CN203599851U - 汽缸体加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽缸体加工设备，旨在提供一种不仅可有效降低劳动强度，提高产生效率；而且可在汽缸体加工过程中自动对每个汽缸体的安装孔的形位公差进行检测，保证汽缸体安装孔质量的汽缸体加工设备。它包括机架，水平导轨，可滑动设置在水平导轨上的滑台，设置在滑台顶面的汽缸体固定夹具，沿水平导轨依次设置在机架上、用于加工汽缸体端面的安装孔的钻孔动力头及用于检测汽缸体端面的安装孔的孔位自动检测装置；钻孔动力头位于水平导轨上方；所述孔位自动检测装置包括位于水平导轨上方的下珠测试装置及位于水平导轨下方的孔位验证装置。

Description

汽缸体加工设备

技术领域

本实用新型涉及一种加工设备，具体涉及一种汽缸体加工设备。

背景技术

目前的汽缸体铸造成型后，汽缸体毛坯需要通过一些列的机加工来制作汽缸体成品。如图7所示，目前的一种汽缸体，该汽缸体7的前端面上、环绕汽缸体前端口周向均布由四个安装孔71，且四个安装孔内设有螺纹。目前汽缸体前端面及四个安装孔的机加工过程中通常如下：首先，将汽缸体安装到钻床上完成四个安装孔的机加工；接着，将汽缸体安装到铣床上，对汽缸体的前端面进行铣削加工；再接着，将汽缸体安装到攻丝机台上，对汽缸体的前端面上的四个安装孔进行攻螺纹，并在安装孔上端口倒角。当汽缸体前端面的四个安装孔攻螺纹完成后，通常需要通过检测装置对四个安装孔的形位公差进行检测，判断四个安装孔是否合格。目前的检测装置通常是通过定位盘配合定位销，手动对安装孔的形位公差进行检测。目前的汽缸体前端面及四个安装孔的机加工及检测存在以下不足：

其一，汽缸体需要分别安装到不同的机台上，完成不同机加工步骤；使得劳动强度大，费时费力、生产效率低；

其二，在安装孔攻螺纹完成后，对安装孔的形位公差进行检测；若检测不合格，则需要对汽缸体进行返修，这样就使得铣削加工及攻螺纹加工工艺做无用功；费时费力，造成汽缸体实际生产效率降低。

其三，目前这种通过定位盘配合定位销，手动对安装孔的形位公差进行检测不仅劳动强度大、检测效率低；而且通常是以抽检为主，难以对批量产生的每个汽缸体都进行检测，使得汽缸体安装孔质量难以保证。

实用新型内容

本实用新型的第一目的是为了克服现有技术中的汽缸体的前端面及四个安装孔的机加工，费时费力、生产效率低的问题；提供一种可有效降低劳动强度，并提高产生效率的汽缸体加工设备。

本实用新型的另一目的是为了克服现有技术中的汽缸体的前端面的四个安装孔的检测不仅检测效率低；而且以抽检为主，难以对批量产生的每个汽缸体都进行检测，使得汽缸体安装孔质量难以保证的问题；提供一种汽缸体加工设备，其可在汽缸体加工过程中自动对每个汽缸体的安装孔的形位公差进行检测，保证汽缸体安装孔质量，并有效提高检测效率。

