CN203713972U - 一种挂车纵梁以及挂车 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种挂车纵梁以及挂车，所述挂车纵梁包括腹板，所述腹板上开设有若干减重孔。本实用新型提供的挂车纵梁，通过在腹板上设置减重孔，降低了腹板的重量，达到挂车纵梁轻型化的目的；同时通过开设减重孔可以消除材料或者腹板成型过程中的内应力，减少变形，提高了腹板的强度，延长产品的使用寿命。腹板采用拼焊成型，可以大大提高材料的利用率，不仅降低了产品自重而且节约原材料，降低了生产成本，节约了资源，提高产品的市场竞争力。具有该纵梁的挂车，能够提高公路运输的综合经济效益，提高运输效率，降低运输成本和油耗。
Description
技术领域
本实用新型属于挂车技术领域，具体涉及一种挂车纵梁以及采用该纵梁的挂车。
背景技术
随着国家对于超载运输的治理越来越严格，专用车尤其是各种挂车的轻量化要求越来越高，对于专用车尤其是各种挂车来说，纵梁是其最为关键的零部件结构，其轻量化程度直接影响到整车的轻量化程度和整车的产品质量和性能。挂车纵梁一般都是由腹板以及固定在腹板上下端的上下翼板构成“工”字型结构，并且上下翼板的高度相等。
为了达到纵梁轻量化的目的，目前一般采用降低腹板的厚度、将上下翼板的高度变窄，目前纵梁可以采用钢板折弯形成的“C”型纵梁，这样整体式的纵梁有利于提高纵梁的强度，通过降低腹板的厚度和将上下翼板的高度变窄，达到减轻重量的目的；或者特殊“C”型、带折边“C”型，为了进一步增加纵梁整体的强度，在腹板或者翼板上增加折弯；或者将钢板折弯形成“L”之后焊接下翼板后形成纵梁。目前的轻量化纵梁结构在一定程度上起到了减轻纵梁重量的作用。但当腹板厚度降低到一定程度时，就不能保证腹板稳定性与纵梁承载能力。由于目前轻量化纵梁结构其腹板与上翼板或上下翼板是由一块钢板折弯形成，因此如果腹板很薄将使得纵梁整体的承载能力大幅降低且其腹板的稳定性也相应的大幅降低。因此目前的轻量化纵梁结构如再通过降低腹板的厚度、将上下翼板的高度变窄的方式进一步减轻纵梁的重量的可能性已不大，所以只要需求其他方式进一步减轻纵梁的重量。
发明内容
本实用新型提供一种挂车纵梁，达到纵梁轻型化的目的，同时提高了纵梁的稳定性。
为达到上述发明目的，本实用新型采用以下技术方案实现：
一种挂车纵梁，包括腹板，所述腹板上开设有若干减重孔。
进一步的，所述腹板包括后腹板和鹅颈式前腹板，若干所述减重孔位于所述后腹板上。
为了后腹板的强度均匀，若干所述减重孔均匀布置在所述后腹板上。
进一步的，所述减重孔的形状为六边形或者八边形或者菱形或者三角形或者梯形或者圆形。
优选得，所述减重孔的形状为六边形或者八边形或者圆形或菱形。
进一步的，所述后腹板是由上板和下板拼焊而成，所述上板上具有若干交替设置的向下的凸起和向上的凹槽，所述下板上具有与所述上板上的凸起和凹槽相匹配的向上的凸起和向下的凹槽；所述上板的凹槽与下板的凹槽相对，所述上板的凸起和下板的凸起相对并焊接。
为了提高原材料的利用率，降低生产成本，所述上板和下板下料时，所述上板的凸起位于所述下板的凹槽内，所述下板的凸起位于所述上板的凹槽内。
为了保证腹板强度的同时，尽量增大减重孔的尺寸，所述减重孔在所述腹板的高度方向上的尺寸小于或者等于所述腹板高度的1/2。
进一步的，所述减重孔在所述腹板的长度方向的尺寸小于或者等于相邻的所述减重孔中心在所述腹板的长度方向的距离的2/3。
所述的纵梁截面可以采用“C”型或者“L”焊接，所述纵梁还包括上翼板和下翼板，所述上翼板和下翼板是与所述腹板经折弯后一体成型的；或者所述上翼板是与所述腹板经折弯后一体成型的，所述下翼板焊接在所述腹板的下端。
