CN203800129U - 一种电池片供料叠片机构 - Google Patents

Abstract

一种电池片供料叠片机构，包括工作台支架、电池片供料机构、上料机械手、第一视觉检测平台、翻转机械手、第二视觉检测平台、分拣机械手、静电除尘器和耐压检测平台，所述的工作台支架的下部设置有工作台面板，所述的电池片供料机构设置在工作台面板下部的工作台支架上，所述的上料机械手、第一视觉检测平台、翻转机械手和第二视觉检测平台分别设置在工作台面板上，所述的上料机械手、第一视觉检测平台、翻转机械手和第二视觉检测平台沿工作台面板从前到后依次设置，所述的分拣机械手包括第一分拣机械手和第二分拣机械手，所述的第一分拣机械手设置在第二视觉检测平台上方的工作台支架上，在工作台支架安装第一分拣机械手的一侧对接静电除尘器，静电除尘器的另一侧对接耐压检测平台，所述的耐压检测平台的上方安装有第二分拣机械手。

Description

一种电池片供料叠片机构

技术领域

本实用新型涉及动力锂电池制造领域，尤其是一种电池片供料叠片机构。

背景技术

众所周知，为了更好方便锂电池萃取烘干，使得盛放电池片的储料装置做成了带隔层的通风的框架结构。每一个电池片都能很好的浸入萃取液和通风烘干。这就给后续的电池片的组装点焊带来了很大的困难。现有的电池片的组装都是人工从电池框取下架，进行视觉和通电耐压检测，不仅浪费了巨大的劳动力，而且不能够很好的保证电池片的组装叠片质量。

目前，还未有好的解决方案。

实用新型内容

本实用新型的技术任务是针对上述现有技术中的不足提供一种电池片供料叠片机构，该一种电池片供料叠片机构具有在一定程度上不仅减轻劳动力，而且提高了锂电池的供料叠片质量的特点。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：它包括工作台支架、电池片供料机构、上料机械手、第一视觉检测平台、翻转机械手、第二视觉检测平台、分拣机械手、静电除尘器和耐压检测平台，所述的工作台支架的下部设置有工作台面板，所述的电池片供料机构设置在工作台面板下部的工作台支架上，所述的上料机械手、第一视觉检测平台、翻转机械手和第二视觉检测平台分别设置在工作台面板上，所述的上料机械手、第一视觉检测平台、翻转机械手和第二视觉检测平台沿工作台面板从前到后依次设置，所述的分拣机械手包括第一分拣机械手和第二分拣机械手，所述的第一分拣机械手设置在第二视觉检测平台上方的工作台支架上，在工作台支架安装第一分拣机械手的一侧对接静电除尘器，静电除尘器的另一侧对接耐压检测平台，所述的耐压检测平台的上方安装有第二分拣机械手。

所述的电池片供料机构包括模组、导轨、萃取框架和萃取框，所述的萃取框架设置在模组和导轨的上部，所述的萃取框设置在萃取框架的上部，所述的萃取框内放置有电池片。

所述的上料机械手包括上料手支架、上料手上下气缸、上料吸盘和上料手吸盘气缸，所述的上料手上下气缸固定在上料手支架上，所述的上料手吸盘气缸设置在上料手上下气缸上，所述的上料吸盘设置在上料手吸盘气缸上。

所述的第一视觉检测平台包括检测平台和整形气缸，所述的整形气缸设置在检测平台的一侧。

所述的翻转机械手包括翻转左右移动气缸、翻转上下移动气缸、摆缸、摆杆和翻转吸盘，所述的翻转上下移动气缸设置在翻转左右移动气缸上，所述的摆缸设置在翻转上下移动气缸上，所述的翻转吸盘通过摆杆与摆缸连接。

所述的第一分拣机械手和第二分拣机械手分别包分拣左右移动气缸、分拣前后移动气缸、连接板、分拣抓取气缸和分拣吸盘，所述的分拣前后移动气缸设置在分拣左右移动气缸上，所述的分拣前后移动气缸上设置有连接板，所述的分拣抓取气缸设置在连接板上，所述的分拣吸盘设置在分拣抓取气缸上。

