CN203785888U - 等速万向节三枢轴扣环挡圈自动检测仪 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种等速万向节三枢轴扣环挡圈自动检测仪，包括机架，所述机架上设有用于安装工件的工件安装芯轴和与工件安装芯轴连接的用于带动工件安装芯轴轴向转动的驱动机构Ⅰ，所述工件安装芯轴具有用于定位工件的定位结构，所述工件安装芯轴的上方设有传感器组件，所述传感器组件具有环形部分和传感器，所述传感器位于环形部分的内壁上，所述机架上设有用于带动传感器组件上下升降以靠近或远离工件安装芯轴的驱动机构Ⅱ，传感器组件靠近工件安装芯轴的过程中所述工件安装芯轴上的工件最终伸入传感器组件的环形部分内，所述机架上设有电控系统，所述驱动机构Ⅰ、驱动机构Ⅱ均与电控系统电连接，所述传感器与电控系统信号电或信号连接。

Description

等速万向节三枢轴扣环挡圈自动检测仪

技术领域

本实用新型涉及一种等速万向节三枢轴扣环挡圈自动检测仪。

背景技术

枢轴式等速万向节是伸缩式等速万向节中的一种，主要与汽车变速箱(或差速器)连接，肩负着把来自发动机扭力向驱动轴传输过程的关键步骤，因其独特的结构设计和优异的运动力学特征，其应用较为广泛。枢轴式等速万向节主要由杯体、轴毂和装置于轴毂上的轴承三大部件组成，设置在轴毂上限制轴承窜动脱落的扣环是重要的安全件之一。枢轴式等速万向节现有生产工艺方案中，扣环装入检验主要是依靠作业员工在日光灯下，用肉眼识别和拉拔的方式完成。

上述现有枢轴式等速万向节扣环检验技术方案是在日光灯下，依靠装配作业员肉眼识别和拉拔(需拉拔三次)的方式完成，虽然可以实现产品扣环漏装的检验，但由于长时间重复性工作的特征，对作业员眼力、体力消耗较大，容易出现精神疲劳，工作乏味的职业病症，而且时常会出现漏装扣环产品未被检出的现象。一旦这种存有缺陷的枢轴式等速万向节产品流入市场，不仅使用寿命低，而且还存在一定的安全隐患。此外，这种依靠作业员肉眼识别检验方案效率很低，生产中需要配备多名作业人员完成扣环的检验，人工成本高。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种等速万向节三枢轴扣环挡圈自动检测仪。

为解决上述现有的技术问题，本实用新型采用如下方案：等速万向节三枢轴扣环挡圈自动检测仪，包括机架，所述机架上设有用于安装工件的工件安装芯轴和与工件安装芯轴连接的用于带动工件安装芯轴轴向转动的驱动机构Ⅰ，所述工件安装芯轴具有用于定位工件的定位结构，所述工件安装芯轴的上方设有传感器组件，所述传感器组件具有环形部分和传感器，所述传感器位于环形部分的内壁上，所述机架上设有用于带动传感器组件上下升降以靠近或远离工件安装芯轴的驱动机构Ⅱ，传感器组件靠近工件安装芯轴的过程中所述工件安装芯轴上的工件最终伸入传感器组件的环形部分内，所述机架上设有电控系统，所述驱动机构Ⅰ、驱动机构Ⅱ均与电控系统电连接，所述传感器与电控系统信号电或信号连接。

作为优选，所述工件安装芯轴具有底座和轴，轴固定于底座的顶部，底座顶部具有孔，所述定位结构为离心滚柱，所述离心滚柱的底部伸入孔中，所述离心滚柱的顶部露出在底座的顶部，所述离心滚柱伸入孔中的部分与孔之间有间隙，所述离心滚柱相对孔左右移动时离心滚柱露出在底座顶部的部分可进入轴在垂直于轴的轴向上的外接圆内。

作为优选，所述轴的侧壁具有沿轴的轴向延伸的凹槽，所述离心滚柱露出在底座的顶部的部分位于凹槽内并与凹槽的槽壁之间有间隙。

作为优选，所述底座和轴的连接处形成支撑台阶面，工件安装到工件安装芯轴上后支撑在支撑台阶面上。

作为优选，所述传感器组件包括传感器连接座和连接在传感器连接座一端的传感器安装压盖，所述传感器安装压盖为环形结构，所述传感器连接座与传感器安装压盖的一端也为环形结构，所述传感器组件的环形部分由传感器连接座和传感器安装压盖形成。

