CN203716112U - 高分子复合材料滑道 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种高分子复合材料滑道，包括钢基体和复合在钢基体上的滑道层，所述的滑道层包括复合在钢基体上面的小颗粒球形铜粉层，在小颗粒球形铜粉层的上面复合有大颗粒球形铜粉层，在大颗粒球形铜粉层的上面设有高分子复合材料层，所述的高分子复合材料层渗透于所述的大颗粒球形铜粉层内部所形成的间隙内；在大颗粒球形铜粉层和高分子复合材料层之间埋入有均匀分布的螺旋铜丝；所述的小颗粒球形铜粉层中的铜粉颗粒目数为40-60目，所述的大颗粒球形铜粉层中的铜粉颗粒目数为20-30目；所述的滑道层的厚度为15-20毫米。与现有技术相比具有各层复合牢固、使用寿命长、承载能力强的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种滑道，特别是一种高分子复合材料滑道，主要用于水工闸门中的滑动机构中，也可用于其他方面的滑动机构中。
背景技术
目前水工闸门中所使用的滑道包括钢基体，在钢基体上依次复合有单一铜粉层和耐磨塑料层。这种结构的滑道各层结合的牢固性较差，承载能力和耐磨性能均不理想，严重影响了滑道的使用寿命。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种钢基体与其上的各层材料复合牢固、使用寿命长且提高承载能力的高分子复合材料滑道，克服现有技术的不足。
为了达到上述目的，本实用新型的技术解决方案是：一种高分子复合材料滑道，包括钢基体和复合在钢基体上的滑道层，所述的滑道层包括复合在钢基体上面的小颗粒球形铜粉层，在小颗粒球形铜粉层的上面复合有大颗粒球形铜粉层，在大颗粒球形铜粉层的上面设有高分子复合材料层，所述的高分子复合材料层渗透于所述的大颗粒球形铜粉层内部所形成的间隙内；在大颗粒球形铜粉层和高分子复合材料层之间埋入有均匀分布的螺旋铜丝；所述的小颗粒球形铜粉层中的铜粉颗粒目数为40-60目，所述的大颗粒球形铜粉层中的铜粉颗粒目数为20-30目；所述的滑道层的厚度为15-20毫米。
所述的螺旋铜丝的铜丝直径为0.3-0.5毫米；由铜丝缠绕形成的螺旋管的外径为6-10毫米；在螺旋管的直径方向上有1/3部分位于大颗粒球形铜粉层内部，2/3部分位于高分子复合材料层内部。
所述的钢基体的中部沿纵向设有凹槽，所述的滑道层位于该凹槽内，滑道层的上面与钢基体两侧的上面平齐；在钢基体的两侧沿纵向排列有对称的沉孔。
本实用新型与现有技术相比，由于有两层不同粒径的铜粉层，小颗粒球形铜粉与钢基体接触面积大，烧结过程中结合充分、牢固，大颗粒球形铜粉与小颗粒球形铜粉烧结相容性好，结合牢靠，并且大颗粒球形铜粉内部的间隙大，螺旋铜丝层可进一步加大这个间隙，高分子复合材料可以深埋在螺旋铜丝及大颗粒铜粉内部的间隙中，使高分子复合材料形成的工作面运行更可靠。特别适用于低速、重载的滑动、转动和摆动等机械装置中，有润滑脂存在时，性能更优异。具有较高的承载能力，同时具有优异的减磨性、耐磨性，相容性，提高了使用寿命。
附图说明
图1是本实用新型具体实施方式的结构示意图；
图2是图1所示的A-A断面示意图；
图3是图1所示的B-B断面示意图；
图4是本实用新型具体实施方式中滑道层处的断面局部放大示意图。
具体实施方式
如图1、2、3、4所示：1为钢基体，2为复合在钢基体1上的滑道层。滑道层2包括复合在钢基体1上面的小颗粒球形铜粉层4，在小颗粒球形铜粉层4的上面复合有大颗粒球形铜粉层5，在大颗粒球形铜粉层5的上面设有高分子复合材料层7。
高分子复合材料层7渗透于大颗粒球形铜粉层5内部所形成的间隙内；在大颗粒球形铜粉层5和高分子复合材料层7之间埋入有均匀分布的螺旋铜丝6，该铜丝直径为0.3或0.4或0.5毫米，即在0.3-0.5毫米之间均可，由铜丝缠绕形成的螺旋管的外径为6或7或8或9或10毫米，即在6-10毫米之间均可。在螺旋管的直径方向上有1/3部分位于大颗粒球形铜粉层5内部，2/3部分位于高分子复合材料层7内部。
