6，以及对应的动力销。

如图1和图2所示，该上导向限位固定机构5包括固定在转台2尾部底板上的耳板组，在耳板组内固定有导向限位轴51，耳板组上还设置有用于固定的第一固定孔53。耳板组是由两个配重上安装耳板52通过导向限位轴51固定连接在一起的结构，耳板组的这种组合结构便于下导向限位固定机构6插入其中，并通过动力销固定。

如图1和图3所示，下导向限位固定机构6包括固定在提升筒11顶部的配重下安装耳板，该配重下安装耳板可以与上述的耳板组插装配合，而在配重下安装耳板上设置有与导向限位轴51对应的导向限位槽61；而且配重下安装耳板上还设置有与第一固定孔53对应的第二固定孔62。

上导向限位固定机构5与下导向限位固定机构6插接过程中实现导向作用，通过导向限位轴51与导向限位槽61配合实现限位作用，通过将动力销插入到第一固定孔53和第二固定孔62实现锁定功能。

具体工作过程中，配重1在提升机构的提升作用下缓慢向转台2底部靠近，下导向限位固定机构6的配重下安装耳板插接到耳板组内，此时，实现对配重的导向作用，配重1继续在提升机构的提升作用下上升，至到配重下安装耳板的导向限位槽61与耳板组内的导向限位轴51配合搭接，实现对配重1的限位作用，然后通过将动力销轴8推入到第一固定孔51和第二固定孔62中，实现对配重1的锁定功能。

当然，作为其他选择，耳板组也可以使用多个配重上安装耳板52组成，只要能使下导向限位固定机构顺利插入其中即可。

该上导向限位固定机构5与下导向限位固定机构6及动力销的配合组合，可以根据提升机构的个数设置对应的数量，在此不做限定。

如图1所示，动力销包括固定在所述转台2底部的动力销油缸9；以及设置在所述动力销油缸9上的动力销轴8。由动力销油缸9控制动力销轴8插入到第一固定孔53和第二固定孔62中，节省人力，控制方便。

当然作为其他选择，该动力销也可以使用能够插设在第一固定孔53与第二固定孔62内的可由人工插拔的插拔销轴等固定装置，只要该固定装置能够通过第一固定孔53与第二固定孔62来固定上导向限位固定机构5与下导向限位固定机构6即可。

作为其他选择，该提升机构也可以是提升油缸3，以及与提升油缸3连接的拉板，拉板连接配重1。或，该提升机构可以是提升油缸3；与提升油缸3连接的钢丝绳，钢丝绳连接配重1。

本实用新型实施例的结构原理为：如图1-图3所示，上导向限位固定机构5由导向限位轴51和配重上安装耳板52焊接而成，上导向限位固定机构5焊接于转台2尾部底板上，提升耳板7焊接于配重的提升筒11上；自装卸时，提升油缸3通过提升链条4连接到配重的提升耳板7上，当配重1被提升到一定位置后，下导向限位固定机构6进入上导向限位固定机构5内，进行导向作用，在下导向限位固定机构6的导向限位槽61与上导向限位固定机构5的导向限位轴51接触时，配重1提升到最终位置，实现对配重定位，动力销油缸9将动力销轴8顶出，动力销轴8将穿过上导向限位固定机构5的第一固定孔53与下导向限位固定机构6上的第二固定孔62，将上导向限位固定机构5上的配重上安装耳板52与下导向限位固定机构6的配重下安装耳板固定在一起，最后可以通过锁紧螺栓10将配重左右位置进行全方位锁定，完成自安装。

本实用新型实施例还提供一种起重机，该起重机设置有上述的配重自装卸装置。

由于上述的配重自装卸装置具有上述的有益效果，所以设置有该配重自装卸装置的起重机也同样具有上述的技术效果，其具体实施例与上述配重自装卸装置的实施例类似，在此不再赘述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种配重自装卸装置，其特征在于，包括：安装配重(1)的转台(2)以及用于提升所述配重(1)至所述转台(2)的提升机构；

所述转台(2)底部设置有上导向限位固定机构(5)；

所述配重(1)的顶部设置有与所述上导向限位固定机构(5)配合的下导向限位固定机构(6)；以及，

用于将所述上导向限位固定机构(5)与所述下导向限位固定机构(6)固定的固定装置。

2.根据权利要求1所述的配重自装卸装置，其特征在于，所述上导向限位固定机构(5)包括：

固定在所述转台(2)底部的耳板组；

所述耳板组内固定有导向限位轴(51)；

所述耳板组上还设置有第一固定孔(53)。

3.根据权利要求2所述的配重自装卸装置，其特征在于，所述配重(1)设置有提升筒(11)；所述提升筒(11)上固定有提升耳板(7)；

所述提升机构连接所述提升耳板(7)。

4.根据权利要求3所述的配重自装卸装置，其特征在于，所述下导向限位固定机构(6)包括：

固定在所述提升筒(11)顶部的配重下安装耳板；所述配重下安装耳板与所述耳板组可插装配合设置；

所述配重下安装耳板上设置有与所述导向限位轴(51)对应的导向限位槽(61)；

所述配重下安装耳板上还设置有与所述第一固定孔(53)对应的第二固定孔(62)。

5.根据权利要求4所述的配重自装卸装置，其特征在于，所述固定装置为插设在所述第一固定孔(53)与所述第二固定孔(62)内的动力销；其中，

所述动力销包括固定在所述转台(2)底部的动力销油缸(9)；以及

设置在所述动力销油缸(9)上的动力销轴(8)。

6.根据权利要求4所述的配重自装卸装置，其特征在于，所述固定装置为插设在所述第一固定孔(53)与所述第二固定孔(62)内的插拔销轴。

7.根据权利要求1-6任一项所述的配重自装卸装置，其特征在于，所述提升机构包括：

提升油缸(3)；

与所述提升油缸连接的提升链条(4)，所述提升链条(4)连接所述配重(1)。

8.根据权利要求1-6任一项所述的配重自装卸装置，其特征在于，所述提升机构包括：

提升油缸(3)；

与所述提升油缸(3)连接的拉板，所述拉板连接所述配重(1)。

9.根据权利要求1-6任一项所述的配重自装卸装置，其特征在于，所述提升机构包括：

提升油缸(3)；

与所述提升油缸(3)连接的钢丝绳，所述钢丝绳连接所述配重(1)。

10.一种起重机，其特征在于，所述起重机设置有如权利要求1-9任一项所述的配重自装卸装置。