作为优选，所述传感器也为环形结构，所述传感器安装压盖的内壁具有定位台阶面，所述传感器夹在传感器连接座和定位台阶面之间。

作为优选，所述机架上设置有用于将工件顶离工件安装芯轴的下顶机构，所述下顶机构包括下顶装置上连接板和与下顶装置上连接板连接的用于带动下顶装置上连接板上下升降的驱动机构Ⅲ，所述下顶装置上连接板具有套孔，所述工件安装芯轴穿过套孔。

作为优选，所述下顶装置上连接板连接有下顶导柱，所述下顶导柱与机架套接，所述驱动机构Ⅲ为连接在下顶导柱与机架之间的下顶气缸。

作为优选，所述机架上设置有用于将工件推送出去的推送机构，所述推送机构包括推料板和与推料板连接的用于带动推料板往复移动的驱动机构Ⅳ。

作为优选，所述驱动机构Ⅳ为推料气缸。

作为优选，还包括用于分拣工件的分拣机构，所述分拣机构包括分选筐放置底板，分选筐放置底板滑动连接于机架，机架上设置有用于推动分选筐放置底板相对机架滑动的驱动机构Ⅴ。

作为优选，所述驱动机构Ⅴ为分选气缸。

作为优选，所述机架上设置有安全光幕。

作为优选，所述驱动机构Ⅰ为安装在机架上的电磁调速制动电机，所述电磁调速制动电机与电控系统电连接并由电控系统控制工作。

作为优选，所述驱动机构Ⅱ为传感器驱动气缸，所述传感器驱动气缸一端与机架连接、另一端与传感器连接座连接。

有益效果：

本实用新型采用上述技术方案提供的等速万向节三枢轴扣环挡圈自动检测仪，运用离心检测技术，工件处于传感器组件中检测时，将工件安装在工件安装芯轴上，传感器组件围住或罩住工件，通过工件安装芯轴的转动，工件轴毂上的轴承圈在离心力作用下产生径向位移，对于扣环安装到位的三枢轴，其轴承外圈无法扫到传感器，对于扣环安装不到位的三枢轴，其轴承外圈则会扫到传感器，该等速万向节三枢轴扣环挡圈自动检测仪通过上述原理实现对轴毂扣环的装入检验，只需一次旋转即可实现对轴毂扣环的装入检验，改变了传动枢轴式等速万向节轴毂扣环检验靠作业员肉眼识别和拉拔方式完成的现象，效率高、劳动强度低；采用旋转运动受力的方式完成对工件的装夹，驱动机构Ⅰ带动工件安装芯轴和离心滚柱高速旋转，在此状态下工件、工件安装芯轴、离心滚柱之间产生相对旋转运动，在离心力和摩擦力作用下离心滚柱被挤入工件和工件安装芯轴之间，使工件相对工件安装芯轴静止，工件得到紧固，待旋转主轴停止旋转时，离心力消失，工件被松开，整个装卸过程快速、高效；仪器系统采用安全光幕，当人体触碰到仪器内部结构或安全设置时，安全光幕启动，仪器断电停止运行，使用安全可靠；整个仪器结构设计精巧、选材合理，制造成本低、占用空间小、移动方便，实现了等速万向节三枢轴扣环挡圈自动化在线检测，提升了等速万向节组装效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为图2中A-A处的剖视图；

