CN111085635A - 用于马达电机铁芯的智能化铜线剪切检测系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种铜线剪切检测系统，尤其涉及一种用于马达电机铁芯的智能化铜线剪切检测系统及其操作方法。承载机构的头部与升降机构Ⅰ呈对应式分布，高度检测机构分别与承载机构的左端、升降机构Ⅰ呈对应式分布，所述的翻转机构与承载机构的中端呈对应式分布，翻转机构与剪线机构呈活动式触接，高压检测机构与承载机构的右端呈对应式分布，升降机构Ⅱ与承载机构的尾部呈对应式分布，升降机构Ⅱ与夹出机构呈对应式分布，夹出机构与成品出料机构呈对应式分布。用于马达电机铁芯的智能化铜线剪切检测系统及方法，结构紧凑，提高效率，提升产品质量。

Description

用于马达电机铁芯的智能化铜线剪切检测系统及方法

技术领域

本发明涉及一种铜线剪切检测系统，尤其涉及一种用于马达电机铁芯的智能化铜线剪切检测系统及其操作方法，主要用于汽车马达。

背景技术

现有技术中的汽车马达电机铁芯中铜线的剪切，都是人工剪切，剪切精度低，剪切效率低，同时无法一体化的检测，导致产品质量始终无法跟上，检测精度比较低，人工装配效率低，而且精度无法提升，大大限制了产品的质量。

发明内容

本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种自动化程度高，结构紧凑度强，有效提升操作速度的一种用于汽车马达电机铁芯的智能化铜线剪切检测系统及其操作方法。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种用于马达电机铁芯的智能化铜线剪切检测系统，包括机架和电控箱，所述的机架上设有承载机构、升降机构Ⅰ、升降机构Ⅱ、高度检测机构、翻转机构、剪线机构、高压检测机构、夹出机构和成品出料机构，所述的承载机构的头部与升降机构Ⅰ呈对应式分布，所述的高度检测机构分别与承载机构的左端、升降机构Ⅰ呈对应式分布，所述的翻转机构与承载机构的中端呈对应式分布，所述的翻转机构与剪线机构呈活动式触接，所述的高压检测机构与承载机构的右端呈对应式分布，所述的升降机构Ⅱ与承载机构的尾部呈对应式分布，所述的升降机构Ⅱ与夹出机构呈对应式分布，所述的夹出机构与成品出料机构呈对应式分布；所述的电控箱分别控制承载机构、升降机构Ⅰ、升降机构Ⅱ、高度检测机构、翻转机构、剪线机构、高压检测机构、夹出机构和成品出料机构；

承载机构是将承载治具进行位移，位移的相应的位置，便于自动化的装配。

升降机构Ⅰ和升降机构Ⅱ是对待加工产品进行夹取。、

高度检测机构是对待加工产品的高度进行扫描检测，以便待加工产品处于最佳的处理位置。

翻转机构是对待加工产品进行翻转、定位和位移。

剪线机构对待加工产品进行剪线操作。

高压检测机构对待加工产品进行导电检测，提升产品质量。

夹出机构是对加工好的产品进行取出操作。

成品出料机构对产品进行分类，合格或不合格。

所述的承载机构包括承载移料台支撑架，所述的承载移料台支撑架的上部设有可左右位移的承载平台，所述的承载平台的上部设有可前后位移的承载移料平台，所述的承载移料台支撑架的上部设有若干呈间隔分布的承载治具，所述的承载移料平台带动承载治具沿承载移料台支撑架的上部进行左右位移，所述的承载移料台支撑架的底端设有与机架固定的承载治具回位滑轨，所述的承载治具沿承载治具回位滑轨进行回位；

所述的升降机构Ⅰ与升降机构Ⅱ二者结构相等；所述的升降机构Ⅰ包括升降侧面垂直固定架，所述的升降侧面垂直固定架中设有沿升降侧面垂直固定架进行上下位移的升降夹取组固定架，所述的升降夹取组固定架中设有升降固定架，所述的升降固定架的底部设有可向下位移的升降夹取架，所述的升降夹取架底部的中间位设有升降固环套件，所述的升降固环套件的两侧分别设有可活动夹取的升降夹爪，所述的升降侧面垂直固定架的底端设有升降滑座，所述的升降滑座带动承载治具沿升降侧面垂直固定架进行上下位移；

所述的高度检测机构包括高度固定架，所述的高度固定架的底部设有可位移的高度检测架，所述的高度检测架中设有高度扫码传感器和高度测量传感器，所述的承载治具分别与高度扫码传感器和高度测量传感器呈对应式分布；

所述的翻转机构包括翻转支撑架，所述的翻转支撑架中设有可翻转的翻转平板，所述的翻转平板中设有与承载治具呈活动式锁止的卡拉机构，所述的翻转支撑架中设有与翻转后的承载治具呈活动式啮合的转动齿轮；

所述的剪线机构包括剪线平面支撑架，所述的剪线平面支撑架中设有可上下位移的剪线平面架，所述的剪线平面架上部的左端设有可前后位移的剪线滑移小板，所述的剪线滑移小板中与剪线平面架上部的右端分别设有剪线夹爪组件，所述的剪线夹爪组件的上方设有与剪线夹爪组件呈对应式配接的电剪机，一对剪线夹爪组件、一对电剪机形成剪线空腔，所述的翻转平板翻转后的待加工件伸入至剪线空腔中；

