CN203730305U - 一种内啮合齿轮泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种内啮合齿轮泵，包括一个内齿圈压力平衡装置、一个轴向自动浮动补偿装置以及两个径向自动浮动补偿装置，其中，内齿圈压力平衡装置由设有凹槽的外月牙板和内齿圈构成，能有效平衡内齿圈所受到的液压力和齿轮啮合力，减小内齿圈对泵体的作用力，降低内齿圈与泵体磨损，实现输出压力较高时内啮合齿轮泵能长时间正常工作，大大延长齿轮泵的寿命；轴向自动浮动补偿装置由左右配流盘、左右内盖板等组成，径向自动浮动补偿装置由出油口槽、内齿圈和高压腔组成以及由内外月牙板、弹簧片和密封条等组成，三个自动浮动补偿装置实现内齿圈两端面间隙和内齿圈、齿轮与月牙块间磨损后自动浮动补偿，降低压力损失，提高输出压力和工作效率。

Description

一种内啮合齿轮泵

技术领域

本实用新型涉及齿轮泵领域，特别地，涉及一种内啮合齿轮泵。

背景技术

内啮合齿轮泵具有结构紧凑、流量脉动小、压力大、噪声低、自吸性能好、转速范围大等突出优点，包含一对具有渐开线齿形的外齿轮和内齿轮相互啮合，外齿轮为主动轮，内齿轮为从动轮，两者之间用月牙块将吸油腔和压油腔隔开，两齿轮转向相同，进入吸油腔的轮齿退出啮合，从而使得吸油腔容积增大，形成真空，油液在大气压作用下被吸入，两齿轮将吸油腔的油液带入压油腔；进入压油腔齿轮进入啮合，压油腔容积缩小，油液被压出，完成排油过程。由于内啮合齿轮泵的内齿圈受到油液的液压力和齿轮啮合力的合力，内齿圈外壁对泵体产生较大的压力，内齿圈在高转速和高油压条件下运转时，内齿圈外壁对泵体内壁的接触应力和旋转线速度远远超过材料的许用极限值，如润滑效果不好将产生剧烈摩擦，从而产生黏着磨损，使内齿圈与泵体产生胶合，导致内啮合齿轮泵失效，因此，当输出压力超过一定值时，内啮合齿轮泵的内齿圈和泵体之间的磨损逐渐加剧，限制内啮合齿轮泵的工作压力的提高。

现有技术中采用轴向浮动补偿装置和/或径向浮动补偿装置或者是增设复合衬套来解决内齿圈外表面与泵体内表面在高压油工作时的磨损问题，但是内齿圈外表面与泵体接触内表面之间以及内齿圈、小齿轮与月牙块之间的磨损问题依然存在，导致压力不稳定或下降，使用不方便。

目前也有能解决上述磨损问题的内啮合泵的产品，但结构复杂，工艺性差，制造成本加大，实用性不强。

因此，设计一种结构精简、磨损性、稳定性好的内啮合齿轮泵具有非常重要的意义。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种内啮合齿轮泵，能有效解决高工作压力下内齿圈与泵体的磨损问题，保证内啮合齿轮泵在高工作压力下长时间工作，同时保持了低噪音、高效率等特点，具体技术方案如下：

一种内啮合齿轮泵，包括壳体、齿轮轴、内齿圈以及月牙板；

所述壳体为由双头螺栓将泵体、左内盖板、左外盖板、右内盖板以及右外盖板联接而成的整体；

所述左内盖板以及所述右内盖板的内表面分别设有复合滑动轴承；所述右外盖板的内孔中设有弹簧挡圈、垫圈以及骨架油封；

所述泵体的上顶面上设有进油口，其侧面上设有出油口，与所述出油口贯通的内腔表面上设有出油口槽；

所述齿轮轴上设有左轴颈、齿轮以及右轴颈，所述左轴颈穿装在左配流盘以及复合滑动轴承的内表面上，所述右轴颈穿装在右配流盘、复合滑动轴承、弹簧档圈、垫圈以及骨架油封的内表面并伸出所述右外盖板；

所述左内盖板与所述左配流盘之间设有左异型密封圈，所述右内盖板与右配流盘之间设有右异型密封圈；所述左配流盘以及所述右配流盘上均设有通油孔，所述右配流盘上设有与所述通油孔连通的眉毛槽；