图4为图3中C处的放大图；

图5为图2中B-B处的剖视图；

图6为本实用新型在使用状态下的主视图的局部剖视图；

图7为图6中D处的放大图；

图8为本实用新型在使用状态下的俯视图的局部剖视图；

图9为图8中E处的放大图；

图10为本实用新型工件安装芯轴的结构示意图；

图11为本实用新型工作台安装底板的结构示意图；

图12为本实用新型传感器安装压盖的结构示意图；

图13为本实用新型传感器的结构示意图；

图14为本实用新型工件安装芯轴为第二种结构时与工件的配合示意图；

图15为本实用新型工件安装芯轴为第三种结构时与工件的配合示意图。

具体实施方式

如图1至13所示，等速万向节三枢轴扣环挡圈自动检测仪，由工作台机架5、铝合金机架11、分选筐机架1、工作台安装底板32、电气柜9和触摸屏放置箱10构成机架主体，工作台机架5、铝合金机架11、分选筐机架1均为框架结构，铝合金机架11、电气柜9同装置在工作台机架5上方，电气柜9装置在铝合金机架11的一侧；工作台安装底板32设置于工作台机架5上方，位于工作台机架32和铝合金机架11之间；触摸屏放置箱10悬空设置在铝合金机架11上，为一定容积大小的箱体；电控系统包含可编程控制器(PLC)、触摸屏，可编程控制器(PLC)位于电气柜9中，触摸屏位于触摸屏放置箱10中，在触摸屏中置入手动操作界面；工作台机架5、分选筐机架1的底部设有调整安装脚2用于增大支撑面积和调节机架平稳和高度的作用；在工作台安装底板32上表面安装有轴承安装座30，轴承安装座30为环状结构，在轴承安装座30内套有旋转主轴29，轴承安装座30和旋转主轴29之间通过轴承连接，工作台安装底板32上在轴承安装座30处设有通孔321，工作台安装底板32的底面安装有电磁调速制动电机4，电磁调速制动电机4的输出端穿过通孔321伸入轴承安装座30内与旋转主轴29连接或者旋转主轴29穿过通孔321与电磁调速制动电机4的输出端连接，旋转主轴29的顶端安装有工件安装芯轴27，工件安装芯轴27的底端具有伸入旋转主轴29中心孔中的伸入部，伸入部和旋转主轴29中心孔均为非回转结构，工件安装芯轴27具有底座271和轴272，底座271和轴272为圆柱状体结构，轴272固定于底座271的顶部，优选二者为一体结构，底座的271顶部具有孔273，轴272的侧壁对应孔273处具有沿轴272的轴向延伸的凹槽274，孔273和凹槽274贯通，在孔273内设有离心滚柱28，离心滚柱28的底部伸入孔273中，离心滚柱28的顶部露出在底座271的顶部且位于凹槽274内并与凹槽274的槽壁之间有间隙，离心滚柱28伸入孔273中的部分与孔273之间有间隙，离心滚柱28相对孔273左右移动时离心滚柱28露出在底座271顶部的部分可进入轴272在垂直于轴272的轴向上的外接圆内，为防止离心滚柱28从轴272的顶部脱离，在轴272的顶部设置有限位片276，轴272和限位片276之间可通过螺钉配合；在底座271和轴272的连接处形成支撑台阶面275，工件安装到工件安装芯轴27上后支撑在支撑台阶面275上；在传感器连接座24和连接在传感器连接座24底端的传感器安装压盖26，所述传感器安装压盖26为环形结构，传感器连接座24与传感器安装压盖26连接的一端也为环形结构，传感器安装压盖26的内壁具有定位台阶面261，定位台阶面261上方的传感器安装压盖26内径大于传感器连接座24的内径，在传感器连接座24和传感器安装压盖26构成的环形部分内安装有传感器25，优选传感器25也为环形结构，传感器25夹在传感器连接座24和定位台阶面261之间，工件传感器内径采用安全尺寸设计，工件处于传感器组件中检测时，工件轴毂上的轴承圈在离心力作用下产生一定尺寸的径向位移，恰使轴承圈接触到传感器内径而未超过轴承圈安全安装间隙(即内部滚针不会从轴承圈上脱落的最大间隙)；在工作台安装底板32上位于传感器连接座24和传感器安装压盖26的周围安装有三根上压装置导柱19，三根上压装置导柱19均匀分布，其底端与工作台安装底板32固定连接、顶端设置有传感器驱动气缸连接板21，传感器连接座24的顶部连接有传感器连接板23，传感器连接板23与三根上压装置导柱19套接，传感器连接板23上设置有用于与上压装置导柱19配合的直线轴承22，在传感器驱动气缸连接板21的顶部安装有传感器驱动气缸20，传感器驱动气缸20的缸体与传感器驱动气缸连接板21固定连接、活塞端穿过传感器驱动气缸连接板21与传感器连接板23连接，传感器驱动气缸20伸缩带动传感器连接板23沿上压装置导柱19上下移动进而带动传感器连接座24、传感器25和传感器安装压盖26向工件安装芯轴27靠近或远离；在工作台安装底板32上方对应工件安装芯轴27处设有下顶装置上连接板18，下顶装置上连接板18具有套孔181，工件安装芯轴27从下顶装置上连接板18的底面穿过套孔181向上延伸并使其轴272和支撑台阶面275露出至下顶装置上连接板18的顶面；在工作台安装底板32上套设有两根下顶导柱14，两根下顶导柱14的顶端位于工作台安装底板32的上方、底端位于工作台安装底板32的下方，下顶装置上连接板18连接在两根下顶导柱14位于工作台安装底板32的上方的部分上，两根下顶导柱14的底端连接有下顶装置下连接板13，工作台安装底板32的底部安装有下顶气缸6，下顶气缸6的缸体安装在下顶气缸支撑板7上，下顶气缸支撑板7通过两根下顶装置连接柱与工作台安装底板32固定连接，下顶气缸6的活塞端与下顶装置下连接板13连接，下顶气缸6伸缩通过带动下顶装置下连接板13上下移动进而带动两根下顶导柱14轴向运动进而带动下顶装置上连接板18上下移动，下顶装置上连接板18向上移动时将装在工件安装芯轴27上的工件顶起使工件脱离工件安装芯轴27；在工作台安装底板32的上方位于工件安装芯轴27的一侧设有呈弧形的推料板17和推料气缸15，推料气缸15的缸体通过推料缸支撑座16固定在下顶装置上连接板18上、活塞端与推料板17连接，在工件安装芯轴27的另一侧设置滑料槽34，滑料槽34通过滑料槽支架33安装在工作台安装底板32上保持倾斜状态，滑料槽34位于分选筐机架1所在一侧，下顶装置上连接板18向上移动将装在工件安装芯轴27上的工件顶起使工件脱离工件安装芯轴27后，推料气缸15动作将工件从下顶装置上连接板18上推出，工件沿滑料槽34下滑至分选筐机架1上的分选筐内；在滑料槽34的侧部设有传感元件31，用于计量从滑料槽34滑下的工件数量；分选筐机架1的顶部安装有分选筐底板41，分选筐底板41的上方设有分选筐放置底板35，分选筐底板41的顶面设置有两根平行设置的导轨371，分选筐底板41和导轨371之间设有直线导轨垫板36，分选筐放置底板35的底部设有与导轨371配合的滑块372，分选筐放置底板35和分选筐底板41之间通过导轨371和滑块372配合实现滑动连接，分选筐底板41和分选筐放置底板35之间设有分选气缸40，分选气缸40的缸体通过分选气缸安装座39安装在分选筐底板41上、活塞端通过气缸推板连接座38与分选筐放置底板35连接，分选气缸40伸缩带动分选筐放置底板35往复移动以使分选筐放置底板35上的两个分选筐移动到滑料槽34的出料口下方或离开滑料槽34的出料口，当然，其中一个分选筐离开滑料槽34的出料口下方时、另一个则移动到滑料槽34的出料口下方；在机架上设置有安全光幕12，安全光幕12与电控系统电连接，仪器系统采用安全光幕后，当人体触碰到仪器内部结构或安全设置时，安全光幕启动，仪器断电停止运行，使用安全可靠。

