CN203695230U - 涡流器 - Google Patents

Abstract

一种涡流器，包括壳体和传动装置，壳体上设置传动装置，壳体内设置壳体腔，壳体腔内设置涡流轮，传动装置与涡流轮连接，涡流轮内设涡流室，涡流室一端设置涡流室出口，壳体上对应涡流室出口设置壳体腔进口，壳体上设置导流管，壳体腔进口连通导流管，导流管穿过涡流室出口穿入涡流室内，导流管出口探入涡流室内，壳体腔内壁上至少设置一道环绕分隔体，壳体腔至少设置两个出料口，壳体上对应壳体腔设置液体供给装置。本涡流器可用于空气净化、除尘、吸尘、脱硫、脱硝、除黑烟、除异味等领域，可解决空气污染。

Description

涡流器

技术领域

本实用新型涉及空气净化设备、除尘设备、吸尘设备、脱硫设备、脱硝设备、抽油烟机、化工设备、尾气处理设备、除黑烟、除异味设备、油气回收设备等领域，具体是一种涡流器。

背景技术

今天的环境污染主要包括空气污染，环境污染已严重影响到地球生态圈。

现有的空气净化设备净化效果一般，无法彻底处理粉尘、彻底处理二氧化碳、氮氧化物、硫氧化物。现有的除尘设备有旋风除尘、电除尘、布袋除尘等，普遍存在除尘效果不理想，能耗大等缺陷，粉尘污染已成为最重要的污染源。

现有吸尘设备吸尘效果不理想，噪音大，有微尘颗粒污染，除尘后处理灰尘麻烦。

现有的抽油烟机，无法将油烟分离，造成抽油烟机清洗麻烦，造成油烟颗粒污染环境，油烟颗粒物已成为城市空气污染的又一重要污染源。

现有的除黑烟、除异味设备净化效果一般，对黑烟、许多化工异味基本无理想处理方法，黑烟、异味气体污染已成为重要污染源。

现有的油气回收设备造价太高、能耗太高，回收效果一般。

实用新型内容

本实用新型提供一种涡流器，采用全新的分离方法，采用全新的涡流分离原理，充分利用流体运动，利用流体粒子之间的相互摩擦，利用涡流，使流体受涡流影响，在圆周运动离心力的作用下，利用涡流实现分离。利用流体粒子之间的相互摩擦以及运动加速度的共同作用形成涡流，利用涡流内产生的离心力，使不同体积、比重的粒子相互之间实现分离。向涡流器内输入碱性液体、煤气或氨气等时，可用于烟气脱硫、脱硝等领域，可大大提高设备运行效率，降低造价和运行成本。

本涡流器可实现更洁净的除尘、更洁净的净化空气、更洁净的净化排出油烟。本涡流器可作为空气净化设备，可作为新型室内空气净化器使用，可作为除尘器使用，可超过任何一种除尘器的除尘效果。它造价便宜，更加节能。

本涡流器还可作为抽油烟机使用，可将油烟分离，使烟气排放更加环保。

本涡流器可作为吸尘器使用，可在吸尘管口设置滤网，将长纤维物过滤在滤网中单独清理即可。本涡流器灰尘清理方便，噪音低，吸尘效果好，造价便宜，更加节能，作为吸尘器使用时没有微尘污染，更加卫生、环保。

本涡流器可作为新型空气净化器使用，同时可去除室内的粉尘、烟尘颗粒。

本涡流器可作为除黑烟设备使用，可彻底清除黑烟。

本涡流器可作为除异味设备使用，可彻底清除异味气体。

向涡流器内输入碱性液体、煤气或氨气等时，可用于烟气脱硫、脱硝等领域，可大大提高设备运行效率，降低造价和运行成本。

本涡流器可作为油气回收设备使用，可回收多种油蒸汽。

本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案实现：

涡流器，包括壳体和传动装置，壳体上设置传动装置，壳体内设置壳体腔，壳体腔内设置涡流轮，传动装置与涡流轮连接，涡流轮内设涡流室，涡流室一端设置涡流室出口，壳体上对应涡流室出口设置壳体腔进口，壳体上设置导流管，壳体腔进口连通导流管，导流管穿过涡流室出口穿入涡流室内，导流管出口探入涡流室内，壳体腔内壁上至少设置一道环绕分隔体，壳体腔至少设置两个出料口，壳体上对应壳体腔设置液体供给装置。

