CN203680530U - 一种制备发泡水泥用的搅拌系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种制备发泡水泥用的搅拌系统，包括上端开口的圆柱形搅拌筒体，搅拌筒体上端固设具有进料口的支撑盖板，搅拌筒体的底部具有出料口，出料口上设有控制其开启或关闭控制阀；还包括设置在支撑盖板上的电动马达和竖直设置在搅拌筒体内的搅拌杆，电动马达带动搅拌杆转动，搅拌筒体的内侧壁沿轴向设有多圈导料板；导料板为三棱柱体结构，三棱柱体竖直方向的三个面一个为与搅拌筒体内壁固定连接的连接面，一个为搅拌时接受搅拌筒体内原料冲击的弧形受冲击面，受冲击面上具有多排半球形凸体。导料板的设置，使搅至搅拌筒体内壁附近原料收到阻挡重新回流至搅拌中心，从而能达到搅拌更均匀的效果。

Description

一种制备发泡水泥用的搅拌系统

技术领域

本实用新型涉及建筑材料制造的机械设备，尤其涉及一种制备发泡水泥用的搅拌系统。

背景技术

发泡水泥是将化学发泡剂或物理发泡剂发泡后加入到胶凝材料、掺合料、改性剂、卤水等制成的料浆中，经混合搅拌、浇注成型、自然养护所形成的一种含有大量封闭气孔的新型轻质保温材料。泡沫混凝土以粉煤灰、沙子、石粉、尾矿、建筑垃圾、电石粉为主要原料，将制备好的泡沫混凝土块通过专用的切割机进行切割即可得到泡沫混凝土砌块，泡沫混凝土砌块具有强度高不怕冲击，稳定性好干燥收缩不易产生裂纹，隔音隔热性能良好而又耐水防潮等优点，特别是它的成本低，因此，成为一种新型的建筑材料，这些年得到了极为广泛的应用。

基于上述原因，近年来国内对泡沫混凝土的生产开始有了较多的研究，但是研究较多的关注制备泡沫混凝土的材料和制备工艺，使如何得到成本更低，保温隔热性能更好地泡沫混凝土，而对泡沫混凝土的搅拌和浇注设备的研究相对较小，目前制备泡沫混凝土的设备大都沿用混凝土搅拌设备，因此，往往存在搅拌不均、容重不稳定、产品质量无法保证、生产效率低下的问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的上述问题，本实用新型解决的目的是：提供一种结构简单，使用方便，能尽可能将制备原料搅拌均匀，且搅拌效率高的用于制备发泡水泥用的搅拌系统。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术手段：一种制备发泡水泥用的搅拌系统，包括上端开口的圆柱形搅拌筒体，所述搅拌筒体上端固设有支撑盖板，所述支撑盖板将搅拌筒体上端开口的2/3封住，所述支撑盖板上具有进料口，还包括设置在支撑盖板上的电动马达和竖直设置在搅拌筒体内的搅拌杆，所述搅拌杆的下端处于搅拌桶的底部且周向固设有多片旋转叶片，所述多片旋转叶片呈发散状的布设；

所述电动马达的输出轴上周向固设有主动小皮带轮，所述搅拌杆的上端周向固设有从动大皮带轮，所述主动小皮带轮与从动大皮带轮上设有传动皮带；搅拌筒体的底部具有出料口，出料口上设有控制其开启或关闭控制阀；

所述搅拌筒体的内侧壁沿轴向设有多圈导料板，每圈上具有多个导料板且相邻两圈上的多个导料板相互错开设置；所述导料板为三棱柱体结构，该三棱柱体竖直方向的三个面一个为连接面，一个为搅拌时接受搅拌筒体内原料冲击的受冲击面，还有一个面为支撑面，所述连接面是与搅拌筒体内壁弧度相同的弧面且与搅拌筒体内壁固定连接，所述受冲击面为弧面，所述受冲击面上具有多排半球形凸体Ⅰ，每排上具有多个半球形凸体Ⅰ且每排上的多个半球形凸体Ⅰ相互错开设置。