本实用新型的技术方案是：

一种汽缸体加工设备包括机架，水平导轨，可滑动设置在水平导轨上的滑台，设置在滑台顶面用于固定汽缸体的汽缸体固定夹具，沿水平导轨依次设置在机架上、用于加工汽缸体端面的安装孔的钻孔动力头及用于检测汽缸体端面的安装孔的形位公差的孔位自动检测装置；钻孔动力头位于水平导轨上方；所述孔位自动检测装置包括位于水平导轨上方的下珠测试装置及位于水平导轨下方的孔位验证装置，下珠测试装置包括用于放置钢珠的置珠盒及设置在机架上、用于升降置珠盒的升降装置，所述置珠盒底面设有四根竖直下珠导管，各竖直下珠导管上端开口，并与置珠盒相通，竖直下珠导管下端封闭；各竖直下珠导管的内侧面底边处分别设有可供钢珠通过的第一下珠口，各竖直下珠导管的底面为往第一下珠口方向斜向下倾斜的第一倾斜面；且各竖直下珠导管的下部还分别设有钢珠逐个供料装置；钢珠逐个供料装置包括下端开口的竖直下珠检测管，连接竖直下珠检测管与竖直下珠导管两块竖直连接板，设置在两块竖直连接板底部之间的限位平板及可上下升降的设置在两块竖直连接板之间的升降滑块；所述的四根竖直下珠检测管与汽缸体端面的安装孔一一对应；所述竖直下珠检测管侧面上、位于两块竖直连接板之间设有可供钢珠通过的第二下珠口，所述第一下珠口位于两块竖直连接板之间，第一下珠口位于第二下珠口的下方，且限位平板位于第一下珠口下方；所述限位平板中部设有导向孔，升降滑块底面中部设有竖直顶杆，竖直顶杆穿过导向孔，且竖直顶杆的下端位于竖直下珠检测管的下端的下方，所述竖直下珠导管的下端位于竖直下珠检测管的下端的上方；所述升降滑块的顶面为第二倾斜面，且第二倾斜面由第一下珠口往第二下珠口方向斜向下倾斜；当升降滑块置于限位平板上时，第二倾斜面位于第一下珠口的下方；所述孔位验证装置包括设置在机架上的承载平板，设置在承载平板上的钢珠收集箱及设置在承载平板上用于测量钢珠收集箱的重量的称重传感器。

本方案将汽缸体固定安装在滑台顶面上，而由于滑台可沿水平导轨移动；这样在实际加工过程中可以将汽缸体移至钻孔动力头正下方，并将滑台定位在导轨上；然后通过钻孔动力头对汽缸体前端面的四个安装孔进行钻孔加工。当钻孔加工完成后，可以将滑台及汽缸体移至孔位自动检测装置正下方，并将滑台定位在导轨上；然后通过孔位自动检测装置对汽缸体前端面的四个安装孔的形位公差进行检测，若检测不合格，则直接将汽缸体拆卸，避免后续无用的机加工工艺；若检测合格，则可将滑台及汽缸体沿水平导轨移至下一工位对汽缸体前端面进行铣削加工；接着将将滑台及汽缸体沿水平导轨移至下一工位对汽缸体前端面的四个安装孔进行攻螺纹。本方案的汽缸体字需要一次装夹即可完成汽缸体的前端面及四个安装孔的机加工；同时在汽缸体加工过程中通过孔位自动检测装置对每个汽缸体的安装孔的形位公差进行检测，保证汽缸体安装孔质量，并有效提高检测效率。

作为优选，承载平板上设有避让通孔，所述钢珠收集箱侧面上设有与钢珠收集箱侧面相垂直的支撑平板，钢珠收集箱的下端穿过避让通孔，并通过支撑平板置于承载平板上，所述称重传感器位于支撑平板下方的承载平板上；所述钢珠收集箱的上、下端开口，且钢珠收集箱下端口处设有用于封遮钢珠收集箱下端口的底板，该底板可转动的铰接在收集箱下端口处，所述钢珠收集箱内设有可使底板绕铰接轴往上翻转、并抵靠在钢珠收集箱下端口边缘的拉簧，拉簧的一端固定在钢珠收集箱上，另一端固定在底板上；所述机架上、位于底板下方设有可使底板绕铰接轴往下翻转的电磁铁装置；所述钢珠收集箱下方还设有上端开口的回收框。

当孔位自动检测装置完成对汽缸体前端面的四个安装孔的形位公差的检测后，电磁铁装置通电使底板绕铰接轴往下翻转，从而使收集箱内的钢珠回落到回收框内；再接着电磁铁装置断电，并通过拉簧使底板绕铰接轴往上翻转、抵靠在钢珠收集箱下端口。

作为优选，机架上、位于钢珠收集箱的上端口的正上方还设有开口由上往下逐渐减小的收集斗。收集斗的设置保证穿过汽缸体前端面安装孔的钢珠能够可靠的回收到钢珠收集箱内。

作为优选，第一下珠口与第二下珠口呈矩形，且第一下珠口与第二下珠口的宽度相同；所述两块竖直连接板之间的间距与第一下珠口的宽度相同。本方案结构保证钢珠能够由第一下珠口输出到两块竖直连接板之间的升降滑块顶面上，当升降滑块上升后钢珠能够由第二下珠口输入到竖直下珠检测管内。

作为优选，下珠检测管与竖直下珠导管之间的间距大于钢珠直径并小于钢珠直径的1.2倍。本方案结构保证两块竖直连接板之间只可容置一个由第一下珠口输出的钢珠。

作为优选，还包括用于带动滑台沿水平导轨移动的移动执行装置及设置在机架上的铣削动力头和攻丝动力头，所述钻孔动力头，孔位自动检测装置，铣削动力头及攻丝动力头沿水平导轨依次分布，且铣削动力头及攻丝动力头位于水平导轨上方。

