CN203792734U - 轮胎成型鼓 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种轮胎成型鼓，可以解决现有技术轮胎反包后胎侧存在过深压痕，充气后出现胎侧部位胶料高低不平的轮胎质量问题。轮胎成型鼓，包括主轴、锁块组件和反包装置，反包装置包括多个反包杆，反包杆前端设有反包滚轮，锁块组件与其对应侧反包装置的多个反包杆上套设有同一筒状的柔性覆盖物，柔性覆盖物的前端紧固在锁块组件上，后端连接在反包装置上，当反包装置反包到位时，柔性覆盖物的前部分完全贴合在轮胎胎侧上。通过设置柔性覆盖物，能够避免反包杆滚轮对胎侧胶料的直接挤压，由其对滚轮挤压力起到缓冲作用，降低了反包杆滚轮对于胎侧胶料的挤压力，减轻轮胎反包后胎侧存在的压痕，改善轮胎质量。

Description

轮胎成型鼓

技术领域

 本实用新型属于橡胶机械技术领域，具体涉及用于轮胎反包作业的轮胎成型鼓的结构改进。

背景技术

在橡胶轮胎制造过程中，轮胎成型机上的成型鼓主要用于轮胎胎侧胶的反包。

现有技术中，成型鼓一般包括一个中空柱状的、在其内部设置有左、右旋滚轴丝杠的主轴，主轴外圆周上套设有锁块组件和反包装置，锁块组件用于反包时将轮胎锁定定位，反包装置用于对胎侧胶进行反包，同时锁块组件和反包装置均为两套，以主轴垂直中心线对称设置，以便对轮胎两面胎侧进行锁定和反包。其中，锁块组件包括锁块缸体、多组连杆和多组胎体锁块，反包装置包括气缸滑动套、气缸体，以及沿主轴外圆周均匀设置的多个反包杆，反包杆前端设置有反包滚轮，后端与气缸滑动套铰接。反包时，当完成胎体帘布的贴合和钢丝圈定位时，通过驱动主轴内的左、右旋滚轴丝杠，使得锁块组件和反包装置向主轴中心移动，此时，通过向反包装置的气缸体中通入空气以驱动反包杆前端的反包滚轮从胎侧至胎冠进行反包滚压作业。

为使胎侧胶尽可能地贴合反包，反包滚轮对胎侧部位会有一定的压力，且相邻反包杆反包时存在间隙，则反包后胎侧存在压痕，在轮胎硫化充高压后，会出现胎侧部位高低不平的现象（俗称“红太阳”），严重影响了轮胎质量。

为解决反包滚轮压痕的问题，申请号为97182206.9的专利公开了一种双排杆成型鼓，通过长短反包杆的先后动作，短杆上的滚轮来弥补长杆上滚轮滚压不到的地方，由此来达到改善胎侧压痕的效果。其具有以下缺点和不足：1、短反包杆的反包力主要是通过反包杆上的胶条来实现，但胶条力太小，对胎侧胶料几乎不起作用；2、长短反包杆动作有先后，当长反包杆反包后，胎侧胶料基本的挤压已经形成，短杆此时再动作基本不起效果；3、成本较高；

另一种解决方案是：改变反包杆的数量，增大反包杆滚轮压过的面积，或者改变反包杆上滚轮的结构，如单滚轮、双滚轮、多滚轮等；其具有以下缺点和不足：1、反包杆的数量不能无限制的增加；2、增加反包杆数量导致成型鼓设备成本增加；3、无论反包杆数量如何增加，都达不到完全无缝压痕的效果；    4、改变滚轮的结构形式会造成成型鼓的不稳定性；5、滚轮不能无限制的增加，且同样达不到完全无缝压合的效果。