本实施例中，传感器连接座24为罩体或倒置的筒体，由非金属材质(如F-4/PTFE)制成；传感器安装压盖26设置在传感器连接座24底部开口部位，并位于传感器25外侧，由非金属材质(如F-4/PTFE)制成；传感器25为环形结构，其设置于传感器连接座24内，与传感器安装压盖26相接并位于传感器安装压盖26里侧；传感器连接板23为一定尺寸厚度的圆饼形状，其形状大小与传感器驱动缸连接板21相仿，上压装置导轨19外径大小与直线轴承22内径相匹配，上压装置导轨19顶端设有与传感器驱动气缸连接板21上螺纹孔相匹配的外螺纹，其外径尺寸比其端部带螺纹部分外径大；调整安装脚2与机架通过螺纹连接设置，每个调整安装脚均可相对分选机架实现100mm高度变化范围的任意调节。当然，各部件的形状并不局限于上述形状。

工作过程为：安装人员轴承431、挡圈432卡入三驱轴的定位槽后，将工件43放入工件安装芯轴27上，快速按下电控系统的启动按钮，传感器连接板23、传感器连接座24、传感器25和传感器安装压盖26在传感器驱动气缸20驱动下压罩住工件43，当传感器驱动气缸20的活塞到位信号接通的同时电磁调速制动电机4得电启动，带动旋转主轴29和工件安装芯轴27高速旋转，工件43、工件安装芯轴27、离心滚柱28之间相对运动，离心滚柱28挤入工件43和工件安装芯轴27之间，旋转运动产生了离心力和摩擦力使工件43紧固在工件安装芯轴27上(相对静止)；工件旋转到设定时间后电磁调速制动电机4停转，在高速旋转中工件上的轴承431产生离心力，挡圈安装到位的工件的轴承外圈无法扫到传感器25，工件装配正常，分选气缸40不驱动。传感器驱动气缸20返回到位同时下顶气缸6顶起工件高于工件安装芯轴27；推料气缸15推动工件经滑料槽34流入正常分选筐。否则，分选气缸40驱动；工件流入漏装分选筐(不正常)。整个过程由可编程控制器(PLC)控制(机器动作分配、工件正常与否的记数与记录、工件不正常的报警等)，并将结果显示在触摸屏上。

