CN203739860U - 机动车手动刹车机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种机动车手动刹车机构，包括制动鼓和制动盘，制动盘套在制动鼓中，制动鼓的内圆周面上平均分布有齿牙，相邻齿牙间有齿槽；制动盘上固定有两个支撑销；制动盘上对称布置两块弹性钢板，弹性钢板一端与支撑销铰接，另一端为自由端；制动盘上固定有可转动的凸轮，两块弹性钢板的自由端都抵在凸轮上；弹性钢板间有拉伸弹簧，弹性钢板上固定有制动蹄片，制动蹄片远离弹性钢板的一端铰接有制动滚轮，制动滚轮的大小与制动鼓的齿槽大小相匹配。本刹车机构可以缓慢刹车，防止因紧急刹车使车辆由于惯性发生翻车事故或损坏刹车系统，导致交通事故；本刹车机构使车辆逐渐减速，降低刹车失灵几率或为司机提供反应时间，避免交通事故发生。

Description

机动车手动刹车机构

技术领域

本实用新型涉及一种刹车机构，尤其涉及一种机动车手动刹车机构。

背景技术

目前各种常用的刹车机构主要采用盘式刹车机构和鼓式刹车机构两类：盘式刹车是在车轮带动的刹车盘两侧设置刹车片，由分泵活塞推动刹车片在两侧夹紧刹车盘，产生制动；鼓式刹车机构是在轮鼓里设有两个弧形的刹车片，利用杠杆原理由分泵活塞推动刹车片与轮鼓内表面接触而发生摩擦，产生制动。以上两种制动方式，刹车片与轮鼓或刹车盘均通过滑动摩擦力产生较大的制动力，在车辆低速行驶时，可安全地刹车，但在高速行驶时，一旦出现紧急情况需紧急刹车时，此滑动摩擦力对轮鼓或刹车盘的制动冲击较大，车也会承受较大的冲击而向前冲，由于车辆突然降速，在惯力的作用下仍会向前冲，易出现翻车等事故，也容易损坏刹车装置。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种机动车手动刹车机构，该机构可以缓慢地完成制动，防止突然紧急刹车造成的翻车事故和刹车装置损坏。

为解决本实用新型的技术问题，本实用新型提供了一种机动车手动刹车机构，包括套接在机动车车轴上的制动鼓和制动盘，制动盘套设在制动鼓中； 

制动鼓的内圆周面上平均分布有若干齿牙，相邻齿牙之间有齿槽；

制动盘一侧固定有第一支撑销和第二支撑销；

制动盘上固定有第一弹性钢板和第二弹性钢板，所述第一弹性钢板与第二弹性钢板对称布置，第一弹性钢板具有第一端部和第二端部，第一端部相对于第二端部，第二弹性钢板具有第三端部和第四端部，第三端部相对于第四端部，第一端部与第一支撑销铰接，第三端部与第二支撑销铰接，第二端部和第四端部都为自由端；

制动盘上固定有凸轮，所述凸轮为椭圆形轮，凸轮可在制动盘上转动，凸轮中间有凸轮轴，凸轮轴连接车体内刹车杆，刹车杆可控制凸轮轴转动，从而带动凸轮同步转动，所述凸轮位于第二端部和第四端部之间，第二端部和第四端部抵在凸轮上；

至少一个拉伸弹簧，连接在第一弹性钢板和第二弹性钢板之间；

第一弹性钢板上固定有第一制动蹄片，第二弹性钢板上固定有第二制动蹄片，所述第一制动蹄片和第二制动蹄片对称布置，第一制动蹄片远离第一弹性钢板的一端和第二制动蹄片远离第二弹性钢板的一端都铰接有至少一个制动滚轮，所述制动滚轮的大小与制动鼓的齿槽大小相匹配。

初始状态（即非刹车状态）下，凸轮的短轴两端分别抵在第一弹性钢板的第二端部上和第二弹性钢板的第四端部上，此时第一制动蹄片和第二制动蹄片上的制动滚轮位于制动鼓的齿槽外；刹车时，操作刹车杆，使凸轮轴转动，从而带动凸轮同步转动，凸轮的长轴两端分别抵在第一弹性钢板的第二端部上和第二弹性钢板的第四端部上，从而扩大第一弹性钢板和第二弹性钢板之间距离，此时，第一制动蹄片和第二制动蹄片彼此远离，制动滚轮位于制动鼓的齿槽中，制动鼓转动时，制动滚轮从一个齿槽翻越齿牙进入下一个齿槽，依次循环，从而提供阻力，使车辆逐渐减速，最终停下，或减速行驶过程中为司机提供反应时间，司机可在这段时间采取其他自救措施。刹车完毕后，松开车内刹车杆，此时凸轮回复到初始状态，由于拉伸弹簧的回复力，使第一弹性钢板和第二弹性钢板之间距离缩小，第一弹性钢板的第二端部和第二弹性钢板的第四端部分别抵在凸轮的两个短轴上，制动滚轮离开齿槽，刹车结束。