所述的高压检测机构包括高压检测架，所述的高压检测架中设有可上下位移的导电检测组件，所述的导电检测组件与承载治具中的待加工件呈导电式活动触接；

所述的夹出机构包括夹出支撑架，所述的夹出支撑架的上部设有沿夹出支撑架进行上下位移的夹出操作平台，所述的夹出操作平台的上部设有可旋转的夹出夹爪，所述的夹出夹爪与承载治具中的待加工件呈活动式操作；

所述的成品出料机构包括合格出料组件和不合格出料组件，所述的不合格出料组件包括不合格支撑架，所述的不合格支撑架的上部设有与夹出夹爪气缸呈活动式对应分布的不合格放置台座；所述的合格出料组件包括合格支撑架，所述的合格支撑架的上部设有与夹出夹爪气缸呈活动式对应分布且可位移的合格产品放置台座。

作为优选，所述的承载移料台支撑架的上部设有二条相间隔分布的承载移料滑轨，内侧的承载移料滑轨上设有承载平台，外侧的承载移料滑轨上设有承载治具，所述的承载移料平台的外侧设有承载移料卡槽，所述的承载治具上设有与承载移料卡槽呈活动式卡接的承载卡扣，所述的机架上设有承载双面齿形带，所述的承载双面齿形带带动承载治具沿承载治具回位滑轨进行左右位移；

所述的升降侧面垂直固定架的表面设有二根相左右间隔分布的升降滑轨，所述的升降侧面垂直固定架中设有驱动升降夹取组固定架沿升降滑轨进行上下位移的升降电机，所述的升降固定架中设有驱动升降夹取架进行上下位移的升降位移气缸，所述的升降夹爪通过升降夹取气缸进行左右收拢，所述的升降侧面垂直固定架的底部设有驱动升降滑座位移的升降滑座气缸；二根升降滑轨间设有与升降固定架呈活动式触接的升降缓冲组件，所述的升降缓冲组件的下方设有与承载治具呈活动式固定的升降定位块；

所述的高度固定架中设有驱动高度检测架进行位移的高度检测气缸；

所述的翻转支撑架中设有带动翻转平板进行翻转的翻转转动轴，所述的翻转转动轴的两端分别延伸出翻转支撑架且设有翻转齿轮，所述的翻转支撑架的两侧分别设有翻转侧面支撑架，所述的翻转齿轮的两侧端分别设有与翻转齿轮相啮合且沿翻转侧面支撑架相滑动位移的翻转齿条，所述的翻转齿条的底部设有与翻转齿条呈活动式拉伸的翻转齿条气缸；所述的卡拉机构包括翻转卡头，所述的翻转卡头通过翻转拨动块控制，所述的翻转拨动块通过翻转拨动气缸控制；所述的转动齿轮通过翻转转动气缸与承载治具呈活动式啮合，所述的转动齿轮设在翻转转动架中，所述的翻转转动架通过翻转平移气缸沿翻转支撑架进行前后位移；

所述的剪线夹爪组件包括剪线一级平移气缸，所述的剪线一级平移气缸带动剪线垂直气缸架进行左右位移，所述的剪线垂直气缸架中设有剪线垂直气缸，所述的剪线垂直气缸带动剪线平移气缸架进行上下位移，所述的剪线平移气缸架中设有剪线二级平移气缸，所述的剪线二级平移气缸带动剪线夹爪进行活动夹持，所述的剪线夹爪与剪线空腔中的待加工件进行活动式夹持；

所述的剪线平面支撑架的上部设有剪线轴固定板，所述的剪线轴固定板的四角分别设有剪线直线轴承，所述的剪线直线轴承中设有向下延伸呈弹性连接的剪线轴，所述的剪线平面架设在剪线轴的上部，所述的剪线平面架通过剪线电缸进行上下位移，所述的剪线滑移小板通过设在剪线平面架侧边的剪线滑移气缸进行位移；

所述的剪线平面支撑架中设有剪线废料架，所述的剪线废料架中设有二个与剪线夹爪呈对应式分布的剪线废料出口；

所述的导电检测组件包括沿高压检测架进行上下位移的导电检测架，所述的导电检测架底部的中心端设有圆柱套筒，所述的导电检测架底部设有与圆柱套筒相空套的固定圆盘，所述的圆柱套筒的外侧壁设有均匀分布的导电铜片，所述的固定圆盘中设有均匀分布呈数量与导电铜片一致的高压检测气缸，所述的高压检测气缸的伸展端设有绝缘柱，所述的高压检测气缸带动绝缘柱进行位移使承载治具中的待加工件与导电铜片呈活动式触接；

所述的夹出支撑架中设有推动夹出操作平台进行上下位移的夹出升降气缸，所述的平出操作平台的上部设有夹出旋转气缸，所述的夹出旋转气缸带动夹出旋转臂进行旋转，所述的夹出旋转臂的前端设有夹出夹爪气缸，所述的夹出夹爪气缸带动夹出夹爪与待加工件进行活动式夹持；

所述的不合格支撑架与合格支撑架上分别设有向上延伸的成品出料反射感应器，所述的不合格支撑架的外侧设有与不合格放置台座呈挡接式分布的NG 抽屉门；所述的合格支撑架的上部设有成品出料滑轨，所述的成品出料滑轨上设有带动合格产品放置台座进行位移的成品出料滑块，所述的合格支撑架中设有带动合格产品放置台座进行位移的成品出料移动模组，所述的合格支撑架的外侧设有成品取料外罩，所述的成品取料外罩的内侧设有成品出料光栅。

