CN203701012U - 洒水车用全铝罐体 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种洒水车用全铝罐体，包括中间筒体，分别位于中间筒体两端的前、后封头，以及焊接于所述中间筒体内部的用于将所述中间筒体隔断的防波板。其中，所述防波板包括防波板主体、防波板底部加强筋和防波板背部加强筋。所述防波板主体具有向远离所述后封头方向突出的弧形凸起，所述防波板背部加强筋和防波板底部加强筋焊接在所述防波板主体凸起的反面。与相关技术相比，本实用新型洒水车用全铝罐体为全铝结构，重量轻，防锈性能良好，避免了复杂的防锈处理工艺。此外，防波板的弧形凸起结构，缓冲效果好。

Description

洒水车用全铝罐体

【技术领域】

本实用新型涉及洒水车领域，尤其涉及一种洒水车用全铝罐体。

【背景技术】

相关技术中，洒水车的罐体为碳钢制成，为保证罐体的防锈性能，罐体内部需进行渡层处理，外部需进行喷漆处理，制作工艺复杂。此外，罐体内部的防波板为平板或瓦楞板制作而成，这种结构，缓冲效果不佳。在洒水车高速行驶急刹的过程中，罐体因受过大冲击易产生防波板连接处开裂的现象。

因此，实有必要提供一种新的洒水车用罐体解决上述技术问题。

【实用新型内容】

本实用新型需解决的技术问题是克服背景技术的不足，提供一种防锈性能、缓冲性能良好的洒水车用罐体。

一种洒水车用全铝罐体，包括中间筒体，分别位于中间筒体两端的前封头和后封头，以及焊接于所述中间筒体内部的用于将所述中间筒体隔断的防波板;其中，所述防波板包括防波板主体、防波板底部加强筋和防波板背部加强筋；所述防波板主体具有向远离所述后封头方向突出的弧形凸起，所述防波板主体的边缘与所述中间筒体焊接；所述防波板背部加强筋纵向焊接在所述防波板主体凸起的反面；所述防波板底部加强筋整体呈三角形，焊接在所述防波板主体凸起的反面，其一条直角边与所述防波板主体和防波板背部加强筋焊接，另一条直角边与所述中间筒体焊接。

优选地，所述背部加强筋的截面形状呈“L”形。

优选地，所述背部加强筋的截面形状呈“T”形。

优选地，所述防波板主体的底部具有过流孔，所述过流孔的上部为圆孔，下部为与圆孔贯穿矩形孔，所述圆孔的直径大于所述矩形孔的宽度。

优选地，所述中间筒体、前封头、后封头、防波板由铝板采用惰性气体钨极保护焊整体焊接而成。

优选地，所述中间筒体、前封头、后封头、防波板由5182铝板采用惰性气体钨极保护焊整体焊接而成。

与相关技术相比，本实用新型，用铝材代替了钢材结构，防锈性能良好，避免了复杂的防锈处理工艺。此外，罐体防波板的弧形凸起结构，缓冲效果好，能有效降低罐体因受强烈冲击而造成防波板连接出开裂的风险。防波板上的过流孔的上部为圆孔，下部为与圆孔贯穿矩形孔，所述圆孔的直径大于所述矩形孔的宽度。这种结构，可有效防止防波板下部开裂。

【附图说明】

图1为本实用新型洒水车用全铝罐体的整体结构示意图。

图2为本实用新型洒水车用全铝罐体的防波板示意图。

图3为图2中沿A-A截面的剖视图。

图中：中间筒体1，前封头2，后封头3，防波板4，防波板主体41，防波板底部加强筋42，防波板背部加强筋43，过流孔44。

【具体实施方式】

下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步说明。

参见图1至3，一种洒水车用全铝罐体，包括中间筒体1，分别位于中间筒体1两端的前封头2和后封头3。本实用新型洒水车用全铝罐体还包括位于中间筒体1内部的防波板4。

防波板4包括防波板主体41、防波板底部加强筋42、防波板背部加强筋43。防波板主体41具有向远离所述后封头3方向突出的弧形凸起，防波板主体41的边缘与中间筒体1焊接。防波板背部加强筋43纵向焊接在防波板主体41弧形凸起的反面，即凹陷面。防波板底部加强筋42整体呈三角形，焊接在防波板主体41弧形凸起的反面，即凹陷面，其一条直角边与防波板主体41和防波板背部加强筋43焊接，另一条直角边与中间筒体1焊接。

