CN203738607U - 摆动式瓷砖表面抛砂冲击成型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了摆动式瓷砖表面抛砂冲击成型机，包括对砖坯表面进行检测的瓷砖表面扫描系统、对砖坯表面进行抛砂冲击的抛砂器系统、驱动该抛砂器系统进行摆动的横梁摆动系统、供给砖坯的瓷砖进给系统、将冲击处理后的砂尘进行提升的混合流收集提升系统以及将所述砂尘进行分离的钢砂粉尘分离系统，所述瓷砖表面扫描系统将扫描信息传递给横梁摆动系统，所述抛砂器系统安装在横梁摆动系统上，抛砂器系统、混合流收集提升系统与钢砂粉尘分离系统依次循环连接。所述摆动式瓷砖表面抛砂冲击成型机，缩短了传统的工艺流程，降低了能耗和磨具损耗，占地面积小、使用设备少、加工效率高、生产成本低，加工出来的产品质量和精度也大大提高。

Description

摆动式瓷砖表面抛砂冲击成型机

技术领域

本实用新型涉及一种摆动式瓷砖表面抛砂冲击成型机，属于陶瓷墙地砖深加工机械设计领域。

背景技术

瓷砖是建筑装饰领域不可缺少的装饰材料，随着社会的发展，竞争压力的加大，为了降低成本，厂商加快了瓷砖的进给速度，实现瓷砖高产，降低瓷砖的成本，然而，这样就会带来一系列的问题，因为瓷砖烧制速度的加快，瓷砖出窑炉后降温的时间短，受到热胀冷缩的作用，瓷砖的变形加大，这给瓷砖的后续加工带来了困难；另外，由于瓷砖进给速度加快，致使每道加工工序的切削余量减少，为了获得所需要的瓷砖表面质量，只能不断加滚筒磨头，致使目前的刮平机的滚筒数量在不断地增加，由原来的16个刮平头增加到了现在的48个刮平头。机器的长度也在不断地增加，原来设计的车间都装不下了。并且，由于瓷砖变形加大，刮平工序无法达到要求，研磨抛光工序出现了漏抛现象，不得不加磨头来提高光泽度，这样就延长了研磨时间，增加了能耗。同时对磨块的材料和质量也提出更高的要求，虽然现在大多采用金刚石磨具来提升加工效率，但是现有的瓷砖加工设备在日益增加的瓷砖产量面前，还是显得力不从心。目前瓷砖加工从第一道工序刮平到抛光工序，都是采用磨削加工，这种加工模式，在瓷砖大批量生产条件下，已经显示出种种劣势，如工艺流程占地面积大，使用设备多、设备匹配不合理、加工效率低、生产成本高、产品质量差等，现有的瓷砖刮平、磨削机已经无法适应瓷砖大批量的要求。

实用新型内容

基于以上一系列问题，本实用新型要解决的技术问题是提供一种摆动式瓷砖表面抛砂冲击成型机，大大缩短了传统的工艺流程，降低了能耗和磨具损耗，并且占地面积小、使用设备少、加工效率高、生产成本低，加工出来的产品质量和精度也大大提高。

为解决以上技术问题，本实用新型采用了以下技术方案：

本实用新型提供了一种摆动式瓷砖表面抛砂冲击成型机，包括对砖坯表面进行检测的瓷砖表面扫描系统、对砖坯表面进行抛砂冲击的抛砂器系统、驱动该抛砂器系统进行摆动的横梁摆动系统、不断供给砖坯的瓷砖进给系统、将冲击处理后的砂尘进行提升的混合流收集提升系统以及将所述砂尘进行分离的钢砂粉尘分离系统，所述瓷砖表面扫描系统将扫描信息传递给横梁摆动系统，所述抛砂器系统安装在横梁摆动系统上，所述抛砂器系统与混合流收集提升系统连接，所述混合流收集提升系统与钢砂粉尘分离系统连接，所述钢砂粉尘分离系统与抛砂器系统连接。所述抛砂冲击成型机大大缩短了传统的瓷砖加工工艺流程，并且占地面积小、使用设备少、加工效率高、生产成本低，加工出来的产品质量和精度也大大提高。