所述内齿圈设置在所述泵体的内表面上，且与所述齿轮相啮合；所述内齿圈的外圆周边均布有1-2列中心位置与径向偏置α角的进出油孔；

所述月牙板包含内月牙板以及外月牙板，所述内月牙板的内表面与所述齿轮的外圆紧密贴合，所述外月牙板的外表面与所述内齿圈的内圆紧密贴合；所述外月牙板与所述内齿圈相啮合的部位径向设有凹槽。

以上技术方案中优选的，所述内月牙板以及外月牙板均设置在异型定位销上。

以上技术方案中优选的，所述凹槽设置在所述外月牙板的中部，所述凹槽的数量大于等于1。

以上技术方案中优选的，所述凹槽为三角槽，三角槽的横断截面为V型，其V型夹角为45°-75°，其长度为5-10mm。

以上技术方案中优选的，所述凹槽为2个对称设置的三角槽。

以上技术方案中优选的，所述外月牙板上还设有通道，两个所述凹槽对称设置在所述通道上方和下方，且所述通道的内部与所述凹槽的内部相通；所述通道的中心线距离所述外月牙板的上端面的垂直距离为15-25mm，距离所述外月牙板的左右中心线的垂直距离为0-10mm。

以上技术方案中优选的，所述外月牙板的左侧面和右侧面上对称设有开口槽，所述开口槽的宽度为1-5mm，其深度为0.5-2.0mm，其中心线距所述外月牙板上端面的距离为15-25mm；所述凹槽对称设置在所述外月牙板的两侧，且所述凹槽的内部分别与所述开口槽的内部相通。

以上技术方案中优选的，所述凹槽为三角槽，其数量大于等于1，其长度为5-10mm。

以上技术方案中优选的，所述三角槽为2个，其对称设置在所述开口槽的上方和下方。

以上技术方案中优选的，所述α角为10°-20°。

本实用新型具有以下有益效果：

（1）本实用新型通过外月牙板与内齿圈相啮合的部位径向设有凹槽，构成内齿圈压力平衡装置，可以有效平衡内齿圈所受到的液压力和齿轮啮合力，减小内齿圈对泵体的作用力，通过外月牙板三角槽的设置，有效保护内齿圈与泵体之间的油膜，降低内齿圈外表面与泵体内表面的磨损，实现输出压力较高时内啮合齿轮泵能长时间正常工作，大大延长齿轮泵的寿命；由一个轴向自动浮动补偿装置和两个径向自动浮动补偿装置实现内齿圈两端面间隙和内齿圈、齿轮与月牙块之间磨损后的自动浮动补偿，降低压力损失，提高输出压力和工作效率。

（2）本实用新型中内月牙板以及外月牙板均设置在异型定位销上，安装方便，且密封性能好。

（3）本实用新型中凹槽为三角槽，三角槽的横断截面为V型，其V型夹角为45°-75°，其长度为5-10mm，最好是设置2个对称的三角槽，能很好地将压力变动区的压力油提前输送到过渡区，提高齿轮泵运行的稳定性。

（4）本实用新型中外月牙板上还设有通道，两个所述凹槽对称设置在所述通道上方和下方，且所述通道的内部与所述凹槽的内部相通，通道的中心线距离所述外月牙板的上端面的垂直距离为15-25mm，距离所述外月牙板的左右中心线的垂直距离为0-10mm，加工方便，通道设计可以多样化，且能根据实际需要设计成圆柱形或其他形状，通道和凹槽的结合设计能更好地将压力变动区的压力油提前输送到过渡区，使过渡区提前建立压力，在过渡区内对内齿圈形成一个力，重新平衡内齿圈原来受到的液压力和齿轮啮合力的合力，大大降低内齿圈对泵体的作用力，有效保护内齿圈和泵体之间的油膜，确保内齿圈的正常润滑，从而保证零件在高压状态下正常工作。

（5）本实用新型中外月牙板的左侧面和右侧面上对称设有开口槽，所述开口槽的宽度为1-5mm，其深度为0.5-2.0mm，其中心线距所述外月牙板上端面的距离为15-25mm；所述凹槽对称设置在所述外月牙板的两侧，且所述凹槽的内部分别与所述开口槽的内部相通，优选的，凹槽为三角槽，其数量大于等于1，其长度为5-10mm；最好是，三角槽为2个，其对称设置在所述开口槽的上方和下方，开口槽设计可以多样化，且能根据实际需要设计成各种形状，开口槽和凹槽的结合设计能更好地将压力变动区的压力油提前输送到过渡区，提高整体稳定性。