或者纵梁截面为“工”字型焊接型纵梁，所述纵梁还包括上翼板和下翼板，所述上翼板和下翼板分别焊接在腹板的上下端面。
基于上述的挂车纵梁，本实用新型还提供一种采用该挂车纵梁的挂车，能够提高公路运输的综合经济效益，提高运输效率，降低运输成本和油耗。
一种挂车，所述挂车具有上述的挂车纵梁。
本实用新型提供的挂车纵梁，通过在腹板上设置减重孔，降低了腹板的重量，达到挂车纵梁轻型化的目的；同时通过开设减重孔可以消除材料或者腹板成型过程中的内应力，减少变形，提高了腹板的强度，延长产品的使用寿命。腹板采用拼焊成型，可以大大提高材料的利用率，不仅降低了产品自重而且节约原材料，降低了生产成本，节约了资源，提高产品的市场竞争力。具有该纵梁的挂车，能够提高公路运输的综合经济效益，提高运输效率，降低运输成本和油耗。
结合附图阅读本实用新型的具体实施方式后，本实用新型的其他特点和优点将变得更加清楚。
附图说明
图1为本实用新型所提出的挂车纵梁的第一个实施例的结构示意图；
图2为本实用新型所提出的挂车纵梁的第二个实施例的结构示意图；
图3为本实用新型所提出的挂车纵梁的第三个实施例的结构示意图；
图4为图3中后腹板的下料放大结构示意图；
图5为图3中后腹板的第二种实施方式的放大结构示意图；
图6为图5中后腹板的下料结构示意图；
图7为图3中后腹板的第三种实施方式的放大结构示意图；
图8为图7中后腹板的下料结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，腹板的长度方向是腹板固定在挂车后的前后方向，腹板的高度方向腹板固定在挂车后的上下方向。术语“前”、“后”、“上”、“下”指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述。
参阅图1，是本实用新型所提出的第一个实施例，一种挂车纵梁，包括腹板1，为了减轻挂车纵梁的重量，在腹板1上开设有若干减重孔2。
这样通过在腹板1上开设若干减重孔2，降低了腹板1的重量，进而达到挂车纵梁轻型化的目的；同时当纵梁截面较高时，腹板1会因制造过程中的内应力而突起变形，造成腹板1不平整，通过在腹板1的突起处加工减重孔2，则可以使腹板1保持平整；此外，当钢板材料存有残余内应力时，钢板会因内应力而翘起，降低切切割精度和切割效果，甚至损坏切割设备，但若钢板开设减重孔，则可以大大消除内应力的破坏效果。因此，通过开设减重孔2可以消除材料或者腹板1成型过程中的内应力，减少变形，提高了腹板1的强度，延长产品的使用寿命。
本实施例中，在整个腹板上都开设有减重孔2，腹板1包括后腹板11和鹅颈式前腹板12，本实施例中，后腹板11和前腹板焊接后形成腹板1。在腹板1上开设有若干六边形的减重孔2，减重孔2的尺寸大小根据腹板1的高度设计不同的大小。
为了保证腹板1强度的同时，尽量增大减重孔2的尺寸，减重孔2在腹板1的高度方向上的尺寸小于或者等于腹板1高度的1/2；减重孔2在腹板1的长度方向的尺寸小于或者等于相邻的减重孔2中心在腹板1的长度方向的距离的2/3。
本实施例中，纵梁截面为“工”字型焊接型纵梁，纵梁还包括上翼板3和下翼板4，上翼板3和下翼板4分别焊接在腹板1的上下端面。
在其他实施例中，纵梁截面也可以采用“C”型或者“L”焊接结构，也就是上翼板3和下翼板4是与腹板1经折弯后一体成型的；或者上翼板3是与腹板1经折弯后一体成型的，下翼板4焊接在所述腹板的下端。
参阅图2，是本实用新型所提出的第二个实施例，本实施例与第一个实施例的主要区别在于，本实施例中减重孔2只设置在后腹板上，其他可以采用第一个实施例中的结构。
一种挂车纵梁，包括腹板1，为了减轻挂车纵梁的重量，在腹板1上开设有若干减重孔2。