进一步的，所述摆动式瓷砖表面抛砂冲击成型机还包括将砖坯上的砂尘进行清理的除尘系统，所述除尘系统设置在抛砂器系统后面，所述除尘系统包括除尘电机和除尘风机，所述除尘电机驱动除尘风机旋转，所述除尘风机的管道口的终端连接鸭嘴接口，所述鸭嘴接口下端连接至少一根风管，所述风管连接除尘筒，所述鸭嘴接口、风管以及除尘筒依次相通。所述除尘系统可以将抛砂冲击后的钢砂、粉尘、杂物等吹送到收集箱中收集起来，同时可以将瓷砖表面清理干净以进行下一步加工处理。

进一步的，所述抛砂器系统包括抛砂器驱动电机、主轴、分砂轮和叶轮，所述抛砂器驱动电机与主轴相连接，所述分砂轮和叶轮均固定在主轴上，叶轮上设置有5～8块叶片。抛砂器驱动电机驱动主轴旋转，从而驱动分砂轮和叶轮旋转，将进入分砂轮中的钢砂高速抛射到砖坯表面。

进一步的，所述横梁摆动系统包括横梁摆动电机、由横梁摆动电机驱动旋转的齿轮、齿条、横梁和横梁支架，所述横梁摆动电机固定在横梁上，所述齿条固定在横梁支架上，所述齿轮与齿条啮合。横梁摆动电机驱动齿轮转动，齿轮转动带动横梁以及安装在横梁上的抛砂器系统摆动。

进一步的，所述瓷砖进给系统包括机架、设置在机架上的主动滚轮轴和从动滚轮轴、驱动该主动滚轮轴旋转的瓷砖进给电机，所述主动滚轮轴上安装有两组主动滚轮组，所述从动滚轮轴上安装有两组从动滚轮组，所述主动滚轮组与从动滚轮组之间用皮带连接。

进一步的，所述混合流收集提升系统包括收集箱、滚筒筛、提升通道和斗式提升机，所述收集箱、滚筒筛与提升通道依次连接，所述斗式提升机安装在提升通道中，所述斗式提升机将钢砂提升至所述粉尘分离系统。经过抛砂冲击后，一些废砂、合格钢砂、粉尘混合流落入到收集箱中，经过滚筒筛筛选，将大块的瓷砖屑、破碎瓷砖块、机器的焊渣、杂物等筛除掉，然后被筛选后的废砂、合格钢砂、粉尘混合流进入提升通道并被所述斗式提升机提升到所述粉尘分离系统中进行进一步分离筛选。

进一步的，所述斗式提升机包括主动提升轮、从动提升轮、连接主动提升轮和从动提升轮的提升带，所述提升带上设置有可将砂从提升通道底部盛起来的料斗，提升带带动料斗不断将从滚筒筛出来的砂盛装并将装满砂的料斗传送到粉尘分离系统。

进一步的，所述粉尘分离系统包括投料口、钢砂进料口、废砂出料口以及吸尘口，所述钢砂进料口设置在所述投料口下方，所述投料口和钢砂进料口之间还设置有空气进口，所述吸尘口设置在空气进口的对面，所述废砂出料口设置在吸尘口下方，所述投料口处设置有引导钢砂进入钢砂进料口的第一隔板，所述吸尘口处设置有第三隔板，所述第一隔板与第三隔板之间设置有第二隔板，所述第一隔板、第二隔板和第三隔板之间形成气流通道。经过粉尘分离系统的筛选，合格钢砂输入抛砂器系统中供循环使用，废砂及粉尘被气流带走，沿着第一隔板和第二隔板的间隔上升，然后进入第二隔板和第三隔板的间隔，并沿着第三隔板落下，在落下过程中，废砂及粉尘大颗粒落入废砂料管，经过废砂出料口被排除，而细小粉尘经过第三隔板被气流带入吸尘通道，经过吸尘口进入集尘器净化处理。