靠近涡流室出口处的涡流轮外围设置一道环绕分隔体，涡流室出口处的涡流轮外围设置加强圈，环绕分隔体靠近加强圈。

环绕分隔体内孔直径小于涡流室出口内径。

出料口设置活动密封卸料装置。

环绕分隔体上设置环绕挡圈。

环绕挡圈上设置圆牌。

导流管内设置传动装置。

导流管管壁内设置导流腔，导流管外壁上设置多个液体供给装置出口，液体供给装置出口连通导流腔。

涡流室内的涡流轮上设置增压装置。

涡流室连接传动装置的一端设置涡流室进口，涡流室进口内设置传动连接支撑装置，壳体上对应涡流室进口设置壳体腔轴向进口。

本实用新型的优点在于：充分利用了圆周运动和流体运动，充分利用涡流，使流体被涡流分离，充分利用涡流更好地实现化学反应，效果随转速提高同步提高。本实用新型具有制造简单、制造成本低、使用成本低、维护费用低、使用寿命长等优点。

附图说明

附图1是本实用新型涡流器的主体结构示意图；

附图2是附图1的A-A向剖视结构示意图；

附图3是本实用新型涡流器实施例之一的主视结构示意图；

附图4是本实用新型涡流器实施例之二的主视结构示意图；

附图5是本实用新型涡流器实施例之三的主视结构示意图；

附图6是本实用新型涡流器实施例之四的主视结构示意图；

附图7是本实用新型涡流器实施例之五的主视结构示意图；

附图8是本实用新型涡流器实施例之六的主视结构示意图；

附图9是本实用新型涡流器实施例之七的主视结构示意图；

附图10是本实用新型涡流器实施例之八的主视结构示意图；

附图11是本实用新型涡流器实施例之九的主视结构示意图。

具体实施方式

本实用新型涡流器的主体结构包括包括壳体1和传动装置2，壳体1上设置传动装置2，壳体1内设置壳体腔3，壳体腔3内设置涡流轮4，传动装置2与涡流轮4连接，涡流轮4内设涡流室5，涡流室5一端设置涡流室出口6，壳体1上对应涡流室出口6设置壳体腔进口7，壳体腔进口7连通导流管8，导流管8穿过涡流室出口6穿入涡流室5内，导流管出口9探入涡流室5内，壳体腔3内壁上至少设置一道环绕分隔体10，壳体腔3至少设置两个出料口11，壳体1上对应壳体腔3设置液体供给装置12。

壳体1的范围包括机座、机壳以及动力装置等，每一个部位都可统称做壳体。壳体也可以和动力装置制成一体，形成一个整体的壳体。本涡流器可以根据需要选用不同的材料制造，可使用金属、合金、陶瓷、玻璃、玻璃钢、碳纤维、石墨、塑料、尼龙、泡沫材料等材料制造。

传动装置2包括传动轴、轴承或轴瓦、轴座、密封装置等，传动装置2设置传动轴，利用传动轴实现动力输入，带动涡流器工作。传动装置2连接动力装置实现动力输入，带动涡流器工作。动力装置可以使用电机，也可以使用发动机等，动力装置可直接连接传动装置2，也可以通过联轴器传动、皮带传动、链条传动、齿轮传动或磁力传动等实现动力输入。动力装置与壳体也可直接制成一体，可直接利用动力装置的转轴作为传动装置2，可利用动力装置的轴承实现传动装置2旋转稳定。为提高传动装置的转速可以使用高速电机，也可以使用其它的高速动力装置。也可采用变频技术等调整转速，可调整分离效果。也可在传动装置2的传动轴与壳体1之间设置旋转密封装置，旋转密封装置可采用密封圈、密封填料、密封盘根等装置，旋转密封装置可避免流体从壳体腔3内向外泄漏。涡流器用于汽车尾气净化时，可采用高速电机，可缩小设备体积，高速电机冷却可用发动机的冷却系统，可采用水冷。

壳体1上设置传动装置2。传动装置2与壳体1之间可留一定间隙，可避免传动装置2与壳体1之间产生摩擦，可使传动装置2实现更高转速。涡流器竖置安装时，可更好地利用重力，传动装置2可设置在壳体上部，可使安装简化。涡流器传动轴也可横置或斜置安装使用，可使涡流器适应更多工况要求。

壳体1内设置壳体腔3。壳体腔3内腔横截面可设置成圆形或蜗壳形等多种形状，壳体腔3可以顺应涡流轮做成圆筒形或圆台形，壳体腔3内腔横截面设置成圆形可更好形成涡流，可更好地使分离物在壳体腔3内壁上沉降。壳体腔3可做成轴向对开开体或横向平开开体，安装时合在一起即可，连接处可设置密封圈或密封垫等，可更好地避免泄漏。壳体腔3内壁也可根据需要设耐磨材料层、衬套或耐腐蚀层等提高使用寿命或增加使用范围。