发明内容

本实用新型提供一种轮胎成型鼓，可以解决现有技术轮胎反包后胎侧存在压痕，且压痕过深，充气后出现胎侧部位胶料高低不平的轮胎质量问题。

为达到解决上述技术目的，本实用新型采用以下技术方案予以实现：一种轮胎成型鼓，包括主轴和设置在主轴上的锁块组件和反包装置，所述锁块组件包括锁紧缸体，所述反包装置包括沿主轴外圆周均匀设置的多个反包杆，所述反包杆前端设有反包滚轮，所述锁块组件与其对应侧反包装置上套设有同一筒状的柔性覆盖物，所述柔性覆盖物的前端至少覆盖反包杆滚轮，后端连接在所述反包装置上，当所述反包装置反包到位时，所述柔性覆盖物的前部分完全贴合在轮胎胎侧上。

所述柔性覆盖物的前端紧固在所述锁块组件上。

所述柔性覆盖物的后端连接在所述反包装置的反包杆上，所述反包杆上间隔设有用于与所述柔性覆盖物接触的滚轮。

所述柔性覆盖物的后端通过一回复弹性件连接在反包装置上。

至少其中一个所述反包杆上设有滑动机构，所述滑动机构包括沿所述反包杆长度方向延伸的滑道，所述滑道内设有与其滑动配合的滑动部件，所述滑动部件一端通过一回复弹性件连接于所述反包杆，另一端连接于所述柔性覆盖物的后端。

所述柔性覆盖物的后端呈锯齿状。

所述柔性覆盖物的前端螺钉紧固或压簧压紧在所述锁块组件的锁紧缸体上。

所述柔性覆盖物的材质为橡胶或硅胶或聚氨酯。

所述回复弹性件为弹簧或胶条。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果是：通过设置柔性覆盖物，在反包装置的反包杆撑起进行反包时，使得反包杆滚轮先与柔性覆盖物接触，由于柔性覆盖物本身具有弹性，反包杆滚轮能够将柔性覆盖物前部分撑起并随反包杆滚轮的反包挤压贴合在胎侧胶料上，则避免了反包杆滚轮对胎侧胶料的直接挤压，对反包杆滚轮的挤压力起到了缓冲的作用，降低了反包杆滚轮对于胎侧胶料的挤压力；同时，由于柔性覆盖物的自身弹性作用，能够扩展，对于反包杆滚轮作用在胎侧胶料上的挤压力起到了分散的作用，进一步降低反包杆滚轮对于胎侧胶料的挤压力，从而大大减轻了轮胎反包后胎侧存在的压痕，改善了轮胎质量。

附图说明

图1为本实用新型轮胎成型鼓最佳实施例的结构示意图；

图2为本实用新型最佳实施例中柔性覆盖物的结构示意图。

图中：1、主轴；2、锁块组件；2.1、锁紧缸体；3、反包装置；3.1、反包杆；3.2、反包杆滚轮；3.3、滑道；3.4、滑动部件；3.5、回复弹性件；3.6、滚轮；4、柔性覆盖物。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1，本实施例轮胎成型鼓，安装在轮胎成型机上，用于轮胎胎侧胶的反包，同现有技术，其主要结构包括主轴1和安装在主轴1上的锁块组件2和反包装置3，锁块组件2和反包装置3套设在主轴1上，各设置两套，均以主轴1的垂直中心线对称设置；锁块组件2包括锁紧缸体2.1及其附属部件，用于反包时轮胎的锁紧，反包装置3用于进行反包动作，其为指形结构，包括沿主轴1外圆周均匀设置的多个指形的反包杆3.1及其他反包附属部件，反包杆前端设有反包杆滚轮3.2。为实现减轻反包后胎侧压痕现象的目的，主轴1垂直中心线两侧的锁块组件2及其对应同一侧的反包装置3的多个反包杆3.1上套设有同一筒状的柔性覆盖物4，柔性覆盖物4的前端由锁块组件2紧固设置，其后端连接在反包装置3上，当反包装置3反包轮胎胶料到位时，柔性覆盖物4的前部分完全贴合在轮胎胎侧上。

需要说明的是，本实施例所述的前、后方位词是以主轴1的垂直中心线为界定义的，朝向主轴1的垂直中心线的为前，远离主轴1的垂直中心线的为后，为看清本实施例轮胎成型鼓的结构，图1中仅取主轴1的垂直中心线的右侧结构示出，且主轴1的上部为反包杆3.1收缩退回状态示意，下部为反包杆3.1反包到位状态示意。