进一步的，所述抛砂冲击成型机还包括集尘器，所述集尘器通过除尘筒与所述提升通道和吸尘通道连通，集尘器可以将抛砂冲击后产生的灰尘进行收集处理。

采用以上技术方案，本实用新型所取得的有益效果是：

本实用新型提供的摆动式瓷砖表面抛砂冲击成型机，大大缩短了传统的工艺流程，降低了能耗和磨具损耗，并且占地面积小、使用设备少、加工效率高、生产成本低，加工出来的产品质量和精度也大大提高。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的技术作进一步的详细说明：

图1为本实用新型所述的摆动式瓷砖表面抛砂冲击成形机的整体结构图；

图2为图1所示A向视图；

图3为本实用新型所述的摆动式瓷砖表面抛砂冲击成形机的抛砂器系统的剖视图；

图4为本实用新型所述的摆动式瓷砖表面抛砂冲击成形机的抛砂器系统的定向套的结构图；

图5为经过本实用新型所述的摆动式瓷砖表面抛砂冲击成形机的抛砂器系统抛砂冲击加工后的瓷砖上的钢砂分布图；

图6为本实用新型所述的摆动式瓷砖表面抛砂冲击成形机的瓷砖进给系统的主视图；

图7为本实用新型所述的摆动式瓷砖表面抛砂冲击成形机的瓷砖进给系统的俯视图；

图8为本实用新型所述的摆动式瓷砖表面抛砂冲击成形机的混合流收集提升系统的结构图；

图9为本实用新型所述的摆动式瓷砖表面抛砂冲击成形机的除尘系统的结构图；

图10本实用新型所述的摆动式瓷砖表面抛砂冲击成形机的粉尘分离系统的结构图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型提供了一种摆动式瓷砖表面抛砂冲击成形机，包括对砖坯表面进行检测的瓷砖表面扫描系统、对砖坯表面进行抛砂冲击的抛砂器系统、驱动该抛砂器系统进行摆动的横梁摆动系统、不断供给砖坯的的瓷砖进给系统、将冲击处理后的砂尘进行提升的混合流收集提升系统、将所述砂尘进行分离的钢砂粉尘分离系统、除尘系统和集尘器22，所述瓷砖表面扫描系统将信息传递给横梁摆动系统，所述抛砂器系统安装在横梁摆动系统上，所述抛砂器系统与混合流收集提升系统连接，所述混合流收集提升系统与钢砂粉尘分离系统连接，所述钢砂粉尘分离系统与抛砂器系统连接。

所述瓷砖表面扫描系统包括测量头5、瓷砖平面测量仪6，瓷砖平面测量仪6安装在机架上，测量头5安装在瓷砖平面测量仪6上，瓷砖平面测量仪6通过测量头5对经过的瓷砖的表面进行检测，测出瓷砖的最高点，将信息传递给横梁摆动电机14横梁摆动电机14驱动横梁10进行摆动。

所述横梁摆动系统包括横梁支撑板8、横梁支架9、齿条13、齿轮11、横梁10、横梁摆动电机14和横梁摆动变速箱12，齿轮11、横梁摆动电机14、横梁摆动变速箱12全部安装在横梁10上，并随着横梁10前后摆动，齿条13安装在横梁支撑板8上，横梁支撑板8与横梁支架9固定在一起，齿条13与齿轮11啮合，横梁摆动电机14通过横梁摆动变速箱12驱动齿轮11转动，齿轮11转动从而带动横梁10以及安装在横梁10上的抛砂器系统摆动。出窑炉后的砖坯60由于受到热胀冷缩的作用，加剧了砖坯60的变形，砖坯60的变形大致的规律是龟背形、反龟背形、S形等，也就是砖坯60中间高两边低，所述瓷砖表面扫描系统可以对经过的砖坯60的表面进行检测，测出砖坯60的最高点，将信息传递给横梁摆动电机14，横梁摆动电机14驱动横梁10进行摆动，从而带动抛砂器系统摆动，抛砂器系统对砖坯60表面较高的位置进行冲击破碎，避免了无效加工，提高加工效率，减小砖坯60变形。