（6）本实用新型中内齿圈的外圆周边均布有1-2列中心位置与径向偏置α角的进出油孔，α角为10°～20°，能确保径向进出油不受阻碍具有足够的流量以及进出油孔设在内齿圈的单向齿面上。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型优选实施例1的内啮合齿轮泵的结构示意图；

图2是图1的B-B向视图；

图3是图1中左配流盘的示意图；

图4是图1的内部结构示意图；

图5是图1中第一种外月牙板的结构示意图；

图6是图5的B-B向结构示意图；

图7是图1中第二种外月牙板的结构示意图；

图8是图7的D放大图；

图9是图1中第二种外月牙板的另一结构示意图；

图10是图9的E放大图；

图11是内啮合齿轮泵的压力分布图；

图12是内啮合齿轮泵的受力投影弦长示意图；

图13是内啮合齿轮泵的内部受力示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

一种内啮合齿轮泵，包括壳体、齿轮轴16、内齿圈17以及月牙板，所述壳体为由双头螺栓5将泵体15、左内盖板25、左外盖板26、右内盖板7以及右外盖板1联接而成的整体，通过六角螺母27以及定位销6进行固定，详见图1以及图2，整体结构精简。

所述左内盖板25以及所述右内盖板7的内表面分别设有复合滑动轴承8；所述右外盖板1的内孔中设有弹簧挡圈3、垫圈4以及骨架油封2。

所述泵体15的上顶面上设有进油口29，其侧面上设有出油口30，与所述出油口30贯通的内腔表面上设有出油口槽31，便于油的进和出。

所述齿轮轴16上设有左轴颈、齿轮38以及右轴颈，其端头带有键槽28，所述左轴颈穿装在左配流盘24以及复合滑动轴承8的内表面上，所述右轴颈穿装在右配流盘14、复合滑动轴承8、弹簧档圈3、垫圈4以及骨架油封2的内表面并伸出所述右外盖板1；所述左内盖板25与所述左配流盘24之间设有左异型密封圈12，所述右内盖板7与右配流盘14之间设有右异型密封圈11；所述壳体的内部多处设有第一密封圈9、第二密封圈10以及异型密封圈13。

所述内齿圈17设置在所述泵体15的内表面上，且与所述齿轮38相啮合；所述内齿圈17的外圆周边均布有1-2列中心位置与径向偏置α角的进出油孔39，α角为10°～20°，用于确保径向进出油不受阻碍而具有足够流量以及进出油孔39设在内齿圈17的单向齿面上。

所述左配流盘24以及所述右配流盘14上均设有通油孔34，所述右配流盘14上设有与所述通油孔34连通的眉毛槽35，详见图3，当内齿圈17的端面经过眉毛槽35时，高压油通过眉毛槽35流入通油孔34，达到降低噪音的效果。

所述月牙板通过月牙板定位销18进行定位，包含支撑在异型定位销21上的内月牙板19以及外月牙板20，在弹簧片22以及密封圈23的作用下，使得所述内月牙板19的内表面与所述齿轮38的外圆紧密贴合，使得所述外月牙板20的外表面与所述内齿圈17的内圆紧密贴合；所述外月牙板20与所述内齿圈17相啮合的部位径向设有凹槽202。

本实用新型内啮合齿轮泵的外月牙板与内齿圈相啮合的部位径向设有凹槽，构成内齿圈压力平衡装置，可以有效平衡内齿圈所受到的液压力和齿轮啮合力，减小内齿圈对泵体的作用力，通过外月牙板三角槽的设置，有效保护内齿圈与泵体之间的油膜，降低内齿圈外表面与泵体内表面的磨损，实现输出压力较高时内啮合齿轮泵能长时间正常工作，大大延长齿轮泵的寿命；由一个轴向自动浮动补偿装置和两个径向自动浮动补偿装置实现内齿圈两端面间隙和内齿圈、齿轮与月牙块之间磨损后的自动浮动补偿，降低压力损失，提高输出压力和工作效率。