作为优选，所述的承载平台与承载移料滑轨间、承载移料平台与承载平台间分别设有滑块，所述的承载平台、承载移料平台分别通过承载气缸进行位移，所述的承载平台的底部设有与承载移料台支撑架的外侧壁呈滑动式挡接的承载挡块，所述的承载双面齿形带通过承载伺服电机带动，所述的承载双面齿形带的一端设有承载接近传感器，所述的承载双面齿形带的另一端设有承载对射光电传感器，所述的承载接近传感器与承载对射光电传感器呈间隔式直线对应分布，所述的承载移料台支撑架的内侧设有与承载治具呈活动式对应分布的承载反射感应器；

所述的升降电机通过升降丝杆带动升降夹取组固定架进行位移；所述的升降侧面垂直固定架的左侧设有与驱动升降夹取架呈感应式对应的升降接近传感器，所述的升降侧面垂直固定架的右侧设有与驱动升降夹取架呈感应式对应的升降光电感应器和升降反射感应器，所述的升降侧面垂直固定架的底端设有与升降滑座呈接触式感应分布的升降滑座缓冲器和升降滑座接近传感器；

所述的翻转支撑架的两侧端分别设有与翻转转动轴相套接的翻转直线轴承，所述的翻转齿条与翻转侧面支撑架间设有翻转滑块，所述的翻转齿条的底部设有与翻转齿条气缸呈活动式触接的翻转连接器，所述的翻转支撑架中设有二根呈间隔状分布的翻转支撑轴，所述的翻转支撑轴的上部设有与翻转平板呈活动式触接的翻转定位器，所述的翻转转动架的上部设有向上延伸的翻转接近感应器；

所述的电剪机固定在剪线电剪架中，所述的剪线垂直气缸架随剪线垂直气缸架进行左右位移，所述的剪线平面架的外侧壁设有带动剪线滑移小板进行位移的剪线滚轮，所述的剪线平面架的侧壁设有与剪线滑移小板呈活动式挡接的剪线挡块，所述的剪线平面支撑架中设有与剪线轴固定板呈活动式调节的剪线定位调节固定块，所述的剪线轴的下端套有与剪线平面支撑架底部呈弹性连接的剪线复位弹簧，所述的剪线废料架中设有剪线金属检测传感器，所述的剪线废料架中设有与剪线废料出口相连通呈向下延伸出剪线平面支撑架的剪线废料软管；

所述的高压检测气缸的数量与导电铜片的数量分别为12个，所述的高压检测气缸位于固定圆盘的外侧壁；

所述的导电检测组件的下方设有与高压检测架固定的高压检测定位气缸，所述的高压检测定位气缸带动高压检测定位滑块与承载治具呈活动式抵接，所述的高压检测定位滑块中设有与承载治具相活动贴合的高压检测滑块固定件；

所述的高压检测架中设有二根向下延伸呈间隔分布的高压检测滑轨，所述的高压检测架的上部设有高压检测电机，所述的高压检测电机中设有带动导电检测架沿高压检测滑轨进行位移的高压检测丝杆；

所述的高压检测架的侧壁设有若干呈间隔分布且与导电检测架呈感应式分布的高压检测光电感应器；

所述的夹出支撑架的上部中设有3个呈三角状的夹出直线轴承，所述的夹出直线轴承中设有沿夹出直线轴承进行上下位移的夹出定位光轴；

所述的合格产品放置台座中设有与承载治具呈磁性配接的磁力扣。

作为优选，所述的机架的上部罩有外罩壳，所述的外罩壳的左侧壁设有铁芯投入口，所述的铁芯投入口的内侧设有入口光栅组件。

用于马达电机铁芯的智能化铜线剪切检测系统的操作方法，按以下步骤进行：

(一)、组装：

①对照组装图，对各组零件进行组装，在组装过程中发现问题应及时处理；注意：a)将机架放于合适位置，避免组装调试过程中移动；

b)将底板固定在机架上后，要对底板上的所有孔进行清洁检查，以确保每一个孔都能达到预期的组装要求；

c)组装时应做到无未攻牙孔、未攻到位孔、无干涉孔，以防后续组装时大拆大装；

②安装电、气动元件：将传感器、气缸、马达、及其其他的标准件装于机器上，并对所需位置进行定位，以确保精度；

(二)、调试：

①接电接气：将电路所需的PLC、触摸屏、传感器线、安装到位并通电；对气路所需的气管、阀门安装到位并通气；

②输入程序，手动调试：将程序写入PLC、触摸屏中，并运行，放入产品，以手动状态对每一个动作进行调试，以观察手动状态下所生产出的产品是否合格，对于出现不良现象进行分析，及时发现并解决问题；

③自动调试：对于手动调试好的机器，放入适量产品进行自动试产，并检验产品是否合格，排除所有可能发生的问题；

(三)、操作方法：

①升降机构Ⅰ上端夹取组下降，夹爪将承载治具中的压盖治具抓紧并上升，人工将待加工产品放在承载治具上，高度检测机构对放入的待加工产品进行高度检测和扫码，检测结束后，升降机构Ⅰ上端夹取组下降，将压盖治具装夹在承载治具上；

②承载机构移料气缸伸展，移料台带动承载治具向下一工位移动，到达下一工位后，移料台垂直方向气缸收缩，移料卡槽远离承载治具上的卡扣，承载机构移料气缸收缩，移料台返回初始位置；