本实用新型的刹车机构，采用阻力式制动原理，利用制动滚轮翻越齿槽产生的阻力完成制动，可以克服现有的摩擦式制动器制动过程中产生高热和摩擦片失灵等缺陷，达到逐渐减速的目的，防止因紧急刹车而使高速行驶的车辆或位于下坡路上的车辆由于惯性发生翻车事故或损坏刹车系统，使刹车失灵，车辆无法刹车，最终还是出现交通事故；本实用新型的刹车机构使车辆逐渐减速，最终停下，或减速行驶过程中为司机提供反应时间，司机可在这段时间采取其他自救措施，可避免因刹车失灵导致的交通事故发生。

作为本实用新型的改进，第一制动蹄片与第一弹性钢板之间有第三制动蹄片，第二制动蹄片与第二弹性钢板之间有第四制动蹄片，这种改进可应用在制动鼓较大的刹车机构中，利用第三制动蹄片和第四制动蹄片来满足空间的需求，使刹车时制动滚轮可以位于齿槽中；而且，采用这种结构，当第一制动蹄片或第二制动蹄片损坏时，便于更换，所要更换的第一制动蹄片或第二制动蹄片体积较小，节约成本。

作为本实用新型的进一步改进，所述制动滚轮是滚针轴承，滚针轴承内直径为14～16 mm，所述滚针轴承外周固定有石棉型摩擦材料、碳纤维摩擦材料或非石棉-非钢纤维型摩擦材料，滚针轴承外周与石棉型摩擦材料、碳纤维摩擦材料或非石棉-非钢纤维型摩擦材料一体成型。可以节省空间，而且装配方便，外周的石棉型摩擦材料、碳纤维摩擦材料或非石棉-非钢纤维型摩擦材料可增加耐磨性和抗冲击能力，能够有效延长滚针轴承的使用寿命，并能保证刹车安全。

附图说明

图1是实施例1的立体图。

图2是实施例1的剖去部分制动鼓后的示意图。

图3是实施例1的结构示意图。

图4是实施例2的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1

如图1至图3所示，机动车手动刹车机构，包括套接在机动车车轴上的制动鼓1和制动盘4，制动盘4套设在制动鼓1中，制动盘4固定在车轴上，制动鼓1可相对制动盘4转动； 

制动鼓1的内圆周面上平均分布有若干齿牙11A，相邻齿牙11A之间有齿槽11B；

制动盘4一侧固定有第一支撑销10A和第二支撑销10B；

制动盘4上固定有第一弹性钢板5A和第二弹性钢板5B，所述第一弹性钢板5A与第二弹性钢板5B对称布置，第一弹性钢板5A具有第一端部5A1和第二端部5A2，第一端部5A1相对于第二端部5A2，第二弹性钢板5B具有第三端部5B3和第四端部5B4，第三端部5B3相对于第四端部5B4，第一端部5A1与第一支撑销10A铰接，第三端部5B3与第二支撑销10B铰接，第二端部5A2和第四端部5B4都为自由端；

制动盘4上固定有凸轮6，所述凸轮6为椭圆形轮，凸轮6有短轴和长轴，所述凸轮6位于第二端部5A2和第四端部5B4之间，第二端部5A2和第四端部5B4抵在凸轮6上，凸轮6中间有凸轮轴7，凸轮轴7连接车体内刹车杆，刹车杆可控制凸轮轴7转动，从而带动凸轮6在制动盘4上同步转动；

第一弹性钢板5A和第二弹性钢板5B之间连接两根拉伸弹簧9，初始状态（非刹车状态）时，拉伸弹簧9处于拉伸状态；

第一弹性钢板5A上固定有第三制动蹄片8A，第三制动蹄片8A远离第一弹性钢板5A的一端连接第一制动蹄片3A，第一制动蹄片3A远离第一弹性钢板5A的一端铰接有四个制动滚轮2，制动滚轮2的大小与制动鼓1的齿槽11B大小相匹配，非刹车状态时，制动滚轮2位于齿槽11B外，刹车时，制动滚轮2位于齿槽11B内，并可以随着制动鼓1的转动翻越11A进入相邻的齿槽11B中；

