CN203730144U - 一种新型柴油机机体 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种新型柴油机机体，包括六边形机体，所述机体中部为安装主轴的主轴孔，主轴的轴承通过主轴承螺栓与机体固定，主轴孔附近设置若干隔板与其他部件隔开，所述机体顶部为V型面，V型面中部下方为空气腔，所述机体中部左右两侧设高温冷却水道，该高温冷却水道通过高温冷却分水道通入气缸孔，所述主轴承螺栓自下而上地插入螺栓孔中将主轴的轴承与机体固定，主轴孔附近的一部分隔板与机体两侧壁连接，隔板厚度为14mm，且在该部分隔板之间增加两条加强筋。本实用新型有益效果：主轴承螺栓一端螺纹紧固，提升了强度，还去除了底端螺母安装面的加工要求；增加了加强筋，减小了隔板厚度，结构更加合理，增加机体刚度、强度，降低机体重量。
Description
技术领域
本实用新型涉及柴油机主体骨架技术领域，特别是一种中速大功率柴油机机体。
背景技术
目前国内的12V240中速大功率柴油机功率均在1800kw～2000 kw范围内，与型号相当的国外柴油机相比，具有外形大、体积重、功率低等缺点，已远远不能满足机车、陆用发电、船用柴油机发展等各方面的要求，尤其是大功率调用机车、箱式发电机组的要求。
具体分析，国内如图1结构的12V240中速大功率柴油机还在以下几个方面存在不足之处：
1、柴油机机体主轴承螺栓1-1采用两端螺母紧固方式，主轴承螺栓1-1规格为M43X3。因此，主轴承螺栓1-1底端螺母隔板孔结构由于载荷较大而受到影响，强度和刚度显得不足；
2、柴油机机体两侧的高温冷却水道1-2横截面为矩形。这种矩形的高温冷却水道存在着由于管道有振动从而导致管道连接处存在泄露、管道裂损、拆卸困难的问题；
3、进入各气缸孔1-3的高温冷却分水道1-1-5正对着气缸孔1-3横截面的边缘处，如图2所示。这种设置时间长了之后高温水对气缸套的穴蚀就很明显，影响到冷却效果；
4、主轴孔附近设置若干厚20mm的隔板1-4。实际应用中发现该处刚度强度不够，经常会出现裂纹，并且由于隔板1-4较厚，导致柴油机机体整体重量较大；
5、柴油机机体没有专门的结构用于整机起吊，通常都是采用凸轮轴孔的侧板进行起吊，但由于凸轮轴孔侧板在设计时并不是用于起吊，所以材料和结构都不合适，很容易让机体发生变形或脱钩事件。
实用新型内容
本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种新型中速大功率柴油机机体，为现有的12V240型柴油机机体的改进型，主要对主轴孔附近的主轴承螺栓和隔板结构进行改进，使其性能更好。
本实用新型采用的技术方案是这样的：
一种新型柴油机机体，包括六边形机体，所述机体中部为安装主轴的主轴孔，主轴的轴承通过主轴承螺栓与机体固定，主轴孔附近设置若干隔板与其他部件隔开，所述机体上部左右两侧分别设有凸轮轴承、凸轮孔，所述机体顶部为V型面，V型面上开设左右两排气缸孔，每个气缸孔周围有四个气缸螺栓孔，V型面中部下方为空气腔，空气腔下方为主油道，所述机体中部左右两侧设高温冷却水道，该高温冷却水道通过高温冷却分水道通入气缸孔，所述主轴承螺栓规格为M48X3，一端有螺纹，自下而上地插入螺栓孔中将主轴的轴承与机体固定，主轴孔附近的一部分隔板与机体两侧壁连接，隔板厚度为14mm，且在该部分隔板之间增加两条加强筋。
本方案与现有技术相比有两个改进点：第一个，主轴承螺栓的型号有调整，原来是两端螺母锁紧的方式，现在是一端螺纹紧固的方式，并且比原来的螺栓更大，这样不但解决了主轴螺栓底端机体的强度要求，还去除了底端螺母安装面的加工要求；第二个，在主轴孔附近的隔板中增加了加强筋，同时将隔板厚度减小，这样使结构更加合理，在增加整个机体刚度、强度的同时还降低了机体的重量，相比之下，本实用新型重量比现有的12V240ZJ柴油机重量减少了800kg。因此，本处改进意义重大。
作为对上述方案的进一步优选，所述高温冷却分水道正对着气缸孔轴线通入气缸孔中。这个改进可以使得高温冷却水直接进入气缸孔，降低了对气缸套的穴蚀，提高气缸套的冷却效果。
作为对上述方案的进一步优选，所述高温冷却水道横截面为圆形，直径15mm。这种圆形高温冷却水道的结构既可以作为加强筋，增加机体的抗拉强度和刚度，又可以避免矩形结构的高温冷却水道所出现的管路振动、泄露、裂损等问题。
作为对上述方案的进一步优选，所述机体左右侧壁上分别开设两个吊装孔。吊装孔专门用于吊装，安全可靠。
附图说明
图1是现有的12V240型柴油机机体的主视剖面图。
图2是图1中高温水道通过高温分水道与气缸孔连接的结构示意图。
图3是本实用新型的立体结构示意图。
图4是图3的主视剖视图。
图5是图3中高温水道通过高温分水道与气缸孔连接的结构示意图。
图1、2中的标记：1-1为主轴螺栓，1-2为高温冷却水道，1-3为气缸孔，1-4为隔板，1-5为高温冷却分水道；
图3、4、5中的标记：1为主轴孔，2为凸轮轴承，2-1为凸轮孔，3为气缸孔，4为气缸螺栓孔，5为空气腔，6为主油道，7为主轴承螺栓，8为高温冷却水道，9为加强筋，10为吊装孔，11为高温冷却分水道，12为隔板。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