③翻转机构上的卡拉机构气缸收缩，带动滑块进入承载治具卡槽，将承载治具固定好，翻转机构两侧气缸伸缩，带动气缸上所连接的齿条上下运动，齿条运动带动齿条啮合的齿轮转动，同时带动齿轮所连接的齿轮轴及轴上固定翻转平板转动，将承载治具翻转180度翻转到位；

④翻转到位的承载治具及其上的待加工产品到达剪线机构工位，剪线机在电缸及移位气缸的带动下到达剪线位置，夹爪气缸上的夹爪将待加工产品上的铜线夹住，剪线机工作，将多余量铜线剪断，夹爪气缸夹爪松开，铜线经由废料回收口和蛇皮管落入废料回收盒，铜线掉落经过金属传感器触发信号，剪线机复位，剪线机构上进行角度运动，在气缸的推动下，转动齿轮与承载治具齿轮啮合，在伺服电机的带动下，齿轮带动承载机构及其中的待加工产品旋转一定角度，剪线机再次工作剪线；在将待加工产品上的铜线都加工剪除后，角度机构复位，剪线机复位，翻转机构运动，将承载治具翻转回到承载机构上，卡拉机构气缸伸展，将卡槽中的滑块松开，承载机构移料台运动，将承载治具及产品运送到下一工位；

⑤移料台将承载治具及产品移到高压检测机构工位，高压检测机构上的定位气缸伸缩，将承载治具定位固定，检测机构下降，将产品露出的铜线插入检测装置，检测机构上气缸运动，带动气缸上绝缘套将铜线压在检测机构铜片上通电进行高压检测；检测结束后，压入气缸收缩，松开压制铜线，检测机构在丝杆传动带动下上升复位，定位气缸收缩，松开承载治具，承载机构移料台运动，将承载治具及产品送到下一工位；

⑥移料台将承载治具及其产品移到了升降机构Ⅱ工位，升降机构Ⅱ上端夹取组下降，夹爪将压盖治具抓紧并上升，夹取机构旋转气缸旋转，使夹爪在产品上方，夹取机构下降，夹爪气缸收缩，夹爪夹住产品，夹取机构上升，旋转，若产品检测合格，则将产品夹取放置到成品出料机构，若产品检测不合格，则将产品放入NG抽屉，放入成品出料机构的产品由人工在出料口取出；

⑦升降机构Ⅱ上夹取机构将承载治具上的产品取出后，升降机构Ⅱ上端夹爪组下降，将压盖治具装夹到承载治具上，然后夹爪组上升复位，升降机构Ⅱ下端气缸收缩，带动承载治具下降，到达承载机构；

⑧到达承载机构的承载治具，在双面齿形带和导轨的牵引下到达升降机构底端，升降机构下端气缸伸展，将承载治具托起到装件位置，升降机构定位气缸伸缩，带动带钩滑块卡住卡拉机构，将承载治具定位固定；

(四)、注意事项：

①当工位上连续10S没有感应到有产品则会报警，待加产品之后报警自动消除；

②气缸上的感应器在动作后未亮，或气缸闷死动作不了则会报警，需把操作盒上的手动自动开关打到手动状态然后手动干预，使气缸恢复到正常工作状态，再按下报警消除按钮，然后再把开关打到自动状态，按下启动按钮，机器正常工作。

因此，本发明的用于马达电机铁芯的智能化铜线剪切检测系统及方法，结构紧凑，提高效率，提升产品质量。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图；

图2是本发明去掉外罩的总装立体结构示意图；

图3是图2的后视结构示意图；

图4是本发明中承载机构的立体结构示意图；

图5是图4的侧视结构示意图；

图6是本发明中升降机构Ⅰ的立体结构示意图；

图7是图6的主视结构示意图；

图8是图6的侧视结构示意图；

图9是本发明中高度检测机构的结构示意图；

图10是本发明中翻转机构的立体结构示意图；

图11是图10的侧视结构示意图；

图12是本发明中剪线机构的立体结构示意图；

图13是图12的后视结构示意图；

图14是本发明中高压检测机构的立体结构示意图；

图15是图14中导电检测组件的立体结构示意图；

图16是图15的俯视结构示意图；

图17是本发明中夹出机构的立体结构示意图；

图18是本发明中不合格出料组件的立体结构示意图；

图19是本发明中合格出料组件的立体结构示意图；

图20是图18的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：如图所示，一种用于马达电机铁芯的智能化铜线剪切检测系统，包括机架1和电控箱2，所述的机架1上设有承载机构3、升降机构Ⅰ4、升降机构Ⅱ5、高度检测机构6、翻转机构7、剪线机构8、高压检测机构9、夹出机构10和成品出料机构11，所述的承载机构3的头部与升降机构Ⅰ4呈对应式分布，所述的高度检测机构6分别与承载机构3的左端、升降机构Ⅰ4 呈对应式分布，所述的翻转机构7与承载机构3的中端呈对应式分布，所述的翻转机构7与剪线机构8呈活动式触接，所述的高压检测机构9与承载机构3 的右端呈对应式分布，所述的升降机构Ⅱ5与承载机构3的尾部呈对应式分布，所述的升降机构Ⅱ5与夹出机构10呈对应式分布，所述的夹出机构10与成品出料机构11呈对应式分布；所述的电控箱2分别控制承载机构3、升降机构Ⅰ4、升降机构Ⅱ5、高度检测机构6、翻转机构7、剪线机构8、高压检测机构9、夹出机构10和成品出料机构11；