壳体腔3内设置涡流轮4。涡流轮4外围的壳体腔3内壁贴近涡流轮4外周时，可更好地避免涡流轮4外周对流体产生作用导致涡流紊乱；涡流轮4可采用多种结构，涡流轮4外部可设置成圆柱形或圆台形结构，采用圆柱型结构可提高结构强度；采用圆台型结构可减少材料用量，可做成从壳体腔进口端向另一端逐渐变细的结构，缺点是旋转稳定性较差。涡流轮4设置在壳体腔3的中轴线上即可。涡流轮4轴向长度越长，分离效果越好，涡流轮4直径越大，流量越大。涡流轮4轴向长度与涡流轮4直径的比例可根据需要任意设定，通常涡流轮4轴向长度与涡流轮4直径的比例可选0.382-0.618:1，可使安装、制造简化。适当延长涡流轮4轴向长度时，可提高分离精度，涡流轮4轴向长度越长，分离精度越高。通常将涡流轮4设置成一个整体即可，可将涡流轮4设置成空心结构。涡流轮4可以根据需要选用不同的材料制造，可使用金属、合金、陶瓷、玻璃、玻璃钢、碳纤维、石墨、塑料、尼龙、耐火材料、泡沫材料等材料制造。涡流轮4采用板材制造时，也可做成双层结构，可提高结构强度。

传动装置2与涡流轮4连接。传动装置2的传动轴要连接固定在涡流轮4轴心区域，保证涡流轮4旋转平稳，可在涡流轮4轴心区域设置轮盘、轮体、支撑连接体等连接体，可更好的方便传动轴与涡流轮4连接固定、拆卸。涡流器传动轴竖置安装时，传动装置2可以与涡流轮4上端连接。

涡流轮4内设涡流室5。可在涡流轮4内设涡流室5，可将涡流轮4内设置成空腔，利用空腔形成涡流室5。涡流室5可以设置成横截面呈圆形的空腔，可更好地保持涡流轮4的动平衡，使涡流室内形成一个从中心到外围转速递增的环筒形涡流。通常涡流室5外围内壁设置成光面或毛面均可，设置成光面可更好地利用附面层效应，可提高分离效果。也可在涡流室5外围内壁上设置螺纹，可提高涡流室5外围内壁的摩擦系数，可提高涡流内粒子相互之间的相对运动速度，缺点是：增加制造成本，涡流内流体运动振荡，影响分离效果。也可在涡流室5内的涡流轮4轴心区域设置增压装置，增压装置可做成增压叶片、轴流叶轮、离心叶轮或混流叶轮结构，即可提高涡流轮4结构强度，也可提高流体流量和压力。

涡流室5一端设置涡流室出口6。可在涡流室5靠近壳体腔进口端设置涡流室出口6，涡流室出口6中心设置在涡流室5中心轴线上即可，涡流室出口6直径与涡流室5最大直径相等即可。也可将涡流室出口6周围的涡流轮4外壁加厚或设置加强圈，可增加涡流轮4的结构强度。可将涡流室5内腔设置成向涡流室出口6端逐渐扩张的结构，可更好地避免颗粒物在涡流室5内壁上沉积，可使分离物沿涡流室5内壁前进，可更好地避免分离物重新掺混，可大大提高分离效果。涡流室5内腔的扩张角度可任意选择，只要保证分离物不在涡流室5内壁上沉积即可，涡流室5内腔的扩张角度越小，越可提高分离效率。也可将涡流室5内腔设置成圆柱形结构，缺点是易造成分离物在涡流室5内壁上沉积，降低分离效果，一般不用。

壳体1上对应涡流室出口6设置壳体腔进口7。可在壳体1上对应涡流室出口6设置壳体腔进口7，使壳体腔进口7正对涡流室出口6，壳体腔进口7与涡流轮4在同一条轴线上，使壳体腔进口7与涡流室出口6之间轴向间隔一定距离即可，通过壳体腔进口7将需要分离的流体送入涡流器内。涡流器竖置安装时，可以在壳体腔3下端设置壳体腔进口7，可以使流体在涡流器内从下向上运动，涡流器可用于除尘、吸尘、水处理等。涡流器横置安装时，可以在传动装置2对面设置壳体腔进口7，可简化结构；也可在壳体腔进口7端设置传动装置2，缺点是结构较复杂，一般不用。也可以对应壳体腔进口7设置流量调节装置，流量调节装置可设置阀门、风门等装置，流量调节装置可调节流量、壳体腔3内压力和分离效果等。