本实用新型内啮合齿轮泵的外月牙板可以多种多样，详见以下几种结构：

第一种外月牙板20的结构：所述凹槽202设置在所述外月牙板20的中部，所述外月牙板20上还设有通道201，所述凹槽202为2个对称设置在所述通道201上方和下方的三角槽，且所述通道201的内部与所述凹槽202的内部相通；凹槽202的数量还可以根据实际需要设计为大于等于1的数量，三角槽的横断截面为V型，其V型夹角A为45°-75°，其长度L为5-10mm；所述通道201的中心线距离所述外月牙板20的上端面的垂直距离d1为15-25mm，距离所述外月牙板20的左右中心线的垂直距离d2为0-10mm，详见图5以及图6。

第二种外月牙板20的结构：所述外月牙板20的左侧面和右侧面上对称设有开口槽203，所述开口槽203的宽度d3为1-5mm，其深度为0.5-2.0mm，其中心线距所述外月牙板20上端面的距离d4为15-25mm；所述凹槽202对称设置在所述外月牙板20的两侧，且所述凹槽202的内部分别与所述开口槽203的内部相通，所述凹槽202为三角槽，其数量大于等于1，其长度L为5-10mm；所述三角槽为2个，其对称设置在所述开口槽203的上方和下方，所述三角槽的形状多种多样，可以设计成角度、深度以及长度任意组合的三角槽，详见图7、图8、图9以及图10。

本实用新型的内啮合齿轮泵设计有一个内齿圈压力平衡装置、一个轴向自动浮动补偿装置以及两个径向自动浮动补偿装置：

（1）内齿圈压力平衡装置由设有通道201的外月牙板20和内齿圈17构成，具体过程如下：详见图4，Ⅰ是低压区，Ⅱ是过渡区，Ⅲ是压力变动区，Ⅳ是高压区，Ⅴ是三角区，低压区Ⅰ位于低压腔33内，通过外月牙板20上的通道201以及凹槽202将压力变动区Ⅲ的压力油提前输送到过渡区Ⅱ，使过渡区Ⅱ提前建立压力，在过渡区Ⅱ内对内齿圈形成一个力，重新平衡内齿圈原来受到的液压力和齿轮啮合力的合力，大大降低内齿圈对泵体的作用力，有效保护内齿圈和泵体之间的油膜，确保内齿圈的正常润滑，从而保证零件在高压状态下正常工作。

（2）轴向自动浮动补偿装置由左配流盘24、右配流盘14、左异型密封圈12、右异型密封圈11、左内盖板25上的异型凹槽以及右内盖板7上的异型凹槽组成，具体是这样实现的：当高压油通过内齿圈两侧面的左配流盘24和右配流盘14上的通油孔34流入左内盖板25和右内盖板7上的异型凹槽时，压力油作用在左内盖板25和右内盖板7上，压力油的反向力作用于左配流盘24和右配流盘14，使得左配流盘24和右配流盘14始终紧贴于内齿圈两侧面。

（3）两个径向自动浮动补偿装置分别是：由出油口槽31、内齿圈17以及高压腔32组成一个径向自动浮动补偿装置，由内月牙板19、外月牙板20、异型定位销21、弹簧片22以及密封条23组成另一个径向自动浮动补偿装置。上述两个径向自动浮动补偿是这样实现的：其一，高压腔32内的压力油径向同时作用于齿轮38、内齿圈17、内月牙板19、外月牙板20以及泵体15，当泵体15上出油口槽31的投影面面积略小于高压腔32的投影面面积时，使得内齿圈17始终紧贴于泵体15内表面；其二；高压腔32内的压力油径向同时作用于齿轮38、内齿圈17、内月牙板19以及外月牙板20，当压力油作用于内月牙板19与外月牙板20之间的表面时，使得内月牙板19的内表面始终紧贴于齿轮38的外圆，外月牙板20的外表面始终紧贴于内齿圈17的内圆，其中，高压腔32由齿轮38、内齿圈17、内月牙板19、外月牙板20、异型定位销、左配流盘24以及右配流盘14组成。

内齿圈压力平衡装置有效平衡内齿圈所受到的液压力和齿轮啮合力，减小内齿圈对泵体的作用力，降低内齿圈外表面与泵体内表面的磨损，实现输出压力较高时内啮合齿轮泵能长时间正常工作，大大延长齿轮泵的寿命；由一个轴向自动浮动补偿装置和两个径向自动浮动补偿装置实现内齿圈两端面间隙和内齿圈、齿轮与月牙块之间磨损后的自动浮动补偿，降低压力损失，提高输出压力和工作效率。