作为优化，所述每圈上均布有3~5个导料板。 

作为优化，所述导料板竖直方向的高度为40~50cm， 受冲击面与支撑面的交线距连接面的最大距离为15~20cm。

作为优化，自下而上每圈上的导料板接受搅拌筒体内原料冲击的受冲击面的面积依次增大。

作为优化，所述支撑盖板上还设有除尘装置，所述除尘装置包括抽气管和抽气泵，所述抽气管包括抽气端和出气端，所述抽气端经过支撑盖板伸入搅拌筒体内且抽气端位于搅拌筒体内的上部，所述出气端与抽气泵的气体入口连通。

作为优化，所述旋转叶片接受搅拌桶体内原料冲击的面为叶片受冲击面，所述叶片受冲击面为弧形且叶片受冲击面上设有多排半球形凸体Ⅱ，每排上具有多个半球形凸体Ⅱ且每排上的多个半球形凸体Ⅱ相互错开设置。

相对于现有技术的优点：本实用新型提供的搅拌筒具有结构简单，安装使用方便的特点；将进料口设置在搅拌筒体的顶部，原料从上而下进料的过程可以进行初步的混合；支撑盖板将上端开口的2/3封住，1/3未封闭，便于操作人员观察搅拌筒体内原料的混合情况；原料在搅拌筒体内混合时，由于搅拌过程中大部分原料被搅至搅拌筒体的内壁附近，使原料整体呈漩涡状，在搅拌筒体内壁上轴向设有多圈导料板，使得搅至搅拌筒体内壁附近原料受到阻挡重新回流至搅拌中心，从而能达到搅拌更均匀的效果。将连接面设计成与搅拌筒体内壁弧度相同的弧面，使得连接面与搅拌筒体内壁更贴合，连接更紧密，搅拌时接受搅拌筒体内原料冲击的受冲击面设计为弧面，增大了搅拌筒体内壁与受冲击面之间的夹角，从而尽可能地防止了搅拌过程中，在搅拌筒体内壁与受冲击面之间形成搅拌死角影响搅拌效果；当搅拌筒使用一段时间后，导料板的受冲击面上会附着很多原料，因此，在导料板的受冲击面上设置多排半球形凸体，这样可以有效减少搅拌过程中原料在受冲击面上的附着，便于清洗导料板。电动马达与搅拌杆之间采用皮带传动，起到了减速器的效果，降低了搅拌杆的转动速度，提高了搅拌效果。

附图说明

图1为本实用新型中搅拌筒的剖面结构示意图。

图2 为本实用新型中搅拌筒上端没有支撑盖板时的俯视结构示意图。

图3为本实用新型中导料板的结构示意图。

图4为本实用新型中搅拌筒上端设有支撑盖板时的俯视结构示意图。

图5为本实用新型中旋转叶片的结构示意图。

图中，支撑盖板1，搅拌筒体2，控制阀23，进料口24，出料口3，导料板4，半球形凸体Ⅰ41，抽气泵5，抽气管51，搅拌杆7，旋转叶片71，半球形凸体Ⅱ72。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照附图1至图5，一种制备发泡水泥用的搅拌系统，包括上端开口的圆柱形搅拌筒体，所述搅拌筒体上端固设有支撑盖板，所述支撑盖板将搅拌筒体上端开口的2/3封住，所述支撑盖板上具有进料口，而搅拌筒体上端开口的1/3未封闭，则便于操作人员观察搅拌筒体内原料的混合情况。支撑盖板上具有进料口，搅拌筒体的底部具有出料口，出料口上设有控制其开启或关闭控制阀23，进料口设置在搅拌筒体的顶部，原料从上而下进入搅拌筒体内，进料的过程中原料即可以进行初步的混合，提高混合搅拌的效率；还包括设置在支撑盖板上的电动马达和竖直设置在搅拌筒体内的搅拌杆，搅拌杆的下端处于搅拌桶的底部且周向固设有多片旋转叶片，多片旋转叶片呈发散状的布设；旋转叶片接受搅拌桶体内原料冲击的面为叶片受冲击面，叶片受冲击面为弧形且叶片受冲击面上设有多排半球形凸体Ⅱ，每排上具有多个半球形凸体Ⅱ且每排上的多个半球形凸体Ⅱ相互错开设置。叶片受冲击面上设置多排半球形凸体Ⅱ可以减少搅拌过程中搅拌筒体内原料在旋转叶片上的附着，提高了搅拌效率。由于搅拌过程中呈流体的原料分布不均匀，因此容易导致某个叶片受力波动较大，从而使电动马达承受负载波动大，电动马达工作不稳定，影响电动马达的使用寿命，因此，旋转叶片的数量最好为3~5个，尽可能地让每个旋转叶片上的受力更均匀。