所述的承载机构3包括承载移料台支撑架12，所述的承载移料台支撑架 12的上部设有可左右位移的承载平台13，所述的承载平台13的上部设有可前后位移的承载移料平台14，所述的承载移料台支撑架12的上部设有若干呈间隔分布的承载治具15，所述的承载移料平台14带动承载治具15沿承载移料台支撑架12的上部进行左右位移，所述的承载移料台支撑架12的底端设有与机架1固定的承载治具回位滑轨16，所述的承载治具15沿承载治具回位滑轨 16进行回位；

所述的升降机构Ⅰ4与升降机构Ⅱ5二者结构相等；所述的升降机构Ⅰ4 包括升降侧面垂直固定架17，所述的升降侧面垂直固定架17中设有沿升降侧面垂直固定架17进行上下位移的升降夹取组固定架18，所述的升降夹取组固定架18中设有升降固定架19，所述的升降固定架19的底部设有可向下位移的升降夹取架20，所述的升降夹取架20底部的中间位设有升降固环套件21，所述的升降固环套件21的两侧分别设有可活动夹取的升降夹爪22，所述的升降侧面垂直固定架17的底端设有升降滑座23，所述的升降滑座23带动承载治具15沿升降侧面垂直固定架17进行上下位移；

所述的高度检测机构6包括高度固定架24，所述的高度固定架24的底部设有可位移的高度检测架25，所述的高度检测架25中设有高度扫码传感器26 和高度测量传感器27，所述的承载治具15分别与高度扫码传感器26和高度测量传感器27呈对应式分布；

所述的翻转机构7包括翻转支撑架28，所述的翻转支撑架28中设有可翻转的翻转平板29，所述的翻转平板29中设有与承载治具15呈活动式锁止的卡拉机构，所述的翻转支撑架28中设有与翻转后的承载治具15呈活动式啮合的转动齿轮30；

所述的剪线机构8包括剪线平面支撑架31，所述的剪线平面支撑架31中设有可上下位移的剪线平面架32，所述的剪线平面架31上部的左端设有可前后位移的剪线滑移小板33，所述的剪线滑移小板33中与剪线平面架32上部的右端分别设有剪线夹爪组件，所述的剪线夹爪组件的上方设有与剪线夹爪组件呈对应式配接的电剪机34，一对剪线夹爪组件、一对电剪机34形成剪线空腔35，所述的翻转平板29翻转后的待加工件伸入至剪线空腔35中；

所述的高压检测机构9包括高压检测架36，所述的高压检测架36中设有可上下位移的导电检测组件，所述的导电检测组件与承载治具15中的待加工件呈导电式活动触接；

所述的夹出机构10包括夹出支撑架37，所述的夹出支撑架37的上部设有沿夹出支撑架37进行上下位移的夹出操作平台38，所述的夹出操作平台38 的上部设有可旋转的夹出夹爪39，所述的夹出夹爪39与承载治具15中的待加工件呈活动式操作；

所述的成品出料机构11包括合格出料组件和不合格出料组件，所述的不合格出料组件包括不合格支撑架40，所述的不合格支撑架40的上部设有与夹出夹爪气缸39呈活动式对应分布的不合格放置台座41；所述的合格出料组件包括合格支撑架42，所述的合格支撑架42的上部设有与夹出夹爪气缸39呈活动式对应分布且可位移的合格产品放置台座43。

所述的承载移料台支撑架12的上部设有二条相间隔分布的承载移料滑轨 44，内侧的承载移料滑轨44上设有承载平台45，外侧的承载移料滑轨44上设有承载治具15，所述的承载移料平台14的外侧设有承载移料卡槽46，所述的承载治具15上设有与承载移料卡槽46呈活动式卡接的承载卡扣47，所述的机架1上设有承载双面齿形带48，所述的承载双面齿形带48带动承载治具15沿承载治具回位滑轨16进行左右位移；

所述的升降侧面垂直固定架17的表面设有二根相左右间隔分布的升降滑轨49，所述的升降侧面垂直固定架17中设有驱动升降夹取组固定架18沿升降滑轨49进行上下位移的升降电机50，所述的升降固定架19中设有驱动升降夹取架20进行上下位移的升降位移气缸51，所述的升降夹爪22通过升降夹取气缸52进行左右收拢，所述的升降侧面垂直固定架17的底部设有驱动升降滑座23位移的升降滑座气缸53；二根升降滑轨49间设有与升降固定架19 呈活动式触接的升降缓冲组件54，所述的升降缓冲组件54的下方设有与承载治具15呈活动式固定的升降定位块55；

所述的高度固定架24中设有驱动高度检测架25进行位移的高度检测气缸 56；

所述的翻转支撑架28中设有带动翻转平板29进行翻转的翻转转动轴 137，所述的翻转转动轴137的两端分别延伸出翻转支撑架28且设有翻转齿轮57，所述的翻转支撑架28的两侧分别设有翻转侧面支撑架58，所述的翻转齿轮57的两侧端分别设有与翻转齿轮57相啮合且沿翻转侧面支撑架58相滑动位移的翻转齿条59，所述的翻转齿条59的底部设有与翻转齿条59呈活动式拉伸的翻转齿条气缸60；所述的卡拉机构包括翻转卡头61，所述的翻转卡头 61通过翻转拨动块62控制，所述的翻转拨动块62通过翻转拨动气缸63控制；所述的转动齿轮30通过翻转转动气缸64与承载治具15呈活动式啮合，所述的转动齿轮30设在翻转转动架65中，所述的翻转转动架65通过翻转平移气缸66沿翻转支撑架28进行前后位移；