如图2和图3所示，所述抛砂器系统包括供砂管15、抛砂器驱动电机23、主轴26、叶轮27、衬套28、顶盖29、输砂管30、外罩31、定向套32、分砂轮33和叶片58。抛砂器驱动电机23通过法兰直接与主轴26连接，并驱动主轴26旋转，叶轮27和分砂轮33均安装在主轴26上，叶轮27为整体圆盘结构，分砂轮33的圆周上设置有供砂飞出的出口；叶片58设置为5～8块，并且均匀分布在叶轮27的圆周上，叶片58围成一个圆环形；定向套32安装在分砂轮33和叶片58之间，并套设在分砂轮33上，定向套32上设置有定向套窗口321；输砂管30的一端与分砂轮33相对接，可以将砂输送到分砂轮中，输砂管30的另一端连接有供砂管15，外罩31安装横梁10上，定向套32安装在外罩31内，外罩31为分段式，利于叶片58磨损后更换方便，外罩31内部设置有衬套28，包括顶盖29。

如图4所示，定向套窗口321设计为三角形，因为砖坯的变形大致是中间高两边低，将定向套窗口321设计成三角形能使抛砂冲击后的砖坯表面平整。如图5所示，钢砂从定向套抛射出来之后，由于时间关系，钢砂抛射到砖坯60表面上后分为两个区域，一个是钢砂密集区16，一个是钢砂稀疏区58，钢砂稀疏区58在外，钢砂密集区16在内，钢砂密集区16的冲击均匀，在砖坯60加工过程中，利用的就是这个区域对砖坯60进行加工，为了使所述钢砂密集区16的形状更贴近待加工区域，定向套窗口321设计成三角形，这样抛射出的钢砂在砖坯60表面形成的钢砂密集区16的形状细长，大体呈现三角形，覆盖整个待加工区域。

所述抛砂器系统的工作原理为：

工作时，抛砂器驱动电机23驱动主轴26旋转，主轴26旋转驱动叶轮27和分砂轮33旋转，同时，钢砂由供砂管15加入，经输砂管30流到与叶轮27一起高速旋转的分砂轮33中，旋转的分砂轮33使钢砂得到初加速度，由于离心力的作用，钢砂随着分砂轮作旋转运动的同时从出口向外运动，滑向定向套32，在分砂轮33出口端和定向套32内壁之间逐渐积聚，当钢砂到达定向套窗口321时，钢砂失去了定向套32对它的约束，便从定向套窗口321沿一定方向飞出，当钢砂与叶片58相遇，进入外面旋转的叶片58，沿着叶片58表面向外作加速运动，在叶片58上进一步加速后，最后钢砂以每秒60-80米的速度抛出，抛射到砖坯60表面，由于钢砂的抛射速度很高，被冲击的砖坯表面烧结层得到有效清理。

所述抛砂器系统对砖坯表面的处理方法不同于刮平定厚机或研磨抛光机的磨削加工方法，是采用冲击破碎的形式，专门用于砖坯表面烧结层去除和平整度处理，其表面烧结层处理效率远远高于刮平定厚机的刮削和平面铣磨机的磨削，而表面变形的平整处理效率高于刮平定厚机，原来由3台刮平机和48个刮平头完成的工作，现在只需要一台抛砂冲击成形机就可以完成，刮平机的一个刮平头的电机功率是15KW，38个刮平头就是570KW，而抛砂冲击成形机只需要4个抛砂头，每个抛砂头功率是15KW，一共是60KW；3台刮平机的长度是50米，一台抛砂冲击成型机的长度不超过3米，能耗和占地面积都远远小于刮平机和平面铣磨机。抛砂冲击成形使用的钢砂的直径介于0.2—0.3mm之间，抛砂后的砖坯60表面不仅冲击破碎掉砖坯表面的烧结层，而且将砖坯表面的变形降至最小，由于抛砂器与砖坯60无接触，因此，砖坯60的破碎率小。抛砂后的砖坯直接进入粗抛工序进行加工，使粗加工到研磨抛光工序之间最大限度地实现了加工效率和加工精度的有机结合。