所述的耐压检测平台包括耐压平台、推片前后气缸、推片上下气缸、推片、找正气缸、耐压检测气缸和耐压检测组件，所述的推片前后气缸设置在耐压平台的下面，推片上下气缸设置在推片前后气缸上，推片设置在推片上下气缸两端，找正气缸设置在耐压平台的上面一侧，装有耐压检测组件的耐压检测气缸设置在耐压平台的中间位置。

本实用新型的一种电池片供料叠片机构和现有技术相比，具有以下突出的有益效果：上料速度快，检测正确率高，包容性强；不仅可以做为单台设备使用，而且适用于自动化生产；在一定程度上不仅减轻劳动力，而且提高了锂电池的供料叠片质量等特点。

附图说明

附图1是一种电池片供料叠片机构的轴侧结构示意图；

附图2是电池片供料机构轴测结构示意图；

附图3是上料机械手轴测结构示意图；

附图4是第一视觉检测平台轴测结构示意图；

附图5是翻转机械手轴测结构示意图；

附图6是第二视觉检测平台轴测结构示意图；

附图7是第一分拣机械手轴测结构示意图；

附图8是耐压检测平台轴测结构示意图；

附图标记说明：1、工作台支架，2、电池片供料机构，3、上料机械手，4、第一视觉检测平台，5、翻转机械手，6、第二视觉检测平台，7、第一分拣机械手，8、静电除尘器，9、耐压检测平台，10、第二分拣机械手，11、模组，12、导轨，13、萃取框架，14、萃取框，15、电池片，16、工作台面板，17、上料手支架，18、上料吸盘，19、上料手吸盘气缸，20、上料手上下气缸，21、检测平台，22、整形气缸，23、翻转左右移动气缸，24、翻转上下移动气缸，25、摆缸，26、摆杆，27、翻转吸盘，28、第二检测平台，29、分拣左右移动气缸，30、分拣前后移动气缸，31、连接板，32、分拣抓取气缸，33、分拣吸盘，34、耐压平台，35、推片前后气缸，36、推片上下气缸，37、推片，38、找正气缸，39、耐压检测气缸，40、耐压检测组件，41、支撑板，42、挡板，43、支腿，44、连接角件，45、气缸垫块，46、整形气缸本体，47、推板，48、传感器。

具体实施方式

参照说明书附图1至附图8对本实用新型的一种电池片供料叠片机构作以下详细地说明。

本实用新型的一种电池片供料叠片机构，其结构包括工作台支架1、电池片供料机构2、上料机械手3、第一视觉检测平台4、翻转机械手5、第二视觉检测平台6、分拣机械手、静电除尘器8和耐压检测平台9，所述的工作台支架1的下部设置有工作台面板16，所述的电池片供料机构2设置在工作台面板16下部的工作台支架1上，所述的上料机械手3、第一视觉检测平台4、翻转机械手5和第二视觉检测平台6分别设置在工作台面板16上，所述的上料机械手3、第一视觉检测平台4、翻转机械手5和第二视觉检测平台6沿工作台面板16从前到后依次设置，所述的分拣机械手包括第一分拣机械手7和第二分拣机械手10，所述的第一分拣机械手7设置在第二视觉检测平台6上方的工作台支架1上，在工作台支架1安装第一分拣机械手7的一侧对接静电除尘器8，静电除尘器8的另一侧对接耐压检测平台9，所述的耐压检测平台9的上方安装有第二分拣机械手10。

所述的电池片供料机构2包括模组11、导轨12、萃取框架13和萃取框14，所述的萃取框架13设置在模组11和导轨12的上部，所述的萃取框14设置在萃取框架13的上部，所述的萃取框14内放置有电池片15，所述模组11采用伺服电机加丝杠构成，伺服电机与丝杠相连，伺服电机启动，丝杠旋转，带动萃取框架13沿丝杠和导轨移动。