第二弹性钢板5B上固定有第四制动蹄片8B，第四制动蹄片8B与第三制动蹄片8A对称布置，第四制动蹄片8B远离第二弹性钢板5B的一端连接第二制动蹄片3B，第二制动蹄片3B与第一制动蹄片3A对称布置，第二制动蹄片3B远离第二弹性钢板5B的一端铰接有四个制动滚轮2，制动滚轮2的大小与制动鼓1的齿槽11B大小相匹配，非刹车状态时，制动滚轮2位于齿槽11B外，刹车时，制动滚轮2位于齿槽11B内，并可以随着制动鼓1的转动翻越11A进入相邻的齿槽11B中；

所述制动滚轮2是滚针轴承，滚针轴承内直径为14 mm，所述滚针轴承外周固定有石棉型摩擦材料，滚针轴承外周与石棉型摩擦材料一体成型。

初始状态（即非刹车状态）下，凸轮6的短轴两端分别抵在第一弹性钢板5A的第二端部5A2上和第二弹性钢板5B的第四端部5B4上，此时，第一制动蹄片3A和第二制动蹄片3B上的制动滚轮2位于制动鼓1的齿槽11B外；刹车时，操作刹车杆，使凸轮轴7转动，从而带动凸轮6同步转动，凸轮6的长轴两端分别抵在第一弹性钢板5A的第二端部5A2上和第二弹性钢板5B的第四端部5B4上，从而扩大第一弹性钢板5A和第二弹性钢板5B之间距离，此时，第三制动蹄片8A与第四制动蹄片8B、第一制动蹄片3A与第二制动蹄片3B彼此远离，位于第一制动蹄片3A和第二制动蹄片3B上的制动滚轮2位于制动鼓1的齿槽11B中，制动鼓1转动时，制动滚轮2从一个齿槽11B翻越齿牙11A进入下一个相邻的齿槽11B，依次循环，从而提供滚动摩擦力，使车辆逐渐减速，达到缓慢刹车的目的；刹车完毕后，松开车内刹车杆，此时凸轮6回复到初始状态，由于拉伸弹簧9在刹车时发生弹性形变，此时要恢复到初始状态，拉伸弹簧9就对第一弹性钢板5A和第二弹性钢板5B施加一个拉力，使第一弹性钢板5A和第二弹性钢板5B相互靠拢，第一弹性钢板5A的第二端部5A2和第二弹性钢板5B的第四端部5B4分别抵在凸轮6的两个短轴上，制动滚轮2离开齿槽11B，刹车结束。

实施例2

如图4所示，机动车手动刹车机构，包括套接在机动车车轴上的制动鼓1和制动盘4，制动盘4套设在制动鼓1中，制动盘4固定在车轴上，制动鼓1可相对制动盘4转动； 

制动鼓1的内圆周面上平均分布有若干齿牙11A，相邻齿牙11A之间有齿槽11B；

制动盘4一侧固定有第一支撑销10A和第二支撑销10B；

制动盘4上固定有第一弹性钢板5A和第二弹性钢板5B，所述第一弹性钢板5A与第二弹性钢板5B对称布置，第一弹性钢板5A具有第一端部5A1和第二端部5A2，第一端部5A1相对于第二端部5A2，第二弹性钢板5B具有第三端部5B3和第四端部5B4，第三端部5B3相对于第四端部5B4，第一端部5A1与第一支撑销10A铰接，第三端部5B3与第二支撑销10B铰接，第二端部5A2和第四端部5B4都为自由端；

制动盘4上固定有凸轮6，所述凸轮6为椭圆形轮，凸轮6有短轴和长轴，所述凸轮6位于第二端部5A2和第四端部5B4之间，第二端部5A2和第四端部5B4抵在凸轮6上，凸轮6中间有凸轮轴7，凸轮轴7连接车体内刹车杆，刹车杆可控制凸轮轴7转动，从而带动凸轮6在制动盘4上同步转动；

第一弹性钢板5A和第二弹性钢板5B之间连接两根拉伸弹簧9，初始状态（非刹车状态）时，拉伸弹簧9处于拉伸状态；

第一弹性钢板5A上固定有第一制动蹄片3A，第一制动蹄片3A远离第一弹性钢板5A的一端铰接有三个制动滚轮2，制动滚轮2的大小与制动鼓1的齿槽11B大小相匹配，非刹车状态时，制动滚轮2位于齿槽11B外，刹车时，制动滚轮2位于齿槽11B内，并可以随着制动鼓1的转动翻越11A进入相邻的齿槽11B中；