壳体1上设置导流管8。可以将导流管8与壳体1设置成一体，可以将导流管8与壳体腔进口7处的壳体1设置成一体，也可在壳体腔进口7内设置导流管8。导流管8也可做成双层结构，可增加结构强度。也可在壳体1上设置加强筋板，可提高结构强度。

壳体腔进口7连通导流管8。使壳体腔进口7连通导流管8即可，可以使壳体腔进口7成为导流管8的进口。

导流管8穿过涡流室出口6穿入涡流室5内，导流管出口9探入涡流室5内。可使流体直接送入涡流室5内部，使流体在旋转离心力的作用下沿涡流室5内壁旋转前进，最终从涡流室出口6甩出。通常导流管8外壁与涡流室5内壁平行即可，可更好地提高涡流运动效果。导流管8外壁与涡流室5内壁之间的距离向涡流室出口6端逐渐缩小时，可提高流量，导流管8外壁与涡流室5内壁之间的距离向涡流室出口6端逐渐缩增大时，可降低流量，两者都会降低涡流运动效果。导流管8外壁静止，涡流室5内壁旋转，两者之间存在相对运动，对存在于两者之间的流体相对摩擦，导流管8外壁与涡流室5内壁之间的间隙越小，相对运动越剧烈，对存在于两者之间的流体相对摩擦越剧烈，涡流运动越剧烈，导流管8外壁顺应涡流室5内壁设置可更好地提高分离效果。导流管8外壁设置成光面或毛面均可，设置成光面可更好地利用附面层效应，可提高分离效果。也可在导流管8外壁上设置螺纹，可提高导流管8外壁的摩擦系数，缺点是：增加制造成本，涡流内流体运动振荡，影响分离效果。也可以在传动装置上设置轴向调节装置，轴向调节涡流轮4的位置，即可调节导流管8外壁与涡流室5内壁之间的间隙，即可调节分离效果。静止的导流管8外壁的附面层效应可吸附比重较轻的分离物，旋转的涡流室5内壁产生的离心力可吸引比重较重的分离物，从中心到外围转速递增的涡流使不同比重的分离物分别运动到涡流的中心和涡流的外围，最终实现不同比重的分离物的分离。如果没有导流管8的存在，则不同比重的分离物在离心力的作用下都向涡流室5内壁运动，最终难以实现分离，缺少导流管8表面的摩擦作用，导致从中心到外围转速递增的涡流中心与外围转速相差不多，使分离效果大大降低，这也就是现有的离心机技术分离效果差的根本原因，导流管8外壁是提高涡流分离效果的关键部件。

壳体腔3内壁上至少设置一道环绕分隔体10。可在壳体腔3内壁上对应涡流室出口6轴向设置一道或多道环绕分隔体10，通常可在涡流室出口6外的壳体腔3内壁上轴向设置一道10，也可在涡流轮4外围的壳体腔3内壁上增设一道环绕分隔体10。环绕分隔体10外缘连接固定在壳体腔3内壁上，与壳体腔3内壁连接密闭成一体即可。流体从涡流室出口6内流出后，在惯性作用下继续旋转，在涡流室出口6外的壳体腔3内形成一个旋转涡流，该涡流外围受壳体腔3内壁摩擦影响，从中心到外围转速递减，该涡流中心受导流管8外壁摩擦影响，从中心到外围转速递增，可利用该涡流旋转离心力实现分离物的沉降与分离，环绕分隔体10可以将该涡流轴向分隔成多段，可更好地促使分离物沉降。环绕分隔体10中部设有内孔，环绕分隔体10内孔直径小于或等于涡流室出口6内径时可有利于分离物沉降；环绕分隔体10内孔直径大于或等于涡流室出口6内径时可更好地使涡流顺畅穿过内孔；环绕分隔体10内孔边缘也可以设置环绕挡圈，环绕挡圈处在环绕分隔体10靠近涡流室出口6的一侧即可，环绕挡圈可阻挡流体沿内孔边缘泄漏，可更好地提高分离效果，也可在环绕挡圈外周上设置圆牌，圆牌可改变流体运动方向，可更好地阻挡流体泄漏，环绕挡圈采用板材制造时，圆牌可使环绕挡圈内孔更圆，可提高分离效果。导流管8穿过环绕分隔体10内孔，使导流管8处于环绕分隔体10内孔中部，可更好地利用导流管8外壁对流体的附面层效应，更好的形成一个从中心到外围转速递增的环筒形涡流，可更好地提高分离效果。环绕分隔体10可将涡流室出口6外的涡流轴向分隔开，可将涡流室出口6外的壳体腔3轴向分隔成多个区域，可将分离物分隔开，最终实现不同分离物的分离。对应涡流室出口6设置一道环绕分隔体10时，可加大环绕分隔体10与涡流室出口6之间的轴向距离，可提高涡流轴向运动距离，可提高沉降空间，可更好地使分离物沉降在壳体腔3内壁上，可提高分离效果；也可将涡流轮4外围的壳体腔3内壁贴近涡流轮4外周，可更好地避免涡流轮4外周对流体产生作用导致涡流紊乱；也可将环绕分隔体10两侧的壳体腔3做成内径不相等的错台结构，可缩小靠近壳体腔进口7处的壳体腔3内径，可减少材料用量，缺点是增加流体摩擦，一般不用。也可将环绕分隔体10靠近壳体腔进口7一侧的壳体腔3做成蜗壳形，可使流体顺畅排出。加大壳体腔3内径，加大环绕分隔体10内孔边缘与壳体腔3内壁的径向距离，可更好地提高分离效果。