电动马达的输出轴上周向固设有主动小皮带轮，搅拌杆的上端周向固设有从动大皮带轮，主动小皮带轮与从动大皮带轮上设有传动皮带；搅拌筒体的底部具有出料口，出料口上设有控制其开启或关闭控制阀；主动小皮带轮、从动大皮带轮和套接在主动小皮带轮、从动大皮带轮上的传动皮带共同构成了皮带传动副，采用皮带传动副的传动方式起到了减速器的效果，降低了搅拌杆的转动速度，提高了搅拌效果，而且这种传动副结构简单，安装和后期维护更方便。搅拌杆最好设置成空心杆，减轻重量，降低电动马达的负荷。

在支撑盖板上还设有除尘装置，除尘装置包括抽气管51和抽气泵5，抽气管包括抽气端和出气端，抽气端经过支撑盖板伸入搅拌筒体内且抽气端位于搅拌筒体内的上部，出气端与抽气泵的气体入口连通；由于原料自上而下进入搅拌筒体内时，原料中细小的微粒会扬起，除尘装置将拌筒体内扬起的微粒抽走，一方面防止细小颗粒从搅拌筒体上端开口扬出，危害操作者的身体健康，另一方面也便于操作人员随时观察搅拌筒体内原料的搅拌情况。

所述搅拌筒体的内侧壁沿轴向设有多圈导料板4（具体实施时，设置两圈即可），每圈上具有多个导料板且相邻两圈上的多个导料板相互错开设置；当导料板的数量大于5时，对均匀混合带来的益处增长不明显，但是反而增加了产生和维护成本，因此，每圈上最好均布3~5个导料板。由于向搅拌筒体内加入原料进行搅拌时，原料通常是分多次加入的，因此，当搅拌筒体内加入的原料量较少时，设置在搅拌筒体内壁靠下的导料板起导流作用，当加入搅拌筒体内的原料量慢慢增多时，位于搅拌筒体内壁靠上的导料板起导流作用，从而提高了搅拌效率，并使搅拌更均匀。

导料板为三棱柱体结构，该三棱柱体竖直方向的三个面一个为连接面，一个为搅拌时接受搅拌筒体内原料冲击的受冲击面，还有一个面为支撑面，所述连接面是与搅拌筒体内壁弧度相同的弧面且与搅拌筒体内壁固定连接，所述受冲击面为弧面；连接面设置成与搅拌筒体内壁弧度相同的弧面可以更好地与搅拌筒体内壁贴合，从而使导料板固定更牢固，搅拌过程中接收原料的冲击时能起到更好的导流作用。为了更好、更方便地连接，连接面周向具有向远离三棱柱体方向延伸的连接沿，在连接沿上设置多个螺纹安装孔，通过螺杆或螺栓穿过该螺纹安装孔将导料板很好地固定在搅拌筒体内壁上，通过螺杆或螺栓连接的方式使维修或更换导料板更方便快捷。搅拌时接受搅拌筒体内原料冲击的受冲击面设计为弧面，增大了搅拌筒体内壁与受冲击面之间的夹角，从而尽可能地防止了搅拌过程中，在搅拌筒体内壁与受冲击面之间形成搅拌死角影响搅拌效果。受冲击面上具有多排半球形凸体Ⅰ41，每排上具有多个半球形凸体Ⅰ且每排上的多个半球形凸体Ⅰ相互错开设置。搅拌时，冲击面上容易附着原料，搅拌筒使用时间一段时间后，冲击面上往往会附着很多原料，因此，在冲击面上设置多排凸体Ⅰ，每排上的多个半球形凸体Ⅰ相互错开设置，可以有效地减少搅拌过程中原料在冲击面上的附着，便于清洗导料件，将凸体设计成半球形，原料的附着面成为弧面，因此，更不利于原料在其上附着，同时这样还可以减少原料的损耗，降低了生产成本；另外根据仿生学原理，半球形凸体Ⅰ的设置还能有效减少搅拌时原料的流动阻力，从而降低电动马达的负荷，提高电动马达的使用寿命。