防波板4的数量根据罐体的尺寸按本领域标准选取，本实施例中，防波板4的数量为1块。

防波板4的弧形凸起的突出方向的选择主要考虑在洒水车急停的时候，防波板4的凸起面能够承受更大的冲击，而防波板背部加强筋43和防波板底部加强筋42增加了防波板4的强度刚度。

本实施例中，背部加强筋的截面形状呈“L”形。当然背部加强筋的截面形状还可以为其他形状，比如矩形、“T”形等。

防波板4的防波板主体41的底部具有过流孔44，过流孔44上部为圆孔，下部为与圆孔贯穿矩形孔，圆孔的直径大于矩形孔的宽度，如此设计是为了保证液体有足够大的通过截面，又可有效防止防波板4从下部开裂，

中间筒体1、前封头、后封头、防波板4由铝板采用惰性气体钨极保护焊整体焊接而成。本实施例中，中间筒体1、前封头2、后封头3、防波板4由5182铝板采用惰性气体钨极保护焊整体焊接而成。中间筒体1采用几块铝板拼焊成一块大板，然后通过包罐机进行包罐，实现中间筒体1和前封头2、后封头3、防波板4的紧密贴合，然后将其和防波板4及前封头2、后封头3、焊接成一体，从而保证了罐体的良好弧度以及焊缝的良好质量。

与相关技术相比，本实用新型，用铝材代替了钢材结构，重量轻，较同体积钢罐轻20%以上。防锈性能良好，避免了复杂的防锈处理工艺，且整车报废后罐体仍可进行高达90%的原料回收，经济效益很高。此外，罐体的前、后封头和防波板采用椭球形结构，缓冲效果好，能有效降低罐体因受过大冲击而造成的罐体封头连接出开裂的风险。防波板上的过流孔的上部为圆孔，下部为与圆孔贯穿矩形孔，所述圆孔的直径大于所述矩形孔的宽度，这中结构可有效防止防波板下部开裂。

以上所述的仅是本实用新型的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种洒水车用全铝罐体，包括中间筒体，分别位于中间筒体两端的前封头和后封头，以及焊接于所述中间筒体内部的用于将所述中间筒体隔断的防波板;其特征在于，

所述防波板包括防波板主体、防波板底部加强筋和防波板背部加强筋；所述防波板主体具有向远离所述后封头方向突出的弧形凸起，所述防波板主体的边缘与所述中间筒体焊接；所述防波板背部加强筋纵向焊接在所述防波板主体凸起的反面；所述防波板底部加强筋整体呈三角形，焊接在所述防波板主体凸起的反面，其一条直角边与所述防波板主体和防波板背部加强筋焊接，另一条直角边与所述中间筒体焊接。

2.根据权利要求1所述的洒水车用全铝罐体，其特征在于，所述背部加强筋的截面形状呈“L”形。

3.根据权利要求1所述的洒水车用全铝罐体，其特征在于，所述背部加强筋的截面形状呈“T”形。

4.根据权利要求1-3任一项所述的洒水车用全铝罐体，其特征在于，所述防波板主体的底部具有过流孔，所述过流孔的上部为圆孔，下部为与圆孔贯穿矩形孔，所述圆孔的直径大于所述矩形孔的宽度。

5.根据权利要求4所述的洒水车用全铝罐体，其特征在于，所述中间筒体、前封头、后封头、防波板由铝板采用惰性气体钨极保护焊整体焊接而成。

6.根据权利要求5所述的洒水车用全铝罐体，其特征在于，所述中间筒体、前封头、后封头、防波板由5182铝板采用惰性气体钨极保护焊整体焊接而成。