这样通过在腹板1上开设若干减重孔2，降低了腹板1的重量，进而达到挂车纵梁轻型化的目的；同时当纵梁截面较高时，腹板1会因制造过程中的内应力而突起变形，造成腹板1不平整，通过在腹板1的突起处加工减重孔2，则可以使腹板1保持平整；此外，当钢板材料存有残余内应力时，钢板会因内应力而翘起，降低切切割精度和切割效果，甚至损坏切割设备，但若钢板开设减重孔，则可以大大消除内应力的破坏效果。因此，通过开设减重孔可以消除材料或者腹板成型过程中的内应力，减少变形，提高了腹板的强度，延长产品的使用寿命。
腹板1包括后腹板11和鹅颈式前腹板12，本实施例中，后腹板11和前腹板12是一体结构。由于前腹板12为鹅颈式结构，前腹板12的高度要低于后腹板11的高度，两高度之间设计为过渡结构，因而前腹板12强度较低；只在后腹板11上开设若干减重孔2。
参阅图3-4，是本实用新型所提出的第三个实施例，本实施例与第二个实施例的主要区别在于，为了节约材料，后腹板是拼焊而成的，其他可以采用第二个实施例中的结构。
一种挂车纵梁，包括腹板1，为了减轻挂车纵梁的重量，在腹板1上开设有若干减重孔2。
这样通过在腹板1上开设若干减重孔2，降低了腹板1的重量，进而达到挂车纵梁轻型化的目的；同时当纵梁截面较高时，腹板1会因制造过程中的内应力而突起变形，造成腹板1不平整，通过在腹板1的突起处加工减重孔2，则可以使腹板1保持平整；此外，当钢板材料存有残余内应力时，钢板会因内应力而翘起，降低切切割精度和切割效果，甚至损坏切割设备，但若钢板开设减重孔，则可以大大消除内应力的破坏效果。因此，通过开设减重孔可以消除材料或者腹板成型过程中的内应力，减少变形，提高了腹板的强度，延长产品的使用寿命。
腹板1包括后腹板11和鹅颈式前腹板12，本实施例中，后腹板11和前腹板12焊接形成腹板1。本实施例中，在后腹板11上设置有若干减重孔2，减重孔2的形状为六边形。如采用在直接在后腹板11上切割出减重孔2的方式，切割下的材料不易用于其他用途，造成原材料的利用率下降。本实施例中，后腹板11采用下料后拼焊的方式，提高原材料的利用率。
后腹板11是由上板111和下板112拼焊而成，其中上板111上具有若干交替设置向下的凸起1111和向上的凹槽1112，下板112上具有与上板111上的凸起1111和凹槽1112相匹配的向上的凸起1121和向下的凹槽1122。焊接时，上板111的凸起1111和下板112的凸起1121焊接，这样凹槽1112和凹槽1122相对形成减重孔2，参见图3所示。
为了提高原材料的利用率，上板111和下板112下料时，设置上板111的凸起1111位于下板112的凹槽1122内，下板112的凸起1121位于上板111的凹槽1112内，参见图4所示。本实施例中沿图4中所示的折线，在原材料上经切割形成上板111和下板112，这样上板111和下板112拼焊后形成的减重孔2，下料时几乎没有下脚料，也就是原材料得到充分的利用，提高了原材料的利用率，降低了生产成本，节约了资源，提高产品的市场竞争力。
为了保证腹板1强度的同时，尽量增大减重孔2的尺寸，减重孔2在腹板1的高度方向上的尺寸小于或者等于腹板1高度的1/2；减重孔2在腹板1的长度方向的尺寸小于或者等于相邻的减重孔2中心在腹板1的长度方向的距离的2/3。
参阅图5-6，是本实用新型所提出的第三个实施例中的后腹板的第二种实施方式，本实施方式与上述的后腹板的实施方式主要区别在于，拼焊出的减重孔2的形状不同。
后腹板11是由上板111和下板112拼焊而成，其中上板111上具有若干交替设置向下的凸起1111和向上的凹槽1112，下板112上具有与上板111上的凸起1111和凹槽1112相匹配的向上的凸起1121和向下的凹槽1122。焊接时，上板111的凸起1111和下板112的凸起1121焊接，这样凹槽1112和凹槽1122相对形成减重孔2，减重孔2为菱形，参见图5所示。