作为优化，导料板竖直方向的高度为40~50cm， 受冲击面与支撑面的交线距连接面的最大距离为15~20cm，导料板的尺寸太大则会增加成本，太小导流效果不理想。作为优化，自下而上每圈上的导料板接受搅拌筒体内原料冲击的受冲击面的面积依次增大。由于越靠上部的导料板起作用时，说明搅拌筒体内的原料越多，因此，自下而上每圈上的导料板接受的搅拌筒体内原料冲击力越大，因此，为了更好地发挥每圈上导料板的作用，自下而上每圈上的导料板接受搅拌筒体内原料冲击的面的面积依次增大。具体实施时，搅拌筒体的尺寸太大则其内的原料满负荷时，原料太多，容易产生搅拌不均匀的问题，搅拌筒体的尺寸太小虽然搅拌更加均匀，但是生产效率则很低，故搅拌筒体的尺寸与导料板的尺寸相配合，最好为：搅拌筒体的高度为1.2~1.5m，搅拌筒体的上下底面的直径为0.6~0.65m。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种制备发泡水泥用的搅拌系统，其特征在于：包括上端开口的圆柱形搅拌筒体，所述搅拌筒体上端固设有支撑盖板，所述支撑盖板将搅拌筒体上端开口的2/3封住，所述支撑盖板上具有进料口，还包括设置在支撑盖板上的电动马达和竖直设置在搅拌筒体内的搅拌杆，所述搅拌杆的下端处于搅拌桶的底部且周向固设有多片旋转叶片，所述多片旋转叶片呈发散状的布设；

所述电动马达的输出轴上周向固设有主动小皮带轮，所述搅拌杆的上端周向固设有从动大皮带轮，所述主动小皮带轮与从动大皮带轮上设有传动皮带；搅拌筒体的底部具有出料口，出料口上设有控制其开启或关闭控制阀；

所述搅拌筒体的内侧壁沿轴向设有多圈导料板，每圈上具有多个导料板且相邻两圈上的多个导料板相互错开设置；所述导料板为三棱柱体结构，该三棱柱体竖直方向的三个面一个为连接面，一个为搅拌时接受搅拌筒体内原料冲击的受冲击面，还有一个面为支撑面，所述连接面是与搅拌筒体内壁弧度相同的弧面且与搅拌筒体内壁固定连接，所述受冲击面为弧面，所述受冲击面上具有多排半球形凸体Ⅰ，每排上具有多个半球形凸体Ⅰ且每排上的多个半球形凸体Ⅰ相互错开设置。

2.如权利要求1所述的制备发泡水泥用的搅拌系统，其特征在于：所述每圈上均布有3~5个导料板。

3.如权利要求1所述的制备发泡水泥用的搅拌系统，其特征在于：所述导料板竖直方向的高度为40~50cm， 受冲击面与支撑面的交线距连接面的最大距离为15~20cm。

4.如权利要求1所述的制备发泡水泥用的搅拌系统，其特征在于：自下而上每圈上的导料板接受搅拌筒体内原料冲击的受冲击面的面积依次增大。

5.如权利要求1所述的制备发泡水泥用的搅拌系统，其特征在于：所述支撑盖板上还设有除尘装置，所述除尘装置包括抽气管和抽气泵，所述抽气管包括抽气端和出气端，所述抽气端经过支撑盖板伸入搅拌筒体内且抽气端位于搅拌筒体内的上部，所述出气端与抽气泵的气体入口连通。

6.如权利要求1所述的制备发泡水泥用的搅拌系统，其特征在于：所述旋转叶片接受搅拌桶体内原料冲击的面为叶片受冲击面，所述叶片受冲击面为弧形且叶片受冲击面上设有多排半球形凸体Ⅱ，每排上具有多个半球形凸体Ⅱ且每排上的多个半球形凸体Ⅱ相互错开设置。

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