所述的剪线夹爪组件包括剪线一级平移气缸67，所述的剪线一级平移气缸67带动剪线垂直气缸架68进行左右位移，所述的剪线垂直气缸架68中设有剪线垂直气缸69，所述的剪线垂直气缸69带动剪线平移气缸架70进行上下位移，所述的剪线平移气缸架70中设有剪线二级平移气缸71，所述的剪线二级平移气缸71带动剪线夹爪72进行活动夹持，所述的剪线夹爪72与剪线空腔35中的待加工件进行活动式夹持；

所述的剪线平面支撑架31的上部设有剪线轴固定板73，所述的剪线轴固定板73的四角分别设有剪线直线轴承74，所述的剪线直线轴承74中设有向下延伸呈弹性连接的剪线轴75，所述的剪线平面架32设在剪线轴75的上部，所述的剪线平面架75通过剪线电缸76进行上下位移，所述的剪线滑移小板 33通过设在剪线平面架75侧边的剪线滑移气缸77进行位移；

所述的剪线平面支撑架31中设有剪线废料架78，所述的剪线废料架78中设有二个与剪线夹爪72呈对应式分布的剪线废料出口79；

所述的导电检测组件包括沿高压检测架36进行上下位移的导电检测架 80，所述的导电检测架80底部的中心端设有圆柱套筒81，所述的导电检测架 80底部设有与圆柱套筒81相空套的固定圆盘82，所述的圆柱套筒81的外侧壁设有均匀分布的导电铜片83，所述的固定圆盘82中设有均匀分布呈数量与导电铜片83一致的高压检测气缸84，所述的高压检测气缸84的伸展端设有绝缘柱85，所述的高压检测气缸84带动绝缘柱85进行位移使承载治具15中的待加工件与导电铜片83呈活动式触接；

所述的夹出支撑架37中设有推动夹出操作平台38进行上下位移的夹出升降气缸86，所述的平出操作平台38的上部设有夹出旋转气缸87，所述的夹出旋转气缸87带动夹出旋转臂88进行旋转，所述的夹出旋转臂88的前端设有夹出夹爪气缸89，所述的夹出夹爪气缸89带动夹出夹爪39与待加工件进行活动式夹持；

所述的不合格支撑架40与合格支撑架42上分别设有向上延伸的成品出料反射感应器90，所述的不合格支撑架40的外侧设有与不合格放置台座41呈挡接式分布的NG抽屉门91；所述的合格支撑架42的上部设有成品出料滑轨 92，所述的成品出料滑轨92上设有带动合格产品放置台座43进行位移的成品出料滑块93，所述的合格支撑架42中设有带动合格产品放置台座43进行位移的成品出料移动模组94，所述的合格支撑架42的外侧设有成品取料外罩95，所述的成品取料外罩95的内侧设有成品出料光栅96。

所述的承载平台13与承载移料滑轨44间、承载移料平台14与承载平台 13间分别设有滑块97，所述的承载平台13、承载移料平台14分别通过承载气缸98进行位移，所述的承载平台13的底部设有与承载移料台支撑架12的外侧壁呈滑动式挡接的承载挡块99，所述的承载双面齿形带48通过承载伺服电机100带动，所述的承载双面齿形带100的一端设有承载接近传感器101，所述的承载双面齿形带100的另一端设有承载对射光电传感器102，所述的承载接近传感器101与承载对射光电传感器102呈间隔式直线对应分布，所述的承载移料台支撑架12的内侧设有与承载治具15呈活动式对应分布的承载反射感应器103；

所述的升降电机50通过升降丝杆104带动升降夹取组固定架18进行位移；所述的升降侧面垂直固定架17的左侧设有与升降夹取架20呈感应式对应的升降接近传感器105，所述的升降侧面垂直固定架17的右侧设有与升降夹取架20呈感应式对应的升降光电感应器106和升降反射感应器107，所述的升降侧面垂直固定架17的底端设有与升降滑座23呈接触式感应分布的升降滑座缓冲器108和升降滑座接近传感器109；

所述的翻转支撑架28的两侧端分别设有与翻转转动轴137相套接的翻转直线轴承110，所述的翻转齿条59与翻转侧面支撑架58间设有翻转滑块111，所述的翻转齿条59的底部设有与翻转齿条气缸60呈活动式触接的翻转连接器 112，所述的翻转支撑架28中设有二根呈间隔状分布的翻转支撑轴113，所述的翻转支撑轴113的上部设有与翻转平板29呈活动式触接的翻转定位器114，所述的翻转转动架65的上部设有向上延伸的翻转接近感应器115；

所述的电剪机34固定在剪线电剪架116中，所述的剪线垂直气缸架68 随剪线垂直气缸69架进行左右位移，所述的剪线平面架32的外侧壁设有带动剪线滑移小板33进行位移的剪线滚轮118，所述的剪线平面架32的侧壁设有与剪线滑移小板33呈活动式挡接的剪线挡块119，所述的剪线平面支撑架31 中设有与剪线轴固定板73呈活动式调节的剪线定位调节固定块120，所述的剪线轴75的下端套有与剪线平面支撑架31底部呈弹性连接的剪线复位弹簧 121，所述的剪线废料架78中设有剪线金属检测传感器122，所述的剪线废料架78中设有与剪线废料出口79相连通呈向下延伸出剪线平面支撑架31的剪线废料软管123；

所述的高压检测气缸84的数量与导电铜片83的数量分别为12个，所述的高压检测气缸84位于固定圆盘82的外侧壁；

所述的导电检测组件的下方设有与高压检测架36固定的高压检测定位气缸124，所述的高压检测定位气缸124带动高压检测定位滑块125与承载治具 15呈活动式抵接，所述的高压检测定位滑块125中设有与承载治具15相活动贴合的高压检测滑块固定件126；