壳体腔3至少设置两个出料口11。可在壳体腔3轴向设置两个或更多个出料口11，壳体腔3轴向设置两个出料口11时，可从两个出料口11分别排出不同比重的分离物。出料口11可任意设置在壳体腔3上部、下部或外围，出料口11可设置在壳体腔横截面切线方向上，出口朝向涡流轮4旋转方向的前方，可利用离心力和流体的运动惯性更好的使分离物从壳体腔3内顺畅排出。涡流器横置安装时，可将壳体腔3下部设置成漏斗状，漏斗可设置在壳体腔横截面切线方向上，将出料口11设置在壳体腔3下部，可更好地使颗粒状分离物在壳体腔3下部沉降后排出。出料口11可根据需要设置成固定流量，也可设置流量调节装置，设置成可调流量。可通过调节出料口11流量来调节壳体腔3内压力，可提高分离效果。缩小靠近壳体腔进口7处的出料口11流量时，可提高分离效果。出料口11轴向空间较小时，也可在壳体腔3周围圆周上设置多个出料口11，可提高流量。出料口11也可设置活动密封卸料装置，可设置阀门、风门、螺杆输送器等装置，活动密封卸料装置可调节流量，可使分离物根据分离量，在壳体内压力、重力、离心力作用下，从壳体内卸出。涡流器横置安装时，可在壳体腔3下部设置一个或多个出料口11，有利于分离物排出。涡流器竖置安装时，可在壳体腔3周围圆周上设置多个出料口11，有利于分离物排出。

