CN203648445U - 一种冶金尘泥打散装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种冶金尘泥打散装置，由圆形筒体、搅拌装置、导向叶片、稳压板、波形剪切板、进料口、排料口、圆孔筛板、高压水管等组成。本实用新型涉及的粘性料浆打散装置，底部设有稳压板能将矿浆靠压差自吸入圆形筒体内，其内壁设置的剪切板消除了筒体中“圆柱状回转区”，也提高了物料的剪切性能，导流板和搅拌轴承上安装的三组搅拌叶轮有效地增加了搅拌装置的搅拌强度，也就是增加了物料在圆形筒体内的运动速度和切割强度。实现了粘性物料的有效分散。
Description
技术领域：
本实用新型涉及一种物料搅拌及打散设备，特别是进过絮凝处理的粘性物料的打散和搅拌装置。
背景技术：
钢铁工业在生产过程中需要消耗大量的资源和能源，同时也产生了大量的固体废弃物，瓦斯泥就是其中的一种。而瓦斯泥是经湿式除尘后过滤脱水得到的产物，在过滤过程中需加入大量的聚丙烯酰胺作为絮凝剂，因此待分选的冶金尘泥中颗粒絮团现象严重，如果不进行良好的打开分散，将直接影响后续的分选作业。现有技术多采用磨矿的方式进行处理，而这种技术虽然在一定程度了解决了微细颗粒相互絮结的问题，但由于磨矿产生的高能耗致使处理此类原料成本增加，同时磨矿造成的颗粒过磨，恶化了后续的分选效果，因此大多数钢铁企业对此类尘泥直接排弃或少量回用，造成了资源的极大浪费。在实验室及工业应用的搅拌装置中大部分是浆式搅拌器，最大的特点是浆叶短，对粘度比较敏感。由于瓦斯泥粒度较细，粘度较大，若浆叶短不能将矿浆有效分散，并且药剂不能与矿粒进行充分的接触。针对常规搅拌装置无法实现在实际分选过程中微细颗粒絮结严重，各种有用矿物难以分离的问题，根据絮凝后冶金尘泥的浆料性质，设计了一种絮凝处理过冶金尘泥浆料的打散装置。
实用新型内容：
为了增加对物料的剪切力，实现粘性冶金尘泥的有效分算。本实用新型采用如下技术方案：
一种冶金尘泥打散装置，一种冶金尘泥打散装置，包括圆形筒体、搅拌装置、导向叶片、稳压板、波形剪切板、进料口、排料口、圆孔筛板、高压水管、支撑架，其特征在于进料口入口位于圆形筒体底与稳压板之间，排料口位于圆形筒体的上端；所述的搅拌装置为2个，2个搅拌装置通过支撑架固定在圆形筒体内，并且均由搅拌电机、搅拌叶轮和搅拌轴承组成，两个搅拌装置位于圆形筒体的内部，并且两个搅拌轴承均匀分布于圆形筒体的中心线上；所述的圆形筒体的内壁上布有波形剪切板，筒体下部设有稳压板，稳压板上设有导流板。
按上述方案，每一个搅拌装置的搅拌轴承上安装四组搅拌叶轮，两个搅拌装置的搅拌方向不同，也就说两个搅拌装置的旋转方向相向。
按上述方案，位于圆形筒体下部的稳压板设有两个传压孔，大小与最下部叶轮相当，料浆从进料口由压差自动吸入圆形筒体内，由稳压板与圆形筒体内壁的空隙甩出。
按上述方案，在排料口与圆形筒体连接处设有圆孔筛板和高压水管。
按本技术方案设计的粘性料浆打散装置，其进料口入口处设置在稳压板下端，桶体下部设置的稳压板减小了搅拌装置对底下所产生负压的影响，保证了料浆能靠压差自吸入圆形筒体内。两个搅拌装置相向旋转，能够增强物料各组分间的碰撞和揉搓作用。圆形筒体内设置的剪切板消除了筒体中“圆柱状回转区”，同时也提高了物料的剪切性能，增大液体之间或液体与气泡之间的碰撞。圆形筒体底部设置的导流板和搅拌轴承上安装的三组搅拌叶轮有效的增加搅拌装置的搅拌强度，也就是增加了物料在圆形筒体内的运动速度，提高了物料之间的碰撞力。排料口设置的圆孔筛板可以使未分散完全的物料重新落入圆形筒体内重新进行分散。排料口设置的高压水管通过喷出高压水射落堵在圆形筛板上的物料，防止圆形筛板堵塞。