所述的高压检测架36中设有二根向下延伸呈间隔分布的高压检测滑轨 127，所述的高压检测架36的上部设有高压检测电机128，所述的高压检测电机128中设有带动导电检测架80沿高压检测滑轨127进行位移的高压检测丝杆129；

所述的高压检测架36的侧壁设有若干呈间隔分布且与导电检测架80呈感应式分布的高压检测光电感应器130；

所述的夹出支撑架37的上部中设有3个呈三角状的夹出直线轴承131，所述的夹出直线轴承131中设有沿夹出直线轴承131进行上下位移的夹出定位光轴132；

所述的合格产品放置台座43中设有与承载治具15呈磁性配接的磁力扣 133。

所述的机架1的上部罩有外罩壳134，所述的外罩壳134的左侧壁设有铁芯投入口135，所述的铁芯投入口135的内侧设有入口光栅组件136。

一种用于汽车马达电机铁芯的智能化铜线剪切检测系统的操作方法，按以下步骤进行：

(一)、组装：

①对照组装图，对各组零件进行组装，在组装过程中发现问题应及时处理；注意：a)将机架放于合适位置，避免组装调试过程中移动；

b)将底板固定在机架上后，要对底板上的所有孔进行清洁检查，以确保每一个孔都能达到预期的组装要求；

c)组装时应做到无未攻牙孔、未攻到位孔、无干涉孔，以防后续组装时大拆大装；

②安装电、气动元件：将传感器、气缸、马达、及其其他的标准件装于机器上，并对所需位置进行定位，以确保精度；

(二)、调试：

①接电接气：将电路所需的PLC、触摸屏、传感器线、安装到位并通电；对气路所需的气管、阀门安装到位并通气；

②输入程序，手动调试：将程序写入PLC、触摸屏中，并运行，放入产品，以手动状态对每一个动作进行调试，以观察手动状态下所生产出的产品是否合格，对于出现不良现象进行分析，及时发现并解决问题；

③自动调试：对于手动调试好的机器，放入适量产品进行自动试产，并检验产品是否合格，排除所有可能发生的问题；

(三)、操作方法：

①升降机构Ⅰ上端夹取组下降，夹爪将承载治具中的压盖治具抓紧并上升，人工将待加工产品放在承载治具上，高度检测机构对放入的待加工产品进行高度检测和扫码，检测结束后，升降机构Ⅰ上端夹取组下降，将压盖治具装夹在承载治具上；

②承载机构移料气缸伸展，移料台带动承载治具向下一工位移动，到达下一工位后，移料台垂直方向气缸收缩，移料卡槽远离承载治具上的卡扣，承载机构移料气缸收缩，移料台返回初始位置；

③翻转机构上的卡拉机构气缸收缩，带动滑块进入承载治具卡槽，将承载治具固定好，翻转机构两侧气缸伸缩，带动气缸上所连接的齿条上下运动，齿条运动带动齿条啮合的齿轮转动，同时带动齿轮所连接的齿轮轴及轴上固定翻转平板转动，将承载治具翻转180度翻转到位；

④翻转到位的承载治具及其上的待加工产品到达剪线机构工位，剪线机在电缸及移位气缸的带动下到达剪线位置，夹爪气缸上的夹爪将待加工产品上的铜线夹住，剪线机工作，将多余量铜线剪断，夹爪气缸夹爪松开，铜线经由废料回收口和蛇皮管落入废料回收盒，铜线掉落经过金属传感器触发信号，剪线机复位，剪线机构上进行角度运动，在气缸的推动下，转动齿轮与承载治具齿轮啮合，在伺服电机的带动下，齿轮带动承载机构及其中的待加工产品旋转一定角度，剪线机再次工作剪线；在将待加工产品上的铜线都加工剪除后，角度机构复位，剪线机复位，翻转机构运动，将承载治具翻转回到承载机构上，卡拉机构气缸伸展，将卡槽中的滑块松开，承载机构移料台运动，将承载治具及产品运送到下一工位；

⑤移料台将承载治具及产品移到高压检测机构工位，高压检测机构上的定位气缸伸缩，将承载治具定位固定，检测机构下降，将产品露出的铜线插入检测装置，检测机构上气缸运动，带动气缸上绝缘套将铜线压在检测机构铜片上通电进行高压检测；检测结束后，压入气缸收缩，松开压制铜线，检测机构在丝杆传动带动下上升复位，定位气缸收缩，松开承载治具，承载机构移料台运动，将承载治具及产品送到下一工位；

⑥移料台将承载治具及其产品移到了升降机构Ⅱ工位，升降机构Ⅱ上端夹取组下降，夹爪将压盖治具抓紧并上升，夹取机构旋转气缸旋转，使夹爪在产品上方，夹取机构下降，夹爪气缸收缩，夹爪夹住产品，夹取机构上升，旋转，若产品检测合格，则将产品夹取放置到成品出料机构，若产品检测不合格，则将产品放入NG抽屉，放入成品出料机构的产品由人工在出料口取出；

⑦升降机构Ⅱ上夹取机构将承载治具上的产品取出后，升降机构Ⅱ上端夹爪组下降，将压盖治具装夹到承载治具上，然后夹爪组上升复位，升降机构Ⅱ下端气缸收缩，带动承载治具下降，到达承载机构；