如图6和图7所示，所述瓷砖进给系统包括机架2、主动滚轮轴34、固定横梁35、主动滚轮36、传送带37、传送带定位槽38、纵梁39、从动滚轮40、传动变速箱3、瓷砖进给电机4、从动滚轮轴52。机架2由固定横梁35与纵梁39交叉固定连接而成，固定横梁35设置为两条，纵梁39设置为4—6条，并均匀得分布在机架2上，固定横梁35两端安装有主动滚轮轴34和从动滚轮轴52，主动滚轮轴34上安装有两组主动滚轮组，每组主动滚轮组包括两个主动滚轮36，两组主动滚轮组之间的间距较大，而主动滚轮组的主动滚轮36之间的间距较小，这样设计的目的是为了适应不同规格尺寸的砖坯，主动滚轮36通过滚轮固定螺钉固定在主动滚轮轴34上；从动滚轮轴52上安装有两组从动滚轮组，每组从动滚轮组包括两个从动滚轮40，两组从动滚轮组之间的间距较大，从动滚轮40与主动滚轮36两两对应设置，主动滚轮36和从动滚轮40之间通过传送带37连接，传送带37通过焊接在纵梁39上的传送带定位槽38进行定位，砖坯60就放置在传送带37上由传送带37进行传送。瓷砖进给电机4与传动变速箱3连接在一起，传动变速箱3固定在机架2上，其输出端与主动滚轮轴34连接在一起并驱动主动滚轮轴34转动。抛射到砖坯表面上的钢砂冲击破碎砖坯表面之后，通过传送带定位槽38与纵梁39之间的间隙落到下面的收集箱1中。

工作时，瓷砖进给电机4通过传动变速箱3驱动主动滚轮轴34旋转，主动滚轮轴34驱动安装在其上的4个主动滚轮36旋转，4个主动滚轮36通过传送带37驱动4个从动滚轮40转动，从而驱动放置在其上的砖坯不断进给。

如图8所示，所述混合流收集提升系统包括提升电机19、提升通道21、三角带41、主动带轮42、支撑架43、从动带轮44、斗式提升机和滚筒筛54，斗式提升机包括主动提升轮45、料斗46、提升带47和从动提升轮48，斗式提升机放置在提升通道21内，由提升电机19来驱动，提升电机19固定在支撑架43上，提升电机19的输出端与主动带轮42连接，主动带轮42与从动带轮44通过三角带41连接，从动带轮44与主动提升轮45固定连接并带动主动提升轮45转动，主动提升轮45与从动提升轮48通过提升带47连接，提升带47上均匀固定有至少一个料斗46，料斗46在提升带47传动时可以将砂从提升通道底部盛装。

集尘器22与提升通道21通过除尘筒20连接，除尘筒20设置为两个，分别与提升通道21和吸尘通道两端连接。

工作时，废砂、合格钢砂、粉尘混合流通过传送带定位槽38、纵梁39之间的间隙落入到收集箱1中，进入滚筒筛54并经过滚筒筛54筛选，将大块的瓷砖屑、破碎瓷砖块、机器的焊渣、杂物等筛除掉，然后被筛选后的废砂、合格钢砂、粉尘混合流进入提升通道21，提升电机19驱动主动带轮42旋转，主动带轮42通过三角带41驱动从动带轮44旋转。从动带轮44带动主动提升轮45旋转，主动提升轮45通过提升带47驱动从动提升轮48旋转，提升带47上的料斗46便随着提升带47上下移动，斗式提升机不断地循环提升，将进入斗式提升机料斗46中的废砂、合格钢砂、粉尘混合流提升至气流式砂尘分离器18，并经过投料口进入分离器18，在提升过程中，一些灰尘经过除尘筒20进入到集尘器22。

如图10所示，所述粉尘分离系统包括分离器18，分离器18安装在所述混合流收集提升系统和进料管17之间，分离器18包括设置在其顶端的投料口91和设置在其底端的钢砂进料口92，投料口91与所述混合流收集提升系统的提升通道衔接，钢砂进料口92与进料管17连接相通，分离器18上还设置有空气进口93、吸尘口94和废砂出料口95，空气进口93设置在分离器18的侧壁上位于钢砂进料口92的一侧，位于投料口91和钢砂进料口92之间，是外界空气的入口；吸尘口94设置在与空气进口93相对的另一侧壁上；废砂出料口95设置在吸尘口94下方，分离器18中还分别焊接有第一隔板55、第二隔板56和第三隔板57，第一隔板55、第二隔板56和第三隔板57顺序排列设置，第一隔板55焊接在分离器18的顶端，并靠近空气进口93；第二隔板56焊接在分离器18的底端并与第一隔板55平行设置，第三隔板57焊接在吸尘口94处。

