CN203711546U - 弯曲成形机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种弯曲成形机构，包括机架（21）以及安装于所述机架（21）上的成形凸模组和成形凹模组，所述成形凸模组包括第一驱动机构（22）以及与所述第一驱动机构（22）相连的凸模成形块（23），所述成形凹模座包括至少两个凹模成形块（25），所述成形凹模座还包括至少一个第二驱动机构（24），所述第二驱动机构（24）与所述凹模成形块（25）相连，所述凸模成形块（23）与所述凹模成形块（25）之间具有沿所述第二驱动机构（24）的驱动方向延伸的成形间隙。本实用新型提供的弯曲成形机构应用于需要多次弯曲的工件时，弯曲操作的拆装次数将有所降低，从而降低操作强度。

Description

弯曲成形机构

技术领域

本实用新型涉及弯曲成形技术领域，尤其涉及一种弯曲成形机构。

背景技术

弯曲成形是钣金零件生产中比较常用的生产工艺，该工艺通过对钣金的某一部分施加压力，使得该部分相对于钣金的其他部分发生弯曲。

目前普遍采用的弯曲成形机构的结构如图1所示，该弯曲成形机构主要包括压力机11、凸模座12、凸模镶块13、凹模镶块14、凹模座15、顶料板16和顶杆17。该弯曲成形机构工作时，首先将工件放置于凸模镶块13上，压力机11带动凸模镶块13下降，凸模镶块13与工件接触后，随着凸模镶块13继续下降，工件的中部将向顶料板16凹陷，与此同时，工件的周边由于凹模镶块14的作用将相对于工件的中部发生弯曲；当整个工件进入凹模镶块14与顶料板16构成的空间内后，工件的弯曲成形即结束；然后驱动顶杆17带动顶料板16上升，使得弯曲成形后的工件自凹模镶块14与顶料板16构成的空间移出，至此，工件的弯曲成形工艺完成。

然而，上述弯曲成形机构的凸模镶块13和凹模镶块14仅具有一个方向上的相对运动，使得工件在单次操作中仅能实现一次弯曲，而对于需要多次弯曲的工件，则需要进行多次拆装后进行弯曲成形操作，这就导致了工件的弯曲成形操作较为繁琐，操作强度较高。

因此，如何解决对工件进行多次弯曲时，操作强度较高的问题，已成为本领域技术人员亟待解决的技术难题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种弯曲成形机构，该机构应用于工件的多次弯曲时，能够降低操作强度。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种弯曲成形机构，包括机架以及安装于所述机架上的成形凸模组和成形凹模组，所述成形凸模组包括第一驱动机构以及与所述第一驱动机构相连的凸模成形块，所述成形凹模座包括至少两个凹模成形块，所述成形凹模座还包括至少一个第二驱动机构，所述第二驱动机构与所述凹模成形块相连，所述凸模成形块与所述凹模成形块之间具有沿所述第二驱动机构的驱动方向延伸的成形间隙。

优选地，在上述弯曲成形机构中，所述第二驱动机构的数量与所述凹模成形块的数量相等，且各所述第二驱动机构与各所述凹模成形块一一相连。

优选地，在上述弯曲成形机构中，所述第一驱动机构的驱动方向为竖直方向，所述第二驱动机构的驱动方向为水平方向。

优选地，在上述弯曲成形机构中，还包括竖直导向机构，所述竖直导向机构包括固定于所述机架与所述第一驱动机构之间的竖直导向杆，以及与所述第一驱动机构的驱动端相固定的滑动部，所述滑动部与所述凸模成形块相固定，且与所述竖直导向杆滑动配合。

优选地，在上述弯曲成形机构中，还包括固定于所述机架上的水平导向板，所述凹模成形块与所述水平导向板滑动配合。

优选地，在上述弯曲成形机构中，所述竖直导向杆上开设有水平导向孔，所述第二驱动机构的驱动端穿过所述水平导向孔，并与所述凹模成形块相连。

优选地，在上述弯曲成形机构中，所述第一驱动机构和/或所述第二驱动机构为气缸。

在上述技术方案中，本实用新型提供的弯曲成形机构包括机架、成形凸模组和成形凹模组，成形凸模组包括第一驱动机构和凸模成形块，成形凹模座包括至少两个凹模成形块以及至少一个第二驱动机构，该第二驱动机构与凹模成形块相连，凸模成形块与凹模成形块之间具有沿第二驱动机构的驱动方向延伸的成形间隙。使用该弯曲成形机构时，将待弯曲的工件放置于凹模成形块上，驱动第一驱动机构工作，使得凸模成形块下降，当凸模成形块与工件接触后，工件在凹模成形块的阻挡作用下将发生第一次弯曲变形；然后驱动第二驱动机构，使得凹模成形块向凸模成形块移动，此时工件在凸模成形块的阻挡作用下将发生又一次的弯曲变形。