壳体1上对应壳体腔3设置液体供给装置12。液体供给装置12可采用泵、管道、流量控制阀、喷嘴、喷头、沉淀池或水箱等装置，可通过液体供给装置12采用管道流入、喷入或喷雾等多种方式向壳体腔3内或涡流室5内持续送入一定流量的水、油、碱水或氨水等液体，控制好流量即可。液体供给装置12喷液方向可沿壳体腔3内壁方向设置或沿壳体腔3横截面切线方向设置，可使液体贴着壳体腔3内壁流入壳体腔3内，在壳体腔3内壁上形成一层旋转的液体膜，使分离物进入液体中，随液体一同排出涡流器，最终实现分离。液体供给装置12上可设置多种结构的喷嘴，可设置现有的带拐弯的K系列或P系列广角或窄角扇形喷嘴，可使安装结构简化，可更好地使液体贴着壳体腔3内壁喷入壳体腔3内。喷嘴也可设置成扁嘴，可使喷嘴贴近壳体腔3内壁，也可将多个扁喷嘴合在一起设置，也可用板材贴在一起设置成扁喷嘴。喷嘴也可设置在导流管8外壁上，向壳体腔3内壁方向喷射液体，可使壳体腔3内形成雾化区，可更好地有利于分离物沉降到液体中。为避免粉尘等在涡流室5内壁上和壳体腔3内壁上粘附，使粉尘等顺畅排出涡流器，也可利用液体供给装置12向涡流室5内送入水或油等液体，涡流轮4旋转时，液体在涡流室5内壁上以及壳体腔3内壁上形成一层液体膜，使粉尘等进入液体中，随液体一同排出涡流器。利用液体供给装置12只向涡流室5内送入水或油等液体时，也可实现分离效果，缺点是能耗太高。也可将导流管8管壁做成双层，利用空腔区形成导流腔，将液体供给装置出口开设在导流管8外壁上或导流管8轴端，可开设一个或多个液体供给装置出口。利用导流腔向涡流室5内送入液体。可适当加长壳体腔3轴向长度，可更好地利用流体旋转惯性提高分离效果。通常只在壳体腔3内壁上对应涡流室出口6设置一道环绕分隔体10即可，可加大水流量，可利用涡流室出口6排出的水幕将涡流轮4外围的流体与涡流室出口6外的流体分隔开，可避免涡流紊乱，提高分离效果。也可在靠近涡流室出口6处的涡流轮4外围增设一道环绕分隔体10，可在靠近涡流室出口6处的涡流轮4外围设置加强圈，将环绕分隔体10靠近加强圈，可利用旋转离心力和附面层效应将涡流轮4外围的流体与涡流室出口6外的流体分隔开，可更好地避免涡流紊乱，提高分离效果，可减少水流量。设置沉淀池，将粉尘等固体物质沉淀捞出即可，也可在沉淀池底部设置旋转卸料器将沉淀物排出，将比重较小的漂浮物（有机成分、焦油等）漂浮在池面上捞出即可。液体可循环使用，可用泵通过液体供给装置12循环送入涡流器内。处理烟气温度太高时，可用水，可同时实现对设备的降温作用，可使涡流器适应更高的工况温度条件。涡流器内的涡流可使粒子充分接触、摩擦，可提高化学反应效果，向涡流器内补充一部分新鲜空气时，可将烟气中的一氧化氮、一氧化碳、二氧化硫等反应成二氧化氮、二氧化碳、三氧化硫等易溶于水的气体或无害气体，通过液体供给装置12向涡流器内输入碱性液体、氨水等时，用于烟气脱硫、脱硝等领域，可提高设备运行效率，降低造价和运行成本，可同步完成除尘，实现烟气除尘、脱硫、脱硝一步完成，可利用排出的液体制酸或其它的化合物。液体供给装置12可使粉尘等顺畅排出涡流器，可更方便粉尘等分离物的收集，涡流器用于除尘时效果更好。用于烟气脱硫、脱硝等领域时，可提高设备运行效率，降低造价和运行成本。使用时，传动轴竖置或斜置安装时，可更好地使粉尘等分离物顺畅排出。涡流器用于化工除异味时，可更好地收集异味成份，也可将异味成份与酸碱等反应掉，可更好地清除异味；用于油气回收时，可用油、溶剂或水等作为吸收液体。

本主体结构的涡流器可作为除尘器、吸尘器、空气分离设备、尾气处理器等使用，可同时将流体输送出去。涡流器转速越高，分离效果越好。涡流器传动轴竖置安装时，可在涡流器下端设置壳体腔进口7；涡流器传动轴横置或斜置安装时，可在壳体腔3下部设置多个出料口11，有利于固体分离物排出，可在壳体腔3上部设置一个或多个出料口11，有利于气体成份排出。

作为除尘设备、吸尘设备使用时，涡流器可竖置、斜置或横置安装，竖置或斜置安装可有利于粉尘沉降，可更好地避免粉尘在涡流室5内壁上粘附。可将气体从壳体腔进口7吸入涡流器，可从远离涡流室出口6的出料口11排出无尘气体，从靠近涡流室出口6的出料口11排出灰尘与水的混合物，在靠近涡流室出口6的出料口11设置活动密封卸料装置固定流量排出灰尘与水的混合物即可。作为吸尘器使用时，可在吸尘管口设置滤网，将长纤维物过滤在滤网中单独清理即可，灰尘清理方便，噪音低，吸尘效果好，造价便宜，更加节能，没有微尘污染，更加卫生、环保。

作为抽油烟机使用时，可将烟气从壳体腔进口7吸入涡流器，可将油烟分离，使烟气排放更加环保，处理后的无烟气体从远离涡流室出口6的出料口11排出，废油与水的混合物从靠近涡流室出口6的出料口11排出。

本实用新型实施例之一的结构是：在主体结构基础上，靠近涡流室出口6处的涡流轮4外围设置一道环绕分隔体10，涡流室出口6处的涡流轮4外围设置加强圈16，环绕分隔体10靠近加强圈16。可在靠近涡流室出口6处的涡流轮4外围设置一道环绕分隔体10，可将涡流轮4外围的流体与涡流室出口6外的流体分隔开，可更好地避免涡流紊乱，提高分离效果。涡流室出口6处的涡流轮4外围设置加强圈16，环绕分隔体10靠近加强圈16。可在涡流室出口6处的涡流轮4外围设置加强圈16，将环绕分隔体10靠近加强圈16，可利用旋转离心力和附面层效应将涡流轮4外围的流体与涡流室出口6外的流体分隔开，可更好地避免涡流紊乱，提高分离效果。