从内啮合齿轮泵的受力角度进行分析如下：

其压力分布图如图11所示，其中Q代表等价点，O为齿顶圆，Ⅱ为过渡区，Ⅰ为低压区，W为高压区对应弦长（包括等价区），Ⅳ为高压区，为方便计算，易于找出受力规律，近似假设：1、过渡区所受压力按直线规律变化；2、设低压区受压力为零。

设过渡区角度为θ₁，高压区角度为θ₂，为了更方便地使用计算机制图找出受力规律，把过渡区等价成一个θ角度的高压区，公式如下：

$\sin \mathrm{\θ}=\sin {\mathrm{\θ}}_1+\frac{\cos {\mathrm{\θ}}_1-1}{{\mathrm{\θ}}_1/180\·\mathrm{\π}}$      ①

由公式①求得θ=21.5°，通过作图可求出高压作用区所对应的弦长L₁（内部液压力作用于齿圈上所对应弦长），如图12所示，图中Q1为啮合线，Q2为完全啮合的中线，图中L₂为平衡槽作用于齿圈上所对应弦长，通过电脑作图测量得：F_内=BL₁p    ②

公式②中：F_内为内部液压力，B为内齿圈齿宽，L₁为内部液压力作用与齿圈上所对应弦长，p为额定压力（取值25），MPa。

F_平=B₁L₂p     ③

公式③中：F_平为平衡槽处压力，B₁为平衡槽宽，L₂为平衡槽所对应弦长，p为额定压力（取值25），MPa。

为方便作图计算，将三个力的具体数值缩小1200倍所对应的直线长度（单位：mm），根据物理学力的合成原理如图13所示，图中Q1为啮合线，Q2为完全啮合的中线，作用于内齿圈三个力的大小及方向：（1）齿轮啮合力F_n力的方向沿啮合线向下；（2）内部液压力F_内方向垂直于弦长L₁；（3）平衡槽处压力F_平方向垂直于弦长L₂。

内部液压力F_内与平衡槽处压力F_平的合力为力F₁，齿轮啮合力F_n与力F₁的合力为F，力F为F_n、F_平、F_内的最终合力，方向如图13所示，与平衡槽右端端点夹角为33.3°。

以上所述平衡槽为液压齿轮泵普遍存在的部件，位于齿轮泵泵体出油口部位，L₂长度内的泵体与内齿圈的间隙大于其他部位，用于改善压油腔和吸油腔压力差异造成的内齿圈所受的径向力。

当内啮合齿轮泵在高压状态（25MP）下工作时，由内齿圈作用于泵体内孔的力F增加，在力F的作用点会出现局部快速温升，当高压状态持续一定时间后，局部温度达到临界点，油液粘度下降到极限值，油膜刚度开始遭到破坏，将造成金属与金属之间直接摩擦，短时间内会使得内啮合齿轮泵报废。

本实用新型将外月牙板外圆中间或两侧位置开通道以及凹槽，外月牙板外圆紧靠内齿圈，保持每一个齿腔形成独立空间，形成不同区域（过渡区、变动区、高压区等），外月牙板通道及凹槽将变动区和高压区贯通，当内齿圈旋转一角度时，通道以及凹槽与过渡区接通，将压力油快速引入到过渡区，在压力油的作用下，过渡区域产生一个作用于内齿圈的力，该力随着齿轮啮合位置在凹槽部位的变化而不断变化，一方面所产生的液压力平衡了部分内齿圈原来所受的合力F，另一方面该液压力随着内齿圈的啮合在小区域内摆动，从而使内齿圈所受合力F力位置的位置不断改变，使油膜不会产生局部高温，实现保护油膜的功能，有效解决高工作压力下内齿圈与泵体的磨损问题，保证内啮合齿轮泵在高工作压力下长时间工作，同时保持了低噪音、高效率等特点，实用性强。

本实用新型与国外内啮合齿轮泵主要技术参数的比较详见表1：

表1本实用新型内啮合齿轮泵与国外产品主要技术参数的比较

经过试验验证，以排量为50ml的内啮合齿轮泵为例，在内啮合齿轮泵工作转速为1500r/min时，当输出压力为25Mp时，液温40℃，效率为95％，当试验液温达到80℃，仍能正常工作；当输出压力达到35Mp时，液温40℃，效率为93％，当试验液温达到80℃，仍能保持正常工作。