所述的上料机械手3包括上料手支架17、上料手上下气缸20、上料吸盘18和上料手吸盘气缸19，所述的上料手上下气缸20固定在上料手支架17上，所述的上料手吸盘气缸19设置在上料手上下气缸20上，所述的上料吸盘18设置在上料手吸盘气缸19上。在上料手上下气缸20动作的时候可以轻松的避开萃取框14里的电池片15，不使电池片15受到伤害。

所述的第一视觉检测平台4包括检测平台21和整形气缸22，所述的整形气缸22设置在检测平台21的一侧。所述的检测平台21包括支撑板41、传感器48、挡板42、支腿43和连接角件44，所述的挡板42设置在支撑板41上部，所述的支撑板41的下部设置有支腿43，所述的支腿43上设置有连接角件44，通过连接角件44与工作台面板16相连，所述的传感器48设置在支撑板41上；所述的整形气缸22包括整形气缸本体46、推板47和气缸垫块45，所述的整形气缸本体46设置在气缸垫块45上部，所述的推板47与整形气缸本体46的缸杆相连。

所述的翻转机械手5包括翻转左右移动气缸23、翻转上下移动气缸24、摆缸25、摆杆26和翻转吸盘27，所述的翻转上下移动气缸24设置在翻转左右移动气缸23上，所述的摆缸25设置在翻转上下移动气缸24上，所述的翻转吸盘27通过摆杆26与摆缸25连接。在翻转左右移动气缸23动作的时候，摆缸25可同时带动翻转吸盘27抓取的电池片同时翻转，两个动作的同步进行，节约很大一部分时间。

所述的第一分拣机械手7和第二分拣机械手10分别包分拣左右移动气缸29、分拣前后移动气缸30、连接板31、分拣抓取气缸32和分拣吸盘33，所述的分拣前后移动气缸30设置在分拣左右移动气缸29上，所述的分拣前后移动气缸30上设置有连接板31，所述的分拣抓取气缸32设置在连接板31上，所述的分拣吸盘33设置在分拣抓取气缸32上。组装成一个组件，安装方便，调节灵活。

所述的耐压检测平台9包括耐压平台34、推片前后气缸35、推片上下气缸36、推片37、找正气缸38、耐压检测气缸39和耐压检测组件40，所述的推片前后气缸35设置在耐压平台34的下面，推片上下气缸36设置在推片前后气缸35上，推片37设置在推片上下气缸36两端，找正气缸38设置在耐压平台34的上面一侧，装有耐压检测组件40的耐压检测气缸39设置在耐压平台34的中间位置。所述耐压检测组件40需外接高压检测设备，通过耐压检测组件40上的探针对电池片的正负极通电检测。推片上下气缸36两端各安装一个推片37，能同时推动前后两个电池片的运行，提高了工作效率。

人工把装满电池片15的萃取框14放在萃取框架13上。设备启动后，上料机械手3的上料手上下气缸20下行到电池片15的高度中间位置，电池片供料机构2的模组11动作带动萃取框14前行一定位置直到上料吸盘18吸气抓取住电池片15，上料手上下气缸20上行到原位位置，上料手吸盘气缸19前行，上料吸盘18释放电池片15。电池片15会自然倒放在第一视觉检测平台4的检测平台21上，整形气缸22动作通过推板把电池片15推正。翻转机械手5的摆缸25翻转180度动作，通过摆杆26带翻转吸盘27翻到电池片15的上方，翻转上下移动气缸24下行，翻转吸盘27与电池片15接触并吸住电池片15。翻转上下移动气缸24上行，使得电池片15脱离开检测平台21。翻转左右移动气缸23动作，带动电池片15移动到另一端位置，摆缸25翻转180度动作，带动电池片15翻转到第二视觉检测平台6的第二检测平台28的上方，翻转吸盘27释放真空，翻转上下移动气缸24下行使得电池片被放到检测平台28上进行视觉检测。第一分拣机械手7的分拣抓取气缸32下行，分拣吸盘33吸住第二视觉检测平台6上的电池片15，分拣抓取气缸32上行，如若电池片15为合格产品，分拣前后移动气缸30后移，将电池片放在静电除尘器8上进行静电消除和除尘，如若电池片15为不合格产品，分拣左右移动气缸29做横向移动，把不合格电池片15放到一侧废品区。经过静电除尘器8处理过的电池片15自然滑行到耐压检测平台9的耐压平台34上，找正气缸38动作对电池片15进行找正。推片上下气缸36上行，推片前后气缸35动作，一侧推片37会推动电池片15到耐压检测位置。此时推片上下气缸36下行动作，推片前后气缸35回到原位位置，在此过程中耐压检测气缸39下行，耐压检测组件40压住电池片15的两个极耳，进行通电检测，检测完毕，推片上下气缸36上行动作，推片前后气缸35的移动会通过两个推片37推动两个电池片15移动，一个移动到耐压平台34的前端位置，一个移动到耐压检测位置。第二分拣机械手10会进行电池片15的分拣，耐压检测合格的产品会被放入工装，不合格产品拿到一侧另做它用，这样完成了电池片上料。