本实施例中，轴271和工件43之形成的间隙的截面具有最大宽度和最小宽度，如图9所示，凹槽274和工件43内壁围成的空间的截面从凹槽274的一侧向另一侧逐渐变窄，且最窄距离小于离心滚柱28的截面最大宽度，当离心滚柱28底部位于孔273的一侧(此时离心滚柱28顶部位于凹槽274的一侧)时，离心滚柱28和工件43之有间隙，随着工件安装芯轴27转动，离心滚柱28由于惯性作用相对工件安装芯轴27为向凹槽274的另一侧移动最终卡在工件安装芯轴27和工件之间(图9中虚线处位置)，使工件相对工件安装芯轴静止；而如图14中，轴271侧壁不再设置凹槽274，而是侧壁面改为平面(也可为曲面)使轴271形成非回转结构，同样，轴271和工件43之形成的间隙的截面具有最大宽度和最小宽度，安装芯轴27的截面宽度介于轴271和工件43之形成的间隙的截面的最大宽度和最小宽度之间，当离心滚柱28底部位于孔273的一侧(此时离心滚柱28顶部位于轴271和工件43之所形成间隙的较大宽度处)时，离心滚柱28和工件43之有间隙，随着工件安装芯轴27转动，离心滚柱28由于惯性作用相对工件安装芯轴27向轴271和工件43之所形成间隙的较小宽度处移动最终卡在工件安装芯轴27和工件之间(图14中虚线处位置)，使工件相对工件安装芯轴静止；而在图15中由于轴271和工件43内壁均为非回转结构，工件43套到轴271上后，二者之间自然相互周向定位，形成定位结构。

如图12和图13所示，为使传感器25能够相对传感器连接座24和传感器安装压盖26固定，在传感器25的外侧设置凸起251，在传感器安装压盖26上设置容置凸起251的卡槽262，传感器25通过凸起251和卡槽262实现相对传感器连接座24和传感器安装压盖26固定。

本实施例运用离心检测技术，只需一次旋转即可实现对轴毂扣环的装入检验，改变了传动枢轴式等速万向节轴毂扣环检验靠作业员肉眼识别和拉拔方式完成的现象，效率高、劳动强度低；仪器进行工件检测时，传感器连接座向下运动罩住工件，因传感器连接座和传感器安装压盖采用的是非金属高强度耐磨型材质(如F-4/PTFE)，在其与工件接触时不会造成工件损伤，安全可靠，耐用性强、寿命高；本方案采用旋转运动受力的方式完成对工件的装夹，具体是电磁调速制定电机启动后，带动旋转主轴和工件安装芯轴高速旋转，在此状态下工件、工件安装芯轴、离心滚柱之间产生相对旋转运动，在离心力和摩擦力作用下离心滚柱被挤入工件和工件安装芯轴之间，使工件相对工件安装芯轴静止，工件得到紧固；待旋转主轴停止旋转时，离心力消失，工件被松开，整个装卸过程快速、高效；工件传感器内径安全尺寸设计，工件处于传感器组件中检测时，工件轴毂上的轴承圈在离心力作用下产生一定尺寸的径向位移，恰使轴承圈接触到传感器内径而未超过轴承圈安全安装间隙(即内部滚针433不会从轴承圈上脱落的最大间隙)，不会造成滚针散落现场混乱的现象，设计巧妙可靠；采用直线导轨副和直线导轨垫板的组合，滑动平稳、摩擦力小、能耗低；通过设置分选机构，实现工件合格品与不合格品的自动分选，准确率高，检测效率快；采用可编程控制器(PLC)，可通过触摸屏操作界面实现仪器的运行控制，方便快捷；设置在工件出料槽出的传感元件31对检验工件的合格状态信息进行采集，并将数据传输至触摸屏存储保存，工作人员可通过触摸屏查阅已检工件的总数量及合格品数量，减少了人工清点工件数的繁杂工作，劳动强度低、可靠性高；整个仪器结构设计精巧、选材合理，制造成本低、占用空间小、移动方便，实现了等速万向节三枢轴扣环挡圈自动化在线检测，提升了等速万向节组装效率。