为了提高原材料的利用率，上板111和下板112下料时，设置上板111的凸起1111位于下板112的凹槽1122内，下板112的凸起1121位于上板111的凹槽1112内，参见图4所示。本实施例中沿图6中所示的锯齿形折线，在原材料上经切割形成上板111和下板112，这样上板111和下板112拼焊形成的减重孔2，需要将凸起1111和凸起1121的尖端去除，相对于直接在后腹板11上开设减重孔的方案，本实施方式原材料得到充分的利用，提高了原材料的利用率，降低了生产成本，节约了资源，提高产品的市场竞争力。
参阅图7-8，是本实用新型所提出的第三个实施例中的后腹板的第三种实施方式，本实施方式与上述的后腹板的实施方式主要区别在于，拼焊出的减重孔2的形状不同。
后腹板11是由上板111和下板112拼焊而成，其中上板111上具有若干交替设置向下的凸起1111和向上的凹槽1112，下板112上具有与上板111上的凸起1111和凹槽1112相匹配的向上的凸起1121和向下的凹槽1122。焊接时，上板111的凸起1111和下板112的凸起1121焊接，这样凹槽1112和凹槽1122相对形成减重孔2，减重孔2为菱形，参见图7所示。
为了提高原材料的利用率，上板111和下板112下料时，设置上板111的凸起1111位于下板112的凹槽1122内，下板112的凸起1121位于上板111的凹槽1112内，参见图4所示。本实施例中沿图8中所示的曲线和折线，在原材料上经切割形成上板111和下板112，这样上板111和下板112拼焊形成的减重孔2，会产生少量的下脚料，但相对于直接在后腹板11上开设减重孔的方案，本实施方式原材料得到充分的利用，提高了原材料的利用率，降低了生产成本，节约了资源，提高产品的市场竞争力。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。
Claims (8)
1.一种挂车纵梁，包括腹板，其特征在于，所述腹板上开设有若干减重孔，所述腹板包括后腹板和鹅颈式前腹板，若干所述减重孔位于所述后腹板上；所述后腹板是由上板和下板拼焊而成，所述上板上具有若干交替设置的向下的凸起和向上的凹槽，所述下板上具有与所述上板上的凸起和凹槽相匹配的向上的凸起和向下的凹槽；所述上板的凹槽与下板的凹槽相对，所述上板的凸起和下板的凸起相对并焊接。
2.根据权利要求1所述的挂车纵梁，其特征在于，若干所述减重孔均匀布置在所述后腹板上。
3.根据权利要求1或2所述的挂车纵梁，其特征在于，所述减重孔的形状为六边形或者八边形或者菱形或者三角形或者梯形或者圆形。
4.根据权利要求3所述的挂车纵梁，其特征在于，所述减重孔的形状为六边形或者八边形或者圆形或菱形。
5.根据权利要求1所述的挂车纵梁，其特征在于，所述上板和下板下料时，所述上板的凸起位于所述下板的凹槽内，所述下板的凸起位于所述上板的凹槽内。
6.根据权利要求1或2所述的挂车纵梁，其特征在于，所述减重孔在所述腹板的高度方向上的尺寸小于或者等于所述腹板高度的1/2。
7.根据权利要求1或2所述的挂车纵梁，其特征在于，所述减重孔在所述腹板的长度方向的尺寸小于或者等于相邻的所述减重孔中心在所述腹板的长度方向的距离的2/3。
8.一种挂车，其特征在于，所述挂车具有权利要求1至7任一项所述的挂车纵梁。
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Cited By (2)
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