具体的，柔性覆盖物4可以为橡胶、硅胶或者聚氨酯材质，从而使其具有一定的弹性，能够随反包杆3.1的反包动作撑起并在反包杆滚轮3.2的挤压力下覆盖在胎侧上。当多个反包杆3.1向前行进且反包杆滚轮3.2所在端向上提升进行胶料反包动作时，由于柔性覆盖物4套设在反包装置3的外围，且前端紧固，则随着反包杆3.1的行进，柔性覆盖物4逐渐被撑开，并随着反包杆滚轮3.2从胎侧圆心向胎冠方向反包滚压而贴合覆盖在胎侧胶料上，从而使反包杆滚轮3.2不直接挤压胎侧胶料，而是由弹性的柔性覆盖物4起到了缓冲作用，降低了反包杆滚轮3.2对于胎侧胶料的挤压力；同时，柔性覆盖物4的自身弹性，使其还能够扩展，对于反包杆滚轮3.2作用在胎侧胶料上的挤压力起到了分散的作用，进一步降低反包杆滚轮3.2对于胎侧胶料的挤压力，从而大大减轻了轮胎反包后胎侧存在的压痕，改善了轮胎质量。

本实施例中柔性覆盖物4的后端连接在反包杆3.1上，可以连接在反包杆3.1的后部分外侧或绕过，反包杆3.1的后端连接在反包杆3.1的内侧上，只需保证反包到位后，柔性覆盖物4能够有足够覆盖轮胎胎侧即可；本实施例中，柔性覆盖物4的后端连接在反包杆3.1的后部分外侧上，以简化安装结构、方便拆装；同时，为减小柔性覆盖物4与反包杆3.1间的接触摩擦力，使柔性覆盖物4顺利撑起，反包杆3.1上间隔设有滚轮3.6，通过滚轮3.6与柔性覆盖物4接触，减小接触面积，进而减小二者间的摩擦力，以可能地减小对反包杆3.1反包动作的影响。

反包后，柔性覆盖物4必须脱离轮胎，以便于轮胎进行下一步工序，柔性覆盖物4的脱离可以手工进行或采用其他辅助工具进行，然而，这种方式需要反包杆3.1退回后进行，效率低，且存在安全隐患。为实现反包杆3.1收缩退回与柔性覆盖物4脱离轮胎的同步动作，不影响成型鼓作业效率，且不需要操作人员手工参与，减小安全隐患，本实施例中，在其中至少一个反包杆3.1上设有滑动机构，该滑动机构包括沿反包杆3.1长度方向延伸的滑道3.3，滑道3.3内设有与其滑动配合的滑动部件3.4，滑动部件3.4一端通过一回复弹性件3.5连接于反包杆3.1上，滑动部件3.4的另一端连接于柔性覆盖物4的后端，如图1中所示。

则当反包杆3.1进行反包动作时，滑动部件3.4会在柔性覆盖物4的拉力下向反包杆3.1的前端方向移动，降低柔性覆盖物4的拉伸量，同时回复弹性件3.5跟随滑动部件3.4向反包杆3.1的前端方向移动，使回复弹性件3.5的拉伸量加大，反包到位时，回复弹性体3.5的拉伸量最大，当反包杆3.1逐渐返回至收缩状态时，由于回复弹性体3.5的回复拉伸力，拉动滑动部件3.4回复到反包杆3.1反包轮胎胶料前的状态，滑动部件3.4进而拉动柔性覆盖物4回复到该状态，使柔性覆盖物4脱离轮胎胎侧，则轮胎的一个反包动作循环完成。通过采用此滑动机构，使柔性覆盖物4脱离轮胎胎侧的动作与反包杆3.1的收缩退回同步进行，则设置柔性覆盖物4实现减轻滚轮压痕作用的同时，不会影响成型鼓的作业效率。