除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。

Claims (7)

1.一种电池片供料叠片机构，其特征是：包括工作台支架、电池片供料机构、上料机械手、第一视觉检测平台、翻转机械手、第二视觉检测平台、分拣机械手、静电除尘器和耐压检测平台，所述的工作台支架的下部设置有工作台面板，所述的电池片供料机构设置在工作台面板下部的工作台支架上，所述的上料机械手、第一视觉检测平台、翻转机械手和第二视觉检测平台分别设置在工作台面板上，所述的上料机械手、第一视觉检测平台、翻转机械手和第二视觉检测平台沿工作台面板从前到后依次设置，所述的分拣机械手包括第一分拣机械手和第二分拣机械手，所述的第一分拣机械手设置在第二视觉检测平台上方的工作台支架上，在工作台支架安装第一分拣机械手的一侧对接静电除尘器，静电除尘器的另一侧对接耐压检测平台，所述的耐压检测平台的上方安装有第二分拣机械手。

2.根据权利要求1所述的一种电池片供料叠片机构，其特征是：所述的电池片供料机构包括模组、导轨、萃取框架和萃取框，所述的萃取框架设置在模组和导轨的上部，所述的萃取框设置在萃取框架的上部，所述的萃取框内放置有电池片。

3.根据权利要求1所述的一种电池片供料叠片机构，其特征是：所述的上料机械手包括上料手支架、上料手上下气缸、上料吸盘和上料手吸盘气缸，所述的上料手上下气缸固定在上料手支架上，所述的上料手吸盘气缸设置在上料手上下气缸上，所述的上料吸盘设置在上料手吸盘气缸上。

4.根据权利要求1所述的一种电池片供料叠片机构，其特征是：所述的第一视觉检测平台包括检测平台和整形气缸，所述的整形气缸设置在检测平台的一侧。

5.根据权利要求1所述的一种电池片供料叠片机构，其特征是：所述的翻转机械手包括翻转左右移动气缸、翻转上下移动气缸、摆缸、摆杆和翻转吸盘，所述的翻转上下移动气缸设置在翻转左右移动气缸上，所述的摆缸设置在翻转上下移动气缸上，所述的翻转吸盘通过摆杆与摆缸连接。

6.根据权利要求1所述的一种电池片供料叠片机构，其特征是：所述的第一分拣机械手和第二分拣机械手分别包分拣左右移动气缸、分拣前后移动气缸、连接板、分拣抓取气缸和分拣吸盘，所述的分拣前后移动气缸设置在分拣左右移动气缸上，所述的分拣前后移动气缸上设置有连接板，所述的分拣抓取气缸设置在连接板上，所述的分拣吸盘设置在分拣抓取气缸上。

7.根据权利要求1所述的一种电池片供料叠片机构，其特征是：所述的耐压检测平台包括耐压平台、推片前后气缸、推片上下气缸、推片、找正气缸、耐压检测气缸和耐压检测组件，所述的推片前后气缸设置在耐压平台的下面，推片上下气缸设置在推片前后气缸上，推片设置在推片上下气缸两端，找正气缸设置在耐压平台的上面一侧，装有耐压检测组件的耐压检测气缸设置在耐压平台的中间位置。