综上所述，本实用新型的内啮合齿轮泵与现有技术相比，同时采用了三个自动浮动补偿装置和一个内齿圈压力平衡装置，能有效解决高工作压力下内齿圈与泵体的磨损问题，保证内啮合齿轮泵在高工作压力下长时间工作，同时保持了低噪音、高效率等特点，实用性强。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种内啮合齿轮泵，其特征在于：包括壳体、齿轮轴（16）、内齿圈（17）以及月牙板；

所述壳体为由双头螺栓（5）将泵体（15）、左内盖板（25）、左外盖板（26）、右内盖板（7）以及右外盖板（1）联接而成的整体；

所述左内盖板（25）以及所述右内盖板（7）的内表面分别设有复合滑动轴承（8）；所述右外盖板（1）的内孔中设有弹簧挡圈（3）、垫圈（4）以及骨架油封（2）；

所述泵体（15）的上顶面上设有进油口（29），其侧面上设有出油口（30），与所述出油口（30）贯通的内腔表面上设有出油口槽（31）；

所述齿轮轴（16）上设有左轴颈、齿轮（38）以及右轴颈，所述左轴颈穿装在左配流盘（24）以及复合滑动轴承（8）的内表面上，所述右轴颈穿装在右配流盘（14）、复合滑动轴承（8）、弹簧档圈（3）、垫圈（4）以及骨架油封（2）的内表面并伸出所述右外盖板（1）；

所述左内盖板（25）与所述左配流盘（24）之间设有左异型密封圈（12），所述右内盖板（7）与右配流盘（14）之间设有右异型密封圈（11）；所述左配流盘（24）以及所述右配流盘（14）上均设有通油孔（34），所述右配流盘（14）上设有与所述通油孔（34）连通的眉毛槽（35）；

所述内齿圈（17）设置在所述泵体（15）的内表面上，且与所述齿轮（38）相啮合；所述内齿圈（17）的外圆周边均布有1-2列中心位置与径向偏置α角的进出油孔（39）；

所述月牙板包含内月牙板（19）以及外月牙板（20），所述内月牙板（19）的内表面与所述齿轮（38）的外圆紧密贴合，所述外月牙板（20）的外表面与所述内齿圈（17）的内圆紧密贴合；所述外月牙板（20）与所述内齿圈（17）相啮合的部位径向设有凹槽（202）。

2.根据权利要求1所述的内啮合齿轮泵，其特征在于：所述内月牙板（19）以及外月牙板（20）均设置在异型定位销上。

3.根据权利要求1所述的内啮合齿轮泵，其特征在于：所述凹槽（202）设置在所述外月牙板（20）的中部，所述凹槽（202）的数量大于等于1。

4.根据权利要求3所述的内啮合齿轮泵，其特征在于：所述凹槽（202）为三角槽，三角槽的横断截面为V型，其V型夹角（A）为45°-75°，其长度（L）为5-10mm。

5.根据权利要求4所述的内啮合齿轮泵，其特征在于：所述凹槽（202）为2个对称设置的三角槽。

6.根据权利要求5所述的内啮合齿轮泵，其特征在于：所述外月牙板（20）上还设有通道（201），两个所述凹槽（202）对称设置在所述通道（201）上方和下方，且所述通道（201）的内部与所述凹槽（202）的内部相通；所述通道（201）的中心线距离所述外月牙板（20）的上端面的垂直距离（d1）为15-25mm，距离所述外月牙板（20）的左右中心线的垂直距离（d2）为0-10mm。

7.根据权利要求1所述的内啮合齿轮泵，其特征在于：所述外月牙板（20）的左侧面和右侧面上对称设有开口槽（203），所述开口槽（203）的宽度（d3）为1-5mm，其深度为0.5-2.0mm，其中心线距所述外月牙板（20）上端面的距离（d4）为15-25mm；所述凹槽（202）对称设置在所述外月牙板（20）的两侧，且所述凹槽（202）的内部分别与所述开口槽（203）的内部相通。

8.根据权利要求7所述的内啮合齿轮泵，其特征在于：所述凹槽（202）为三角槽，其数量大于等于1，其长度（L）为5-10mm。

9.根据权利要求8所述的内啮合齿轮泵，其特征在于：所述三角槽为2个，其对称设置在所述开口槽（203）的上方和下方。

10.根据权利要求1所述的内啮合齿轮泵，其特征在于：所述α角为10°-20°。