通过上述描述可知，本实用新型提供的弯曲成形机构在成形凸模组和成形凹模座中分别设置第一驱动机构和第二驱动机构，使得工件能够在单次安装后发生至少两次弯曲变形。显然，相比于背景技术中所介绍的内容，上述弯曲成形机构应用于需要多次弯曲的工件时，弯曲操作的拆装次数将有所降低，从而降低操作强度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为传统弯曲成形机构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的弯曲成形机构在第一状态下的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的弯曲成形机构在第二状态下的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的弯曲成形机构在第三状态下的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的弯曲成形机构在第四状态下的结构示意图。

附图标记说明：

11-压力机，12-凸模座，13-凸模镶块，14-凹模镶块，15-凹模座，16-顶料板，17-顶杆；

21-机架，22-第一驱动机构，23-凸模成形块，24-第二驱动机构，25-凹模成形块，26-竖直导向杆，27-滑动部，28-水平导向板。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种弯曲成形机构，该机构应用于工件的多次弯曲时，能够降低操作强度。

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

如图2-5所示，本实用新型实施例提供的弯曲成形机构用于对板件进行弯曲操作，其包括机架21、成形凸模组和成形凹模组，成形凸模组和成形凹模组均安装于机架21上，通过两者之间的相对运动实现板件的弯曲。成形凸模组包括第一驱动机构22和凸模成形块23，成形凹模座包括至少两个凹模成形块25以及至少一个第二驱动机构24，凹模成形块25用以支撑板件，同时围成凹陷空间，当凸模成形块23伸入该凹陷空间内时，板件在压力作用下将发生形变。上述第二驱动机构24与凹模成形块25相连，凸模成形块23与凹模成形块25之间具有沿第二驱动机构24的驱动方向延伸的成形间隙，即凸模成形块23向凹模成形块25移动，并且凸模成形块23位于凹模成形块25下方时，凹模成形块25可沿着第二驱动机构24的驱动方向向凸模成形块23移动。具体地，凹模成形块25的数量可以根据板件的支撑强度以及板件的形状等因素确定，而第二驱动机构24数量可以少于凹模成形块25的数量，使得该弯曲成形机构仅用于对板件的部分结构进行弯曲成形操作。

使用该弯曲成形机构时，如图2所示，在第一状态下，将待弯曲的工件放置于凹模成形块25上；如图3所示，在第二状态下，驱动第一驱动机构22工作，使得凸模成形块23下降，当凸模成形块23与工件接触后，工件在凹模成形块25的阻挡作用下将发生第一次弯曲变形；如图4所示，在第三状态下，驱动第二驱动机构24，使得凹模成形块25向凸模成形块23移动，此时工件在凸模成形块23的阻挡作用下将发生又一次的弯曲变形；如图5所示，在第四状态下，反向驱动第二驱动机构24，然后反向驱动第一驱动机构22，将弯曲后的工件取出即可。

通过上述描述可知，本实用新型实施例提供的弯曲成形机构在成形凸模组和成形凹模座中分别设置第一驱动机构22和第二驱动机构24，使得工件能够在单次安装后发生至少两次弯曲变形。显然，相比于背景技术中所介绍的内容，上述弯曲成形机构应用于需要多次弯曲的工件时，弯曲操作的次数将有所降低，从而降低操作强度。

进一步地，第二驱动机构24的数量可与凹模成形块25的数量相等，且各第二驱动机构24与各凹模成形块25一一相连。此时，根据板件所需变形的部分设置凹模成形块25的数量，使得凹模成形块25的数量较为充足，且不存在多余的凹模成形块25。例如：一块矩形板件的相对两侧边均需要进行两次弯曲，则设置两个凹模成形块25，此两个凹模成形块25相对设置；凸模成形块23下降至其与板件接触，在两个凹模成形块25的阻挡作用下，板件的相对两侧边同时发生第一次弯曲变形；依次（或同时）驱动两个第二驱动机构24，使得两个凹模成形块25依次（或同时）向凸模成形块23移动，在凸模成形块23的阻挡作用下，板件的相对两侧边将依次（或同时）发生第二次弯曲变形。另外，在此方案的基础上，灵活更换不同结构及尺寸的凸模成形块23和凹模成形块25，即可对不同弯曲要求的钣金进行加工；而根据不同的弯曲要求，可控制部分第二驱动机构24动作，另一部分第二驱动机构24则可不动作。

鉴于实际生产过程中，板件的弯曲加工需要符合人机工程，以便于操作人员对板件的加工过程进行良好的掌握，具体地，驱动机构的运动方向优选为竖直方向和水平方向，因此，本实用新型实施例将第一驱动机构22的驱动方向设置为竖直方向，将第二驱动机构24的驱动方向设置为水平方向。如此设置后，第一驱动机构22和第二驱动机构24的控制程序较为简单，同时也能满足多数板件的加工要求。