Claims (10)

1.等速万向节三枢轴扣环挡圈自动检测仪，包括机架，其特征在于：所述机架上设有用于安装工件的工件安装芯轴(27)和与工件安装芯轴(27)连接的用于带动工件安装芯轴(27)轴向转动的驱动机构Ⅰ，所述工件安装芯轴(27)具有用于定位工件的定位结构，所述工件安装芯轴(27)的上方设有传感器组件，所述传感器组件具有环形部分和传感器(25)，所述传感器(25)位于环形部分的内壁上，所述机架上设有用于带动传感器组件上下升降以靠近或远离工件安装芯轴(27)的驱动机构Ⅱ，传感器组件靠近工件安装芯轴(27)的过程中所述工件安装芯轴(27)上的工件可伸入传感器组件的环形部分内，所述机架上设有电控系统，所述驱动机构Ⅰ、驱动机构Ⅱ均与电控系统电连接，所述传感器(25)与电控系统信号电或信号连接。

2.根据权利要求1所述的等速万向节三枢轴扣环挡圈自动检测仪，其特征在于：所述工件安装芯轴(27)具有底座(271)和轴(272)，轴(272)固定于底座(271)的顶部，底座(271)顶部具有孔(273)，所述定位结构为离心滚柱(28)，所述离心滚柱(28)的底部伸入孔(273)中，所述离心滚柱(28)的顶部露出在底座(271)的顶部，所述离心滚柱(28)伸入孔(273)中的部分与孔(273)之间有间隙，所述离心滚柱(28)相对孔(273)左右移动时离心滚柱(28)露出在底座(271)顶部的部分可进入轴(272)在垂直于轴(272)的轴向上的外接圆内。

3.根据权利要求2所述的等速万向节三枢轴扣环挡圈自动检测仪，其特征在于：所述轴(272)的侧壁具有沿轴的轴向延伸的凹槽(274)，所述离心滚柱(28)露出在底座(271)的顶部的部分位于凹槽(274)内并与凹槽(274)的槽壁之间有间隙。

4.根据权利要求2或3所述的等速万向节三枢轴扣环挡圈自动检测仪，其特征在于：所述底座(271)和轴(272)的连接处形成支撑台阶面(275)，工件安装到工件安装芯轴(27)上后支撑在支撑台阶面(275)上。

5.根据权利要求1或2或3所述的等速万向节三枢轴扣环挡圈自动检测仪，其特征在于：所述传感器组件包括传感器连接座(24)和连接在传感器连接座(24)一端的传感器安装压盖(26)，所述传感器安装压盖(26)为环形结构，所述传感器连接座(24)与传感器安装压盖(26)连接的一端也为环形结构，所述传感器组件的环形部分由传感器连接座(24)和传感器安装压盖(26)形成。

6.根据权利要求5所述的等速万向节三枢轴扣环挡圈自动检测仪，其特征在于：所述传感器(25)也为环形结构，所述传感器安装压盖(26)的内壁具有定位台阶面(261)，所述传感器(25)夹在传感器连接座(24)和定位台阶面(261)之间。

7.根据权利要求1或2或3所述的等速万向节三枢轴扣环挡圈自动检测仪，其特征在于：所述机架上设置有用于将工件顶离工件安装芯轴的下顶机构，所述下顶机构包括下顶装置上连接板(18)和与下顶装置上连接板(18)连接的用于带动下顶装置上连接板(18)上下升降的驱动机构Ⅲ，所述下顶装置上连接板(18)具有套孔(181)，所述工件安装芯轴(27)穿过套孔(181)。

8.根据权利要求7所述的等速万向节三枢轴扣环挡圈自动检测仪，其特征在于：所述机架上设置有用于将工件推送出去的推送机构，所述推送机构包括推料板(17)和与推料板(17)连接的用于带动推料板(17)往复移动的驱动机构Ⅳ。

9.根据权利要求8所述的等速万向节三枢轴扣环挡圈自动检测仪，其特征在于：还包括用于分拣工件的分拣机构，所述分拣机构包括分选筐放置底板(35)，分选筐放置底板(35)滑动连接于机架，机架上设置有用于推动分选筐放置底板(35)相对机架滑动的驱动机构Ⅴ。

10.根据权利要求1或2或3所述的等速万向节三枢轴扣环挡圈自动检测仪，其特征在于：所述机架上设置有安全光幕(12)。