作为优选，移动执行装置包括设置在机架上与水平导轨相平行的齿条，设置在滑台上的驱动电机及设置在电机转子上的齿轮，且该齿轮与齿条啮合。

作为优选，机架上、位于钻孔动力头，孔位自动检测装置，铣削动力头及攻丝动力头正下方分别设有定位装置，定位装置包括设置在机架上、用于控制滑台移动行程的行程开关，第一定位气缸，第二定位气缸，固定安装在第一定位气缸活塞杆端部的定位销及固定安装在第二定位气缸活塞杆端部的定位靠板；所述第一、第二定位气缸的活塞杆伸缩方向与水平导轨相垂直，所述定位靠板位于水平导轨上方；所述滑台侧面上设有与定位销适配的定位孔。

本实用新型的有益效果是：不仅可有效降低劳动强度，提高产生效率；而且可在汽缸体加工过程中自动对每个汽缸体的安装孔的形位公差进行检测，保证汽缸体安装孔质量，并有效提高检测效率。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图2是本实用新型的水平导轨处的一种局部结构示意图。

图3是本实用新型的下珠测试装置的一种结构示意图。

图4是图3中A处的局部放大图。

图5是本实用新型的下珠测试装置在工作过程中的钢珠逐个供料装置处的局部放大图。

图6是本实用新型的孔位验证装置的一种结构示意图。

图7是现有技术中的汽缸体的一种结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

如图1、图2所示，一种汽缸体加工设备包括机架，水平导轨1，可滑动设置在水平导轨上的滑台2，用于带动滑台沿水平导轨移动的移动执行装置，设置在滑台顶面用于固定汽缸体的汽缸体固定夹具，沿水平导轨1依次设置在机架上的钻孔动力头3，孔位自动检测装置4，铣削动力头5及攻丝动力头6。钻孔动力头，铣削动力头及攻丝动力头位于水平导轨上方。

移动执行装置包括设置在机架上与水平导轨1相平行的齿条8，设置在滑台上的驱动电机9及设置在电机转子上的齿轮10，且该齿轮与齿条啮合。机架上、位于钻孔动力头3，孔位自动检测装置4，铣削动力头5及攻丝动力头6正下方分别设有定位装置。定位装置包括设置在机架上、用于控制滑台移动行程的行程开关，第一定位气缸13，第二定位气缸11，固定安装在第一定位气缸活塞杆端部的定位销14及固定安装在第二定位气缸活塞杆端部的定位靠板12。第一和第二定位气缸水平设置，且第一和第二定位气缸的活塞杆伸缩方向与水平导轨相垂直。定位销14与第一定位气缸13活塞杆同轴设置，且定位销前端设有锥形导向部。定位靠板位于水平导轨上方，用于限制滑台的移动行程。滑台2侧面上设有与定位销适配的定位孔15。

如图1、图3、图4所示，孔位自动检测装置4包括位于水平导轨1上方的下珠测试装置41及位于水平导轨下方的孔位验证装置42。下珠测试装置41包括用于放置钢珠的置珠盒17及设置在机架上、用于升降置珠盒的升降装置16。升降装置为竖直升降气缸。置珠盒17上端开口。置珠盒内用于放置钢珠，且钢珠的直径与汽缸体7前端面的安装孔71的孔径匹配。置珠盒17底面设有四根竖直下珠导管18。各竖直下珠导管上端开口，并与置珠盒相通。竖直下珠导管下端封闭。如图4所示，各竖直下珠导管18的内侧面底边处分别设有可供钢珠通过的第一下珠口22。各竖直下珠导管18的底面为往第一下珠口方向斜向下倾斜的第一倾斜面21。各竖直下珠导管18的下部还分别设有钢珠逐个供料装置。钢珠逐个供料装置包括下端开口的竖直下珠检测管20，连接竖直下珠检测管与竖直下珠导管两块竖直连接板19，设置在两块竖直连接板底部之间的限位平板24及可上下升降的设置在两块竖直连接板之间的升降滑块23。四根竖直下珠检测管20与汽缸体7端面的4个安装孔71一一对应。下珠检测管20与竖直下珠导管18的横截面呈正方形，且下珠检测管和竖直下珠导管的相对两侧面之间的间距大于钢珠直径并小于钢珠直径的1.2倍。下珠检测管与竖直下珠导管之间的间距大于钢珠直径并小于钢珠直径的1.2倍，即两竖直连接板19之间的下珠检测管20与竖直下珠导管18之间的间距大于钢珠直径并小于钢珠直径的1.2倍。本实施例中下珠检测管与竖直下珠导管之间的间距为钢珠直径的1.1倍。竖直下珠检测管20侧面上、位于两块竖直连接板19之间设有可供钢珠通过的第二下珠口27。第一下珠口22位于两块竖直连接板19之间。第一下珠口22位于第二下珠口27的下方，且限位平板位于第一下珠口下方。第一下珠口与第二下珠口呈矩形，且第一下珠口与第二下珠口的宽度相同。两块竖直连接板之间的间距与第一下珠口的宽度相同。