上述第一驱动机构22带动凸模成形块23沿竖直方向运动时，凸模成形块23直接与第一驱动机构22的驱动端相固定，因此，驱动端的运动精度直接决定了凸模成形块23的弯曲精度。为了提高凸模成形块23的弯曲精度，本实用新型实施例提供的弯曲成形机构还包括竖直导向机构，该竖直导向机构包括固定于机架21与第一驱动机构22之间的竖直导向杆26，以及与第一驱动机构22的驱动端相固定的滑动部27，该滑动部27与凸模成形块23相固定，且与竖直导向杆26滑动配合。当第一驱动机构22的驱动端带动滑动部27沿竖直方向运动时，滑动部27将沿着竖直导向杆26移动。显然，竖直导向杆26为滑动部27提供导向，使得滑动部27的移动轨迹更加精确，以此提高凸模成形块23的弯曲精度。

同理地，为了提高凹模成形块25的弯曲精度，可进一步设置水平导向板28，该水平导向板28固定于机架21上，凹模成形块25与水平导向板28滑动配合。如此设置后，只要保证该水平导向板28的表面精度，同时在安装水平导向板28时保证水平导向板28的导向面位于水平面内，即可较可靠地保证凹模成形块25的运动方向尽可能地位于水平面内。同时，水平导向板28的材料可以进行优化，使其耐磨强度增大，进而减缓水平导向板28的磨损，凹模成形块25的运动方向将更加精确。

可以理解地，提高凹模成形块25的弯曲精度的方法并非上述一种，还可在竖直导向杆26上开设水平导向孔，该水平导向孔的最低位置与第二驱动机构24的驱动端的最低位置之间的连线位于水平面内。第二驱动机构24的驱动端穿过该水平导向孔，并与凹模成形块25相连，该驱动端移动时的方向将更为严格地控制在水平方向上。该结构在不增加零部件的基础上即可提高凹模成形块25的弯曲精度，使得该弯曲成形机构的结构较为简单。当然，为了更大程度地提高凹模成形块25的弯曲精度，可既开设水平导向孔，又设置水平导向板28。

具体实施过程中，第一驱动机构22和第二驱动机构24可采用螺母丝杠结构或者液压缸，也可采用气缸，为了提高整个弯曲成形机构的综合性能，本实用新型实施例将第一驱动机构22和第二驱动机构24中的至少一者选为气缸。同时，相比于采用压力机驱动凸模成形块23的方案，采用气缸驱动凸模成形块23时，整个弯曲成形机构的体积有所减小，成本亦有所降低。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。

Claims (7)

1.一种弯曲成形机构，包括机架（21）以及安装于所述机架（21）上的成形凸模组和成形凹模组，所述成形凸模组包括第一驱动机构（22）以及与所述第一驱动机构（22）相连的凸模成形块（23），所述成形凹模座包括至少两个凹模成形块（25），其特征在于，所述成形凹模座还包括至少一个第二驱动机构（24），所述第二驱动机构（24）与所述凹模成形块（25）相连，所述凸模成形块（23）与所述凹模成形块（25）之间具有沿所述第二驱动机构（24）的驱动方向延伸的成形间隙。

2.根据权利要求1所述的弯曲成形机构，其特征在于，所述第二驱动机构（24）的数量与所述凹模成形块（25）的数量相等，且各所述第二驱动机构（24）与各所述凹模成形块（25）一一相连。

3.根据权利要求1所述的弯曲成形机构，其特征在于，所述第一驱动机构（22）的驱动方向为竖直方向，所述第二驱动机构（24）的驱动方向为水平方向。

4.根据权利要求3所述的弯曲成形机构，其特征在于，还包括竖直导向机构，所述竖直导向机构包括固定于所述机架（21）与所述第一驱动机构（22）之间的竖直导向杆（26），以及与所述第一驱动机构（22）的驱动端相固定的滑动部（27），所述滑动部（27）与所述凸模成形块（23）相固定，且与所述竖直导向杆（26）滑动配合。

5.根据权利要求3所述的弯曲成形机构，其特征在于，还包括固定于所述机架（21）上的水平导向板（28），所述凹模成形块（25）与所述水平导向板（28）滑动配合。

6.根据权利要求3所述的弯曲成形机构，其特征在于，所述竖直导向杆（26）上开设有水平导向孔，所述第二驱动机构（24）的驱动端穿过所述水平导向孔，并与所述凹模成形块（25）相连。

7.根据权利要求1-5中任一项所述的弯曲成形机构，其特征在于，所述第一驱动机构（22）和/或所述第二驱动机构（24）为气缸。