当然，本实施例中以各反包杆3.1的后部分外侧均设置上述滑动机构为宜，以对柔性覆盖物4的后端均衡地施加拉力，使反包杆3.1收缩退回至反包轮胎胶料前的状态时，柔性覆盖物4能够规整地重新套设在多个反包杆3.1及锁块组件2上，以免再次进行反包动作时柔性覆盖物4不规整而使其贴合在轮胎胎侧上时产生褶皱等现象，而影响了反包质量。同时，滑动机构中的滑道3.3可以由在反包杆3.1上安装直线导轨形成或者直接在成型反包杆3.1时成型出滑道结构，滑动部件3.4可以为滑块或线性滑轮等，只要实现能够相对滑动即可，回复弹性体3.5能够具有一定弹性即可，可以为弹簧或胶条等，本实施例对滑动机构及回复弹性体3.5的具体形式不做限制。

另外，柔性覆盖物4的前端在锁块组件2上的紧固可以采用螺钉紧固或者压簧压紧的方式实现，本实施例中，为保证其紧固稳定性，其通过螺钉紧固在锁块组件2的锁紧缸体2.1上。

参照图2，由于在反包杆3.1在反包过程中，前端越向上提升，柔性覆盖物4对反包杆3.1的箍紧力越大，越会影响反包杆3.1的前进，为改善此情形，本实施例中将柔性覆盖物4的后端设置为锯齿状，即连接滑动部件3.4的该端呈锯齿状，即减小了柔性覆盖物4此端与反包杆3.1之间的摩擦力，同时减小其对反包杆3.1的箍紧力，进一步使反包杆3.1的反包动作更容易实现；另外，图2中所示柔性覆盖物4后端锯齿上的圆孔为用于与多个反包杆3.1的外侧连接而设置的连接孔。

由于柔性覆盖物4的厚度对反包杆滚轮3.2的反包挤压有着直接的影响，若柔性覆盖物4的厚度较大，则其起到的缓冲作用较大，会较大程度地影响反包杆滚轮3.2对胎侧胶料的挤压力，从而影响反包质量；若柔性覆盖物4的厚度较小，则缓冲作用较小，达不到理想的改善压痕的效果。本实施例中柔性覆盖物4的厚度根据具体工况、具体轮胎种类等情况而定。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型所要求保护的技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种轮胎成型鼓，包括主轴和设置在主轴上的锁块组件和反包装置，所述反包装置包括沿主轴外圆周均匀设置的多个反包杆，所述反包杆前端设有反包杆滚轮，其特征在于：所述锁块组件与其对应侧反包装置上套设有同一筒状的柔性覆盖物，所述柔性覆盖物的前端至少覆盖反包杆滚轮，，后端连接在所述反包装置上，当所述反包装置反包到位时，所述柔性覆盖物的前部分完全贴合在轮胎胎侧上。

2.根据权利要求1所述的轮胎成型鼓，其特征在于：所述柔性覆盖物的前端紧固在所述锁块组件上。

3.根据权利要求1所述的轮胎成型鼓，其特征在于：所述柔性覆盖物的后端连接在所述反包装置的反包杆上，所述反包杆上间隔设有用于与所述柔性覆盖物接触的滚轮。

4.根据权利要求1所述的轮胎成型鼓，其特征在于：所述柔性覆盖物的后端通过一回复弹性件连接在反包装置上。

5.根据权利要求4所述的轮胎成型鼓，其特征在于：至少其中一个所述反包杆上设有滑动机构，所述滑动机构包括沿所述反包杆长度方向延伸的滑道，所述滑道内设有与其滑动配合的滑动部件，所述滑动部件一端通过一回复弹性件连接于所述反包杆，另一端连接于所述柔性覆盖物的后端。

6.根据权利要求1所述的轮胎成型鼓，其特征在于：所述柔性覆盖物的前端螺钉紧固或压簧压紧在所述锁块组件的锁紧缸体上。

7.根据权利要求1所述的轮胎成型鼓，其特征在于：所述柔性覆盖物的后端呈锯齿状。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的轮胎成型鼓，其特征在于：所述柔性覆盖物的材质为橡胶或硅胶或聚氨酯。

9.根据权利要求1至5中任一项所述的轮胎成型鼓，其特征在于：所述回复弹性件为弹簧或胶条。