升降滑块23的顶面为第二倾斜面26，且第二倾斜面26由第一下珠口22往第二下珠口27方向斜向下倾斜。当升降滑块23置于限位平板24上时，第二倾斜面26位于第一下珠口22的下方。限位平板24中部设有导向孔。升降滑块23底面中部设有竖直顶杆25。竖直顶杆穿过导向孔，且竖直顶杆的下端位于竖直下珠检测管20的下端的下方。竖直下珠导管的下端位于竖直下珠检测管的下端的上方。

如图1、图6所示，孔位验证装置42包括设置在机架上的承载平板33，设置在承载平板上的钢珠收集箱30及设置在承载平板上用于测量钢珠收集箱的重量的称重传感器32。承载平板上设有避让通孔。钢珠收集箱30侧面上设有与钢珠收集箱侧面相垂直的支撑平板31。钢珠收集箱30的下端穿过避让通孔，并通过支撑平板31置于承载平板上。称重传感器32位于支撑平板31下方的承载平板上，支撑平板31置于称重传感器32上方。钢珠收集箱30的上、下端开口。机架上、位于钢珠收集箱的上端口的正上方还设有开口由上往下逐渐减小的收集斗29。钢珠收集箱30下端口处设有用于封遮钢珠收集箱下端口的底板34。该底板可转动的铰接在收集箱下端口处。钢珠收集箱内30设有可使底板绕铰接轴往上翻转、并抵靠在钢珠收集箱下端口边缘的拉簧37。拉簧与底板的铰接轴位于底板的相对两侧。拉簧37的一端固定在钢珠收集箱30上，另一端固定在底板34上。机架上、位于底板34下方设有可使底板绕铰接轴往下翻转的电磁铁装置35(即电磁铁)。电磁铁装置35位于拉簧37的正下方。底板上与电磁铁装置相对的位置设有铁片38。钢珠收集箱下方还设有上端开口的回收框36。

本实用新型的汽缸体加工设备的具体加工过程如下：

a，          将汽缸体7固定安装在滑台2顶面上；汽缸体7的前端面朝上设置；

b，          通过驱动电机9带动滑台2及汽缸体7沿水平导轨1移动，当滑台移至钻孔动力头3正下方，滑台2抵靠在定位靠板12上，并触动行程开关；此时驱动电机停止工作，第一定位气缸13的活塞杆伸出将定位销14插入滑台侧面的定位孔15内，配合定位靠板将滑台及汽缸体固定在水平导轨上；

c，          钻孔动力头3对汽缸体前端面的四个安装孔71进行钻孔加工；

d，          第一和第二定位气缸13、11收缩将位销插14和定位靠板12移出；然后，驱动电机工作继续带动滑台及汽缸体沿水平导轨移动；当滑台移至孔位自动检测装置4正下方，滑台抵靠在定位靠板上，并触动行程开关；此时驱动电机停止工作，第一定位气缸的活塞杆伸出将定位销插入滑台侧面的定位孔内，配合定位靠板将滑台及汽缸体固定在水平导轨上；

e，          通过孔位自动检测装置4对汽缸体前端面的四个安装孔71的形位公差进行检测，具体检测过程如下：

如图3、图4所示，置珠盒17内用于放置钢珠将由下往上依次排列在竖直下珠导管18内，并且竖直下珠导管最下方的一个钢珠28将沿第一倾斜面21由第一下珠口22滑移至两竖直连接板19之间的升降滑块23顶面（第二倾斜面）上，且升降滑块顶面上的钢珠28抵靠在下珠检测管20外侧面上；