分离器18工作时，从所述混合流收集提升系统提升上来的废砂、合格钢砂和粉尘混合流通过投料口91进入分离器18中，沿着第一隔板55自然下滑，在分离器内废砂、合格钢砂、粉尘混合流与从空气进口93进入的一定速度的气流相遇，废砂、合格钢砂、粉尘因自重不同，其悬浮速度不同，重量大的合格钢砂沉降并与第一隔板55碰撞并通过钢砂进料口92进入进料管17，输入抛砂器系统中供循环使用，废砂及粉尘被气流带走，沿着第一隔板55和第二隔板56的间隔上升，然后进入第二隔板56和第三隔板57的间隔，并沿着第三隔板57落下，在落下过程中，废砂及粉尘大颗粒落入废砂料管96，经过废砂出料口95被排除，而细小粉尘经过第三隔板57被气流带入吸尘通道，经过吸尘口94进入集尘器22净化处理。

如图9所示，所述除尘系统设置在抛砂器系统的后面，包括横梁10、除尘风机24、除尘电机25、风管49、风管固定架50、除尘筒51和鸭嘴接口53，除尘风机24和除尘电机25固定在横梁10上，除尘风机24的管道系统放置在横梁10的下面，管道口的终端连接鸭嘴接口53，鸭嘴接口53下端连接着3根风管49，风管49连接着除尘筒51，除尘筒51固定在横梁10上，是一根圆柱形的筒，在面对砖坯表面的母线上开槽，风就从开槽处吹出来。

除尘电机25驱动除尘风机24转动产生风能，鼓风通过管道输送至鸭嘴接口53，并通过3个风管49输送至除尘筒51，除尘筒51均匀将风吹向砖坯60的表面，将砖坯60表面的钢砂、粉尘吹落到收集箱1中。抛砂器系统抛射出的钢砂将砖坯表面的烧结层冲击破碎掉之后，钢砂、粉尘、杂物等都留在砖坯表面上，除尘系统可以将这些钢砂、粉尘、杂物等吹送到收集箱1中收集起来，同时可以将砖坯表面清理干净以进行下一步加工处理。

所述摆动式瓷砖表面抛砂冲击成形机整机运行原理为：在砖坯进给之前先将收集箱1中注入钢砂，开动机器使钢砂运行起来，然后开启瓷砖进给系统和瓷砖表面扫描系统，瓷砖平面测量仪6通过测量头5对经过的砖坯表面进行检测，测出砖坯的最高点，将信息传递给横梁摆动电机14，横梁摆动电机14驱动横梁10进行摆动，抛砂器系统对砖坯的高点进行抛砂冲击破碎，设置在抛砂器系统后的除尘系统将废砂、合格钢砂和粉尘混合流吹落到收集箱1中，废砂、合格钢砂和粉尘混合流进入滚筒筛54并经过滚筒筛54筛选，将大块的瓷砖屑、破碎瓷砖块、机器的焊渣、杂物等筛除掉，然后被筛选后的废砂、合格钢砂、粉尘混合流进入提升通道21，在斗式提升机不断地循环提升下，将进入斗式提升机的料斗46中的废砂、合格钢砂、粉尘混合流提升至钢砂粉尘分离系统，经过钢砂粉尘分离系统的筛选，合格钢砂经过进料管17又回到抛砂器系统供循环使用，废砂、粉尘大砂粒以及细小粉尘被气流吹到第一隔板55的另一侧，废砂及粉尘大砂粒落入废砂料管，经过废砂出料口被排除，而细小粉尘经过第三隔板57被气流带入吸尘通道，并经过吸尘口进入集尘器22净化处理。

采用本实用新型所述的摆动式抛砂冲击成形机，可以减少刮平机的数量，或者完全取消传统的刮平工序，大大缩短了传统的工艺流程，并且占地面积小、使用设备少、生产成本低，加工出来的产品质量和精度也大大提高，降低了能耗和磨具损耗，并最终通过采用瓷砖表面扫描系统对砖坯高点进行检测，有针对性地进行冲击破碎，减少了无效加工，从而大大提高了生产效率。