附图说明：
图1表示冶金尘泥打散装置的剖视图
图2表示冶金尘泥打散装置支撑架以下的俯视图
图3表示冶金尘泥打散装置稳压板的俯视图
图中(1)圆形筒体，(2)进料口，(3)排料口，(4)圆孔筛板，(5)高压水管；(6)搅拌电机，(7)搅拌轴承，(8)搅拌叶轮，(9)稳压板，(10)支撑架，(11)波形剪切板，(12)导流板。
具体实施方式：
下面结合附图1、图2和图3及实施例详述本实用新型：
圆形筒体(1)的直径为三个搅拌轴承的中心线形成的等边三角形边长的1.9倍，在圆形筒体(1)内壁上布有波形剪切板(11)，圆形筒体(1)底部设有稳压板(9)，稳压板(9)上设有导流板(12)和两个传压孔，传压孔和最下部的搅拌叶轮(8)大小相当，料浆从进料口(2)由压差自动吸入圆形筒体内，由稳压板(9)与圆形筒体(1)内壁之间的空隙甩出。料浆在相向旋转得两个搅拌装之间相互切割碰撞，以及与圆形筒壁(1)内的波形切割板(11)相互碰撞切割，粘性絮团颗粒在碰撞力和切割力的作用下打开，随着粘性物料的逐渐上升，颗粒粒度逐渐变小，当料浆升至排料口(3)处后，合格的料浆将通过圆孔筛板(4)从排料口排除，而粒度大于圆孔筛板(4)筛孔的颗粒则返回圆形筒体(1)，再重新进行碰撞切割进而实现分散，粘性料浆中的难筛粒经过一段时间内会堵塞圆孔筛板(4)，定期开启高压水管(5)进行吹散和清洗筛板。
两个搅拌装置在搅拌电机(6)的带动下，由搅拌轴承(7)传动，使得搅拌叶轮(8)进行高速旋转，搅拌叶轮(8)的高速旋转，会使搅拌叶轮(7)下部产生负压，负压通过稳压板(9)的传压孔进入稳压板下端，使得稳压板下端产生了负压，浆料从进料口(2)自吸进入圆形筒体(1)内稳压板(9)的下端，再由搅拌叶轮(8)产生的离心力，甩至稳压板(9)与圆形筒体(1)内壁间的环形孔进入稳压板(9)上方。
三个搅拌装置位于圆形筒体的内部，两个搅拌轴承(7)均匀布置于的圆形筒体(1)的中心线上，每一个搅拌装置的搅拌轴承(7)上安装四组搅拌叶轮(8)，两个搅拌装置的搅拌方向不同，也就是说两个搅拌装置的旋转方向相向。
Claims (4)
1.一种冶金尘泥打散装置，包括圆形筒体、搅拌装置、导向叶片、稳压板、波形剪切板、进料口、排料口、圆孔筛板、高压水管、支撑架，其特征在于进料口入口位于圆形筒体底与稳压板之间，排料口位于圆形筒体的上端；所述的搅拌装置为2个，2个搅拌装置通过支撑架固定在圆形筒体内，并且均由搅拌电机、搅拌叶轮和搅拌轴承组成，两个搅拌装置位于圆形筒体的内部，并且两个搅拌轴承均匀分布于圆形筒体的中心线上；所述的圆形筒体的内壁上布有波形剪切板，筒体下部设有稳压板，稳压板上设有导流板。
2.根据权利要求1所述的一种冶金尘泥打散装置，其特征在于：每一个搅拌装置的搅拌轴承上安装四组搅拌叶轮，两个搅拌装置的搅拌方向不同，也就说两个搅拌装置的旋转方向相向。
3.根据权利要求1所述的一种冶金尘泥打散装置，其特征在于：位于圆形筒体下部的稳压板设有两个传压孔，大小与最下部叶轮相当，料浆从进料口由压差自动吸入圆形筒体内，由稳压板与圆形筒体内壁的空隙甩出。
4.根据权利要求1所述的一种冶金尘泥打散装置，其特征在于：在排料口与圆形筒体连接处设有圆孔筛板和高压水管。
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2013
- 2013-10-25 CN CN201320660605.4U patent/CN203648445U/zh not_active Expired - Fee Related
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