如图3、图5、图6所示，升降装置16带动置珠盒17下移使下珠检测管20的下端口靠近或抵靠在汽缸体7的前端面上；在这个过程中竖直顶杆25的下端抵靠在汽缸体7的前端面上，并推动升降滑块23及至两竖直连接板之间的钢珠28往上移动；此时升降滑块23将第一下珠口22挡住，防止竖直下珠导管18内的钢珠移出，而当升降滑块23的第二倾斜面上移至第二下珠口27处时，两竖直连接板之间的一个钢珠28将由第二下珠口27滑移至下珠检测管20内；

下珠检测管20内的钢珠往下穿过汽缸体7的前端面的安装孔71，并通过收集斗29收集到钢珠收集箱30内；此时称重传感器32测量钢珠收集箱的重量，并通过测得的重量来判断钢珠的数量；若钢珠的数量为四个，则说明汽缸体前端面的四个安装孔的形状和位置公差符合要求（每个下珠检测管内的钢珠均穿过对应的安装孔）；若钢珠的数量小于四个，则说明汽缸体前端面的四个安装孔中有安装孔的形状或位置不差符合要求，下珠检测管内的钢珠无法穿过对应的安装孔；例如钢珠的数量为两个，则说明有两安装孔的形状或位置不差符合要求。

当孔位自动检测装置4完成对汽缸体前端面的四个安装孔的形位公差的检测后；升降装置16带动置珠盒17上移复位，同时，电磁铁装置35通电使底板34绕铰接轴往下翻转。

在升降装置16带动置珠盒17上移过程中，升降滑,23在自重作用下往下移动至限位平板24上；此时竖直下珠导管18最下方的一个钢珠将再次沿第一倾斜面21由第一下珠口22滑移至两竖直连接板之间的升降滑块23顶面（第二倾斜面）上，且升降滑块顶面上的钢珠抵靠在下珠检测管外侧面上（如图3所示）；

电磁铁装置35通电使底板34绕铰接轴往下翻转，从而使收集箱30内的钢珠回落到回收框36内；再接着电磁铁装置35断电，并通过拉簧37使底板绕铰接轴往上翻转、抵靠在钢珠收集箱下端口（如图6所示）。

f，          若汽缸体前端面的安装孔检测不合格，则直接将汽缸体拆卸；

若缸体前端面的安装孔检测合格，则第一和第二定位气缸收缩将位销插和定位靠板移出；然后，驱动电机工作继续带动滑台及汽缸体沿水平导轨移动；当滑台2移至铣削动力头5正下方，滑台抵靠在定位靠板上，并触动行程开关；此时驱动电机停止工作，第一定位气缸的活塞杆伸出将定位销插入滑台侧面的定位孔内，配合定位靠板将滑台及汽缸体固定在水平导轨上；

g，          铣削动力头5对汽缸体前端面进行铣削加工；

h，          第一和第二定位气缸收缩将位销插和定位靠板移出；然后，驱动电机工作继续带动滑台及汽缸体沿水平导轨移动；当滑台2移至攻丝动力头6正下方，滑台抵靠在定位靠板上，并触动行程开关；此时驱动电机停止工作，第一定位气缸的活塞杆伸出将定位销插入滑台侧面的定位孔内，配合定位靠板将滑台及汽缸体固定在水平导轨上；

i，          攻丝动力头汽缸体前端面的四个安装孔进行攻螺纹。

j，          将汽缸体拆卸，滑台沿第一导轨返回初始位置。

Claims (8)

1.一种汽缸体加工设备，其特征是，包括机架，水平导轨（1），可滑动设置在水平导轨上的滑台（2），设置在滑台顶面用于固定汽缸体的汽缸体固定夹具，沿水平导轨依次设置在机架上、用于加工汽缸体端面的安装孔的钻孔动力头（3）及用于检测汽缸体端面的安装孔的孔位自动检测装置（4）；钻孔动力头位于水平导轨上方；