第二弹性钢板5B上固定有第二制动蹄片3B，第二制动蹄片3B与第一制动蹄片3A对称布置，第二制动蹄片3B远离第二弹性钢板5B的一端铰接有三个制动滚轮2，制动滚轮2的大小与制动鼓1的齿槽11B大小相匹配，非刹车状态时，制动滚轮2位于齿槽11B外，刹车时，制动滚轮2位于齿槽11B内，并可以随着制动鼓1的转动翻越11A进入相邻的齿槽11B中；

所述制动滚轮2是滚针轴承，滚针轴承内直径为16 mm，所述滚针轴承外周固定有碳纤维摩擦材料，滚针轴承外周与碳纤维摩擦材料一体成型。

初始状态（即非刹车状态）下，凸轮6的短轴两端分别抵在第一弹性钢板5A的第二端部5A2上和第二弹性钢板5B的第四端部5B4上，此时，第一制动蹄片3A和第二制动蹄片3B上的制动滚轮2位于制动鼓1的齿槽11B外；刹车时，操作刹车杆，使凸轮轴7转动，从而带动凸轮6同步转动，凸轮6的长轴两端分别抵在第一弹性钢板5A的第二端部5A2上和第二弹性钢板5B的第四端部5B4上，从而扩大第一弹性钢板5A和第二弹性钢板5B之间距离，此时，第一制动蹄片3A与第二制动蹄片3B彼此远离，位于第一制动蹄片3A和第二制动蹄片3B上的制动滚轮2位于制动鼓1的齿槽11B中，制动鼓1转动时，制动滚轮2从一个齿槽11B翻越齿牙11A进入下一个相邻的齿槽11B，依次循环，从而提供滚动摩擦力，使车辆逐渐减速，达到缓慢刹车的目的；刹车完毕后，松开车内刹车杆，此时凸轮6回复到初始状态，由于拉伸弹簧9在刹车时发生弹性形变，此时要恢复到初始状态，拉伸弹簧9就对第一弹性钢板5A和第二弹性钢板5B施加一个拉力，使第一弹性钢板5A和第二弹性钢板5B相互靠拢，第一弹性钢板5A的第二端部5A2和第二弹性钢板5B的第四端部5B4分别抵在凸轮6的两个短轴上，制动滚轮2离开齿槽11B，刹车结束。

Claims (4)

1.机动车手动刹车机构，包括套接在机动车车轴上的制动鼓和制动盘，制动盘套设在制动鼓中，其特征在于：

制动鼓的内圆周面上平均分布有若干齿牙，相邻齿牙之间有齿槽；

制动盘一侧固定有第一支撑销和第二支撑销；

制动盘上固定有第一弹性钢板和第二弹性钢板，所述第一弹性钢板与第二弹性钢板对称布置，第一弹性钢板具有第一端部和第二端部，第一端部相对于第二端部，第二弹性钢板具有第三端部和第四端部，第三端部相对于第四端部，第一端部与第一支撑销铰接，第三端部与第二支撑销铰接，第二端部和第四端部都为自由端；

制动盘上固定有凸轮，凸轮可在制动盘上转动，所述凸轮位于第二端部和第四端部之间，第二端部和第四端部抵在凸轮上；

至少一个拉伸弹簧，连接在第一弹性钢板和第二弹性钢板之间；

第一弹性钢板上固定有第一制动蹄片，第二弹性钢板上固定有第二制动蹄片，所述第一制动蹄片和第二制动蹄片对称布置，第一制动蹄片远离第一弹性钢板的一端和第二制动蹄片远离第二弹性钢板的一端都铰接有至少一个制动滚轮，所述制动滚轮的大小与制动鼓的齿槽大小相匹配。

2.如权利要求1所述的机动车手动刹车机构，其特征在于：所述第一制动蹄片与第一弹性钢板之间有第三制动蹄片，第二制动蹄片与第二弹性钢板之间有第四制动蹄片。

3.如权利要求1或2所述的机动车手动刹车机构，其特征在于：所述制动滚轮是滚针轴承，所述滚针轴承外周固定有石棉型摩擦材料、碳纤维摩擦材料或非石棉－非钢纤维型摩擦材料。

4.如权利要求3所述的机动车手动刹车机构，其特征在于：所述滚针轴承内直径为14～16 mm。