本实施例的涡流器具有主体结构所有功能，可更好地提高分离效果。

本实用新型实施例之二的结构是：在以上结构基础上，环绕分隔体10内孔直径小于涡流室出口6内径。环绕分隔体10内孔直径小于涡流室5最大直径时可有利于分离物沉降，可提高分离效果，缺点是增加流体运动阻力，增加能耗。使用时，可采用风机等增压输送装置将需要分离的流体送入涡流器内，可提高涡流器运行效率。

本实施例的涡流器具有主体结构所有功能，可更好地提高分离效果。

本实用新型实施例之三的结构是：在以上结构基础上，出料口11设置活动密封卸料装置13。活动密封卸料装置13可设置阀门、风门、螺杆输送器等装置，活动密封卸料装置13可调节流量，可使分离物根据分离量，在壳体内压力、重力、离心力作用下，从壳体1内卸出，也可间歇式打开活动密封卸料装置13将分离物卸出。

本实施例的涡流器具有主体结构所有功能，可更好地调节流量、调节壳体腔3内压力、调节分离效果，可更好地将分离物卸出。

本实用新型实施例之四的结构是：在以上结构基础上，环绕分隔体10上设置环绕挡圈14。可在环绕分隔体10内孔边缘设置环绕挡圈14，环绕挡圈14处在环绕分隔体10靠近涡流室出口6的一侧即可，环绕挡圈14可阻挡流体沿环绕分隔体10内孔边缘泄漏，可更好地提高分离效果。流体沿壳体腔3内壁轴向运动，遇到环绕分隔体10后，在运动惯性作用下，沿环绕分隔体10向环绕分隔体10内孔边缘运动，遇到环绕挡圈14后，沿环绕挡圈14外周向涡流室出口6方向轴向运动，可更好地避免流体沿环绕分隔体10内孔边缘泄漏。

本实施例的涡流器具有主体结构所有功能，可更好地提高分离效果。

本实用新型实施例之五的结构是：在实施例之四的结构基础上，环绕挡圈14上设置圆牌15。可在环绕挡圈14外周上设置圆牌15圆牌15可改变流体运动方向，可更好地阻挡流体泄漏。流体沿壳体腔3内壁轴向运动，遇到环绕分隔体10后，在运动惯性作用下，沿环绕分隔体10向环绕分隔体10内孔边缘运动，遇到环绕挡圈14后，沿环绕挡圈13外周向涡流室出口6方向轴向运动，遇到圆牌15后，使运动方向变为向壳体腔3径向运动，使运动方向改变，可更好地阻挡流体泄漏。

本实施例的涡流器具有主体结构所有功能，可更好地提高分离效果。

本实用新型实施例之六的结构是：在以上结构基础上，导流管8内设置传动装置2。可以将传动装置2设置在导流管8内，可缩小设备体积，可降低设备噪音，可使设备更加密封，实现无泄漏。传动装置2可以设置冷却系统，可采用水冷或油冷系统，可将冷却水等通过管道输入传动装置2内即可。

本实施例的涡流分离器具有主体结构所有功能，可缩小设备体积，可降低设备噪音，可使设备更加密封，实现无泄漏。

本实用新型实施例之七的结构是：在以上结构基础上，导流管8管壁内设置导流腔17，导流管8外壁上设置多个液体供给装置出口18，液体供给装置出口18连通导流腔17。可将导流管8管壁做成双层，利用空腔区形成导流腔17，将液体供给装置出口18开设在导流管8外壁上或导流管8轴端，可开设一个或多个液体供给装置出口18，在导流管8轴端开设液体供给装置出口18，可更好地清洗涡流室5底部。液体供给装置出口18连通导流腔17，利用导流腔17向液体供给装置出口18送入液体，向涡流室5内送入液体，更好地捕捉粉尘颗粒物。

本实施例的涡流器具有主体结构所有功能，可更好地利用空间。

本实用新型实施例之八的结构是：在以上结构基础上，涡流室5内的涡流轮4上设置增压装置19。可在涡流室5内的涡流轮4轴心区域设置增压装置19，增压装置19可做成增压叶片、轴流叶轮、离心叶轮或混流叶轮结构，即可提高涡流轮4结构强度，也可提高流体流量和压力。