所述孔位自动检测装置（4）包括位于水平导轨上方的下珠测试装置（41）及位于水平导轨下方的孔位验证装置（42），下珠测试装置包括用于放置钢珠的置珠盒（17）及设置在机架上、用于升降置珠盒的升降装置（16），所述置珠盒底面设有四根竖直下珠导管（18），各竖直下珠导管上端开口，并与置珠盒相通，竖直下珠导管下端封闭；各竖直下珠导管的内侧面底边处分别设有可供钢珠通过的第一下珠口（22），各竖直下珠导管的底面为往第一下珠口方向斜向下倾斜的第一倾斜面（21）；且各竖直下珠导管的下部还分别设有钢珠逐个供料装置；钢珠逐个供料装置包括下端开口的竖直下珠检测管（20），连接竖直下珠检测管与竖直下珠导管两块竖直连接板（19），设置在两块竖直连接板底部之间的限位平板（24）及可上下升降的设置在两块竖直连接板之间的升降滑块（23）；所述的四根竖直下珠检测管（20）与汽缸体端面的安装孔（71）一一对应；所述竖直下珠检测管侧面上、位于两块竖直连接板之间设有可供钢珠通过的第二下珠口（27），所述第一下珠口位于两块竖直连接板之间，第一下珠口位于第二下珠口的下方，且限位平板位于第一下珠口下方；

所述限位平板中部设有导向孔，升降滑块底面中部设有竖直顶杆（25），竖直顶杆穿过导向孔，且竖直顶杆的下端位于竖直下珠检测管的下端的下方，所述竖直下珠导管的下端位于竖直下珠检测管的下端的上方；所述升降滑块的顶面为第二倾斜面（26），且第二倾斜面由第一下珠口往第二下珠口方向斜向下倾斜；当升降滑块置于限位平板上时，第二倾斜面位于第一下珠口的下方；

所述孔位验证装置包括设置在机架上的承载平板（33），设置在承载平板上的钢珠收集箱（30）及设置在承载平板上用于测量钢珠收集箱的重量的称重传感器（32）。

2.根据权利要求1所述的汽缸体加工设备，其特征是，所述承载平板上设有避让通孔，所述钢珠收集箱（30）侧面上设有与钢珠收集箱侧面相垂直的支撑平板（31），钢珠收集箱的下端穿过避让通孔，并通过支撑平板置于承载平板上，所述称重传感器位于支撑平板下方的承载平板上；所述钢珠收集箱的上、下端开口，且钢珠收集箱下端口处设有用于封遮钢珠收集箱下端口的底板（34），该底板可转动的铰接在收集箱下端口处，所述钢珠收集箱内设有可使底板绕铰接轴往上翻转、并抵靠在钢珠收集箱下端口边缘的拉簧（38），拉簧的一端固定在钢珠收集箱上，另一端固定在底板上；所述机架上、位于底板下方设有可使底板绕铰接轴往下翻转的电磁铁装置（35）；所述钢珠收集箱下方还设有上端开口的回收框（36）。

3.根据权利要求2所述的汽缸体加工设备，其特征是，所述机架上、位于钢珠收集箱的上端口的正上方还设有开口由上往下逐渐减小的收集斗（29）。

4.根据权利要求1或2或3所述的汽缸体加工设备，其特征是，所述第一下珠口与第二下珠口呈矩形，且第一下珠口与第二下珠口的宽度相同；所述两块竖直连接板之间的间距与第一下珠口的宽度相同。

5.根据权利要求1或2或3所述的汽缸体加工设备，其特征是，所述下珠检测管与竖直下珠导管之间的间距大于钢珠直径并小于钢珠直径的1.2倍。

6.根据权利要求1或2或3所述的汽缸体加工设备，其特征是，还包括用于带动滑台沿水平导轨移动的移动执行装置及设置在机架上的铣削动力头（5）和攻丝动力头（6），所述钻孔动力头，孔位自动检测装置，铣削动力头及攻丝动力头沿水平导轨依次分布，且铣削动力头及攻丝动力头位于水平导轨上方。

7.根据权利要求6所述的汽缸体加工设备，其特征是，所述移动执行装置包括设置在机架上与水平导轨（2）相平行的齿条（8），设置在滑台上的驱动电机（9）及设置在电机转子上的齿轮（10），且该齿轮与齿条啮合。

8.根据权利要求6所述的汽缸体加工设备，其特征是，所述机架上、位于钻孔动力头，孔位自动检测装置，铣削动力头及攻丝动力头正下方分别设有定位装置，定位装置包括设置在机架上、用于控制滑台移动行程的行程开关，第一定位气缸（13），第二定位气缸（11），固定安装在第一定位气缸活塞杆端部的定位销（14）及固定安装在第二定位气缸活塞杆端部的定位靠板（12）；所述第一、第二定位气缸的活塞杆伸缩方向与水平导轨相垂直，所述定位靠板位于水平导轨上方；所述滑台（2）侧面上设有与定位销适配的定位孔（15）。

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