小颗粒球形铜粉层4中的铜粉颗粒目数为40-60目，大颗粒球形铜粉层5中的铜粉颗粒目数为20-30目；滑道层2的总厚度为15-20毫米。
钢基体1的中部沿纵向设有凹槽，滑道层2位于该凹槽内，滑道层2的上面与钢基体1两侧的上面平齐；在钢基体1的两侧沿纵向排列有对称的用于安装的沉孔3。
上述的钢基体1与各铜粉层之间的结合采用传统的高温烧结复合工艺成型。高分子复合材料层7与铜粉层之间采用常规的压铸或注塑工艺复合成型。
本实用新型的高分子复合材料滑道形成五层结构，将高分子复合材料加热融化，经压铸或注塑，使熔融的高分子复合材料渗透到大颗粒铜粉与螺旋铜丝的间隙中，与铜粉、螺旋铜丝及钢基体结合更牢固，提高了其承载和抗剪切能力。由于采用高分子复合材料工作面的厚度可控制在15～20毫米之间，使其使用寿命更长，缓冲性能更显著。具有较好的承载能力、耐磨性能和抗蠕变能力。随着高分子复合材料厚度的增加，承载能力、抗剪切能力和抗蠕变的能力会降低，摩擦磨损性能基本不变；而随着高分子复合材料厚度的减少，承载能力、抗剪切能力和抗蠕变的能力基本不变，摩擦磨损性能显著降低。高分子复合材料的抗压强度大于145N/mm2，冲击强度200KJ/m2，布氏硬度20，实效摩擦系数0.05～0.10。
本实用新型的高分子复合材料滑道具有很好的润滑特性，尤其是有油脂存在时，有较好的亲油特性，工作表面可以形成边界润滑膜，提高承载能力，改善干摩擦特性，通常干摩擦系数不大于0.09，水润滑摩擦系数不大于0.08，脂润滑摩擦系数不大于0.06。在摩擦过程中，能够转移到工作副表面，改善摩擦副的表面状态，形成固体润滑膜，进一步改善摩擦条件，降低磨损，提高滑道的使用寿命。
Claims (3)
1.一种高分子复合材料滑道，包括钢基体(1)和复合在钢基体(1)上的滑道层(2)，其特征在于：所述的滑道层(2)包括复合在钢基体(1)上面的小颗粒球形铜粉层(4)，在小颗粒球形铜粉层(4)的上面复合有大颗粒球形铜粉层(5)，在大颗粒球形铜粉层(5)的上面设有高分子复合材料层(7)，所述的高分子复合材料层(7)渗透于所述的大颗粒球形铜粉层(5)内部所形成的间隙内；在大颗粒球形铜粉层(5)和高分子复合材料层(7)之间埋入有均匀分布的螺旋铜丝(6)；所述的小颗粒球形铜粉层(4)中的铜粉颗粒目数为40-60目，所述的大颗粒球形铜粉层(5)中的铜粉颗粒目数为20-30目；所述的滑道层(2)的厚度为15-20毫米。
2.根据权利要求1所述的高分子复合材料滑道，其特征在于：所述的螺旋铜丝(6)的铜丝直径为0.3-0.5毫米；由铜丝缠绕形成的螺旋管的外径为6-10毫米；在螺旋管的直径方向上有1/3部分位于大颗粒球形铜粉层(5)内部，2/3部分位于高分子复合材料层(7)内部。
3.根据权利要求2所述的高分子复合材料滑道，其特征在于：所述的钢基体(1)的中部沿纵向设有凹槽，所述的滑道层(2)位于该凹槽内，滑道层(2)的上面与钢基体(1)两侧的上面平齐：在钢基体(1)的两侧沿纵向排列有对称的沉孔(3)。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106115092A (zh) * | 2015-07-17 | 2016-11-16 | 刘全义 | 成品粮油专用配送箱体 |
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2014
- 2014-02-26 CN CN201420101625.2U patent/CN203716112U/zh not_active Expired - Fee Related
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