实施例1：
一种新型柴油机机体，包括六边形机体，所述机体中部为安装主轴的主轴孔1，主轴的轴承通过主轴承螺栓7与机体固定，主轴孔1附近设置若干隔板12与其他部件隔开，所述机体上部左右两侧分别设有凸轮轴承2、凸轮孔2-1，所述机体顶部为V型面，V型面上开设左右两排气缸孔3，每个气缸孔3周围有四个气缸螺栓孔4，V型面中部下方为空气腔5，空气腔5下方为主油道6，所述机体中部左右两侧设高温冷却水道8，该高温冷却水道8通过高温冷却分水道11通入气缸孔3，所述主轴承螺栓7规格为M48X3，一端有螺纹，自下而上地插入螺栓孔中将主轴的轴承与机体固定，主轴孔1附近的一部分隔板12与机体两侧壁连接，隔板12厚度为14mm，且在该部分隔板12之间增加两条加强筋9。
实施例2：
如图3、4所示，一种新型柴油机机体，包括六边形机体，所述机体中部为安装主轴的主轴孔1，主轴的轴承通过主轴承螺栓7与机体固定，主轴孔1附近设置若干隔板12与其他部件隔开，所述机体上部左右两侧分别设有凸轮轴承2、凸轮孔2-1，所述机体顶部为V型面，V型面上开设左右两排气缸孔3，每个气缸孔3周围有四个气缸螺栓孔4，V型面中部下方为空气腔5，空气腔5下方为主油道6，所述机体中部左右两侧设高温冷却水道8，该高温冷却水道8通过高温冷却分水道11通入气缸孔3，所述主轴承螺栓7规格为M48X3，一端有螺纹，自下而上地插入螺栓孔中将主轴的轴承与机体固定，主轴孔1附近的一部分隔板12与机体两侧壁连接，隔板12厚度为14mm，且在该部分隔板12之间增加两条加强筋9。
本实施例与实施例1的区别之处主要在于还包括以下几个技术特征：
所述高温冷却分水道11正对着气缸孔3轴线通入气缸孔3中，如图5所示；所述高温冷却水道8横截面为圆形，直径15mm；所述机体左右侧壁上分别开设两个吊装孔10。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种新型柴油机机体，包括六边形机体，所述机体中部为安装主轴的主轴孔（1），主轴的轴承通过主轴承螺栓（7）与机体固定，主轴孔（1）附近设置若干隔板（12）与其他部件隔开，所述机体上部左右两侧分别设有凸轮轴承（2）、凸轮孔（2-1），所述机体顶部为V型面，V型面上开设左右两排气缸孔（3），每个气缸孔（3）周围有四个气缸螺栓孔（4），V型面中部下方为空气腔（5），空气腔（5）下方为主油道（6），所述机体中部左右两侧设高温冷却水道（8），该高温冷却水道（8）通过高温冷却分水道（11）通入气缸孔（3），其特征在于：所述主轴承螺栓（7）规格为M48X3，一端有螺纹，自下而上地插入螺栓孔中将主轴的轴承与机体固定，主轴孔（1）附近的一部分隔板（12）与机体两侧壁连接，隔板（12）厚度为14mm，且在该部分隔板（12）之间增加两条加强筋（9）。
2.根据权利要求1所述的一种新型柴油机机体，其特征在于：所述高温冷却分水道（11）正对着气缸孔（3）轴线通入气缸孔（3）中。
3.根据权利要求1所述的一种新型柴油机机体，其特征在于：所述高温冷却水道（8）横截面为圆形，直径15mm。
4.根据权利要求1所述的一种新型柴油机机体，其特征在于：所述机体左右侧壁上分别开设两个吊装孔（10）。
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| CN201420079381.2U CN203730144U (zh) | 2014-02-25 | 2014-02-25 | 一种新型柴油机机体 |
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Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN203730144U true CN203730144U (zh) | 2014-07-23 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10228024B2 (en) | 2017-01-10 | 2019-03-12 | General Electric Company | Reduced-weight bearing pins and methods of manufacturing such bearing pins |
| US10247298B2 (en) | 2017-01-10 | 2019-04-02 | General Electric Company | Resilient bearing pin and gear assemblies including resilient bearing pins |
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2014
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