最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种摆动式瓷砖表面抛砂冲击成型机，其特征在于：包括对砖坯表面进行检测的瓷砖表面扫描系统、对砖坯表面进行抛砂冲击的抛砂器系统、驱动该抛砂器系统进行摆动的横梁摆动系统、不断供给砖坯的瓷砖进给系统、将冲击处理后的砂尘进行提升的混合流收集提升系统以及将所述砂尘进行分离的钢砂粉尘分离系统，所述瓷砖表面扫描系统将扫描信息传递给横梁摆动系统，所述抛砂器系统安装在横梁摆动系统上，所述抛砂器系统与混合流收集提升系统连接，所述混合流收集提升系统与钢砂粉尘分离系统连接，所述钢砂粉尘分离系统与抛砂器系统连接。

2.根据权利要求1所述的摆动式瓷砖表面抛砂冲击成型机，其特征在于：还包括将砖坯上的砂尘进行清理的除尘系统，所述除尘系统设置在抛砂器系统后面。

3.根据权利要求2所述的摆动式瓷砖表面抛砂冲击成型机，其特征在于：所述除尘系统包括除尘电机和除尘风机，所述除尘电机驱动除尘风机旋转，所述除尘风机的管道口的终端连接鸭嘴接口，所述鸭嘴接口下端连接至少一根风管，所述风管连接除尘筒，所述鸭嘴接口、风管以及除尘筒依次相通。

4.根据权利要求1所述的摆动式瓷砖表面抛砂冲击成型机，其特征在于：所述抛砂器系统包括抛砂器驱动电机、主轴、分砂轮和叶轮，所述抛砂器驱动电机与主轴相连接，所述分砂轮和叶轮均固定在主轴上，叶轮上设置有5～8块叶片。

5.根据权利要求1所述的摆动式瓷砖表面抛砂冲击成型机，其特征在于：所述横梁摆动系统包括横梁摆动电机、由横梁摆动电机驱动旋转的齿轮、齿条、横梁和横梁支架，所述横梁摆动电机固定在横梁上，所述齿条固定在横梁支架上，所述齿轮与齿条啮合。

6.根据权利要求1所述的摆动式瓷砖表面抛砂冲击成型机，其特征在于：所述瓷砖进给系统包括机架、设置在机架上的主动滚轮轴和从动滚轮轴、驱动该主动滚轮轴旋转的瓷砖进给电机，所述主动滚轮轴上安装有两组主动滚轮组，所述从动滚轮轴上安装有两组从动滚轮组，所述主动滚轮组与从动滚轮组之间用皮带连接。

7.根据权利要求1所述的摆动式瓷砖表面抛砂冲击成型机，其特征在于：所述混合流收集提升系统包括收集箱、滚筒筛、提升通道和斗式提升机，所述收集箱、滚筒筛与提升通道依次连接，所述斗式提升机安装在提升通道中，所述斗式提升机将钢砂提升至所述粉尘分离系统。

8.根据权利要求7所述的摆动式瓷砖表面抛砂冲击成型机，其特征在于：所述斗式提升机包括主动提升轮、从动提升轮、连接主动提升轮和从动提升轮的提升带，所述提升带上设置有可将砂从提升通道底部盛起来的料斗。

9.根据权利要求1所述的摆动式瓷砖表面抛砂冲击成型机，其特征在于：所述粉尘分离系统包括投料口、钢砂进料口、废砂出料口以及吸尘口，所述钢砂进料口设置在所述投料口下方，所述投料口和钢砂进料口之间还设置有空气进口，所述吸尘口设置在空气进口的对面，所述废砂出料口设置在吸尘口下方，所述投料口处设置有引导钢砂进入钢砂进料口的第一隔板，所述吸尘口处设置有第三隔板，所述第一隔板与第三隔板之间设置有第二隔板，所述第一隔板、第二隔板和第三隔板之间形成气流通道。

10.根据权利要求1所述的摆动式瓷砖表面抛砂冲击成型机，其特征在于：所述抛砂冲击成型机还包括集尘器，所述集尘器通过除尘筒与所述提升通道和吸尘通道连通。