本实施例的涡流器具有主体结构所有功能，可提高流量和压力，可提高分离效果。

本实用新型实施例之九的结构是：在以上结构基础上，涡流室5连接传动装置2的一端设置涡流室进口20，涡流室进口20内设置传动连接支撑装置21，壳体1上对应涡流室进口20设置壳体腔轴向进口22。可在涡流室5连接传动装置2的一端设置涡流室进口20，在涡流室进口20内设置传动连接支撑装置21，传动连接支撑装置21可作成多种结构形式的叶轮结构，可利用叶轮上的叶片作为支撑结构。壳体1上对应涡流室进口20设置壳体腔轴向进口22，壳体腔轴向进口22可使流体轴向进入壳体腔3，可避免流体拐弯，可降低能耗。可将传动装置2安装在导流管8内，可缩小涡流器体积，可使结构简化。传动装置2安装在导流管8内时，也可利用壳体腔进口7作为传动装置2的检修口，也可利用壳体腔进口7作为传动装置2冷却循环流道，导流管出口9可作为传动轴与涡流轮4之间的连接通道。也可将传动装置2安装在壳体腔轴向进口22端的壳体上或壳体腔3内壁上，传动轴穿过涡流室进口20连接涡流轮4即可，使用中，也可把壳体腔进口7以及导流管出口9封闭，缺点是结构较复杂，传动轴需加长，易造成轴端振颤，一般不用。

本实施例涡流器具有主体结构所有功能，可实现流体轴向进入壳体腔3，可提高能效，可缩小涡流器体积。

工作原理：本涡流器使用时，涡流器传动轴横置、竖置安装均可。本涡流器可同时将流体输送出去，涡流器可以将需要分离的流体自动吸入壳体腔进口7，也可以将流体通过其它设备送入涡流器内，流体在涡流器内实现分离。涡流轮4旋转后，使涡流室5内壁带动流体旋转，导流管8外壁静止，可更好地使流体形成涡流。涡流沿轴向螺旋前进，涡流使流体内各个粒子的运动速度不同，使流体内各个粒子形成一个个的独立运动个体。不同比重的独立运动个体向涡流外围的运动速度不同，比重较大的粒子或颗粒物更容易、更快的沉降到壳体腔3内壁上，随液体排出壳体腔3外，最终实现对污染物等的脱除。

本实用新型的技术方案并不限制于本实用新型所述的实施例的范围内。本实用新型未详尽描述的技术内容均为公知技术。

Claims (10)

1.涡流器，包括壳体（1）和传动装置（2），其特征在于：壳体（1）上设置传动装置（2），壳体（1）内设置壳体腔（3），壳体腔（3）内设置涡流轮（4），传动装置（2）与涡流轮（4）连接，涡流轮（4）内设涡流室（5），涡流室（5）一端设置涡流室出口（6），壳体（1）上对应涡流室出口（6）设置壳体腔进口（7），壳体（1）上设置导流管（8），壳体腔进口（7）连通导流管（8），导流管（8）穿过涡流室出口（6）穿入涡流室（5）内，导流管出口（9）探入涡流室（5）内，壳体腔（3）内壁上至少设置一道环绕分隔体（10），壳体腔（3）至少设置两个出料口（11），壳体（1）上对应壳体腔（3）设置液体供给装置（12）。

2.根据权利要求1所述的涡流器，其特征在于：靠近涡流室出口（6）处的涡流轮（4）外围设置一道环绕分隔体（10），涡流室出口（6）处的涡流轮（4）外围设置加强圈（16），环绕分隔体（10）靠近加强圈（16）。

3.根据权利要求1所述的涡流器，其特征在于：环绕分隔体（10）内孔直径小于涡流室出口（6）内径。

4.根据权利要求1所述的涡流器，其特征在于：出料口（11）设置活动密封卸料装置（13）。

5.根据权利要求1所述的涡流器，其特征在于：环绕分隔体（10）上设置环绕挡圈（14）。

6.根据权利要求5所述的涡流器，其特征在于：环绕挡圈（14）上设置圆牌（15）。

7.根据权利要求1所述的涡流器，其特征在于：导流管（8）内设置传动装置（2）。

8.根据权利要求1所述的涡流器，其特征在于：导流管（8）管壁内设置导流腔（17），导流管（8）外壁上设置多个液体供给装置出口（18），液体供给装置出口（18）连通导流腔（17）。

9.根据权利要求1、2、3、4、5、6、7或8任一项所述的涡流器，其特征在于：涡流室（5）内的涡流轮（4）上设置增压装置（19）。

10.根据权利要求1、2、3、4、5、6、7或8任一项所述的涡流器，其特征在于：涡流室（5）连接传动装置（2）的一端设置涡流室进口（20），涡流室进口（20）内设置传动连接支撑装置（21），壳体（1）上对应涡流室进口（20）设置壳体腔轴向进口（22）。