⑧到达承载机构的承载治具，在双面齿形带和导轨的牵引下到达升降机构底端，升降机构下端气缸伸展，将承载治具托起到装件位置，升降机构定位气缸伸缩，带动带钩滑块卡住卡拉机构，将承载治具定位固定；

(四)、注意事项：

①当工位上连续10S没有感应到有产品则会报警，待加产品之后报警自动消除；

②气缸上的感应器在动作后未亮，或气缸闷死动作不了则会报警，需把操作盒上的手动自动开关打到手动状态然后手动干预，使气缸恢复到正常工作状态，再按下报警消除按钮，然后再把开关打到自动状态，按下启动按钮，机器正常工作。

Claims (5)

1.一种用于马达电机铁芯的智能化铜线剪切检测系统，其特征在于：包括机架(1)和电控箱(2)，所述的机架(1)上设有承载机构(3)、升降机构Ⅰ(4)、升降机构Ⅱ(5)、高度检测机构(6)、翻转机构(7)、剪线机构(8)、高压检测机构(9)、夹出机构(10)和成品出料机构(11)，所述的承载机构(3)的头部与升降机构Ⅰ(4)呈对应式分布，所述的高度检测机构(6)分别与承载机构(3)的左端、升降机构Ⅰ(4)呈对应式分布，所述的翻转机构(7)与承载机构(3)的中端呈对应式分布，所述的翻转机构(7)与剪线机构(8)呈活动式触接，所述的高压检测机构(9)与承载机构(3)的右端呈对应式分布，所述的升降机构Ⅱ(5)与承载机构(3)的尾部呈对应式分布，所述的升降机构Ⅱ(5)与夹出机构(10)呈对应式分布，所述的夹出机构(10)与成品出料机构(11)呈对应式分布；所述的电控箱(2)分别控制承载机构(3)、升降机构Ⅰ(4)、升降机构Ⅱ(5)、高度检测机构(6)、翻转机构(7)、剪线机构(8)、高压检测机构(9)、夹出机构(10)和成品出料机构(11)；

所述的承载机构(3)包括承载移料台支撑架(12)，所述的承载移料台支撑架(12)的上部设有可左右位移的承载平台(13)，所述的承载平台(13)的上部设有可前后位移的承载移料平台(14)，所述的承载移料台支撑架(12)的上部设有若干呈间隔分布的承载治具(15)，所述的承载移料平台(14)带动承载治具(15)沿承载移料台支撑架(12)的上部进行左右位移，所述的承载移料台支撑架(12)的底端设有与机架(1)固定的承载治具回位滑轨(16)，所述的承载治具(15)沿承载治具回位滑轨(16)进行回位；

所述的升降机构Ⅰ(4)与升降机构Ⅱ(5)二者结构相等；所述的升降机构Ⅰ(4)包括升降侧面垂直固定架(17)，所述的升降侧面垂直固定架(17)中设有沿升降侧面垂直固定架(17)进行上下位移的升降夹取组固定架(18)，所述的升降夹取组固定架(18)中设有升降固定架(19)，所述的升降固定架(19)的底部设有可向下位移的升降夹取架(20)，所述的升降夹取架(20)底部的中间位设有升降固环套件(21)，所述的升降固环套件(21)的两侧分别设有可活动夹取的升降夹爪(22)，所述的升降侧面垂直固定架(17)的底端设有升降滑座(23)，所述的升降滑座(23)带动承载治具(15)沿升降侧面垂直固定架(17)进行上下位移；

所述的高度检测机构(6)包括高度固定架(24)，所述的高度固定架(24)的底部设有可位移的高度检测架(25)，所述的高度检测架(25)中设有高度扫码传感器(26)和高度测量传感器(27)，所述的承载治具(15)分别与高度扫码传感器(26)和高度测量传感器(27)呈对应式分布；

所述的翻转机构(7)包括翻转支撑架(28)，所述的翻转支撑架(28)中设有可翻转的翻转平板(29)，所述的翻转平板(29)中设有与承载治具(15)呈活动式锁止的卡拉机构，所述的翻转支撑架(28)中设有与翻转后的承载治具(15)呈活动式啮合的转动齿轮(30)；

所述的剪线机构(8)包括剪线平面支撑架(31)，所述的剪线平面支撑架(31)中设有可上下位移的剪线平面架(32)，所述的剪线平面架(31)上部的左端设有可前后位移的剪线滑移小板(33)，所述的剪线滑移小板(33)中与剪线平面架(32)上部的右端分别设有剪线夹爪组件，所述的剪线夹爪组件的上方设有与剪线夹爪组件呈对应式配接的电剪机(34)，一对剪线夹爪组件、一对电剪机(34)形成剪线空腔(35)，所述的翻转平板(29)翻转后的待加工件伸入至剪线空腔(35)中；

所述的高压检测机构(9)包括高压检测架(36)，所述的高压检测架(36)中设有可上下位移的导电检测组件，所述的导电检测组件与承载治具(15)中的待加工件呈导电式活动触接；

所述的夹出机构(10)包括夹出支撑架(37)，所述的夹出支撑架(37)的上部设有沿夹出支撑架(37)进行上下位移的夹出操作平台(38)，所述的夹出操作平台(38)的上部设有可旋转的夹出夹爪(39)，所述的夹出夹爪(39)与承载治具(15)中的待加工件呈活动式操作；

所述的成品出料机构(11)包括合格出料组件和不合格出料组件，所述的不合格出料组件包括不合格支撑架(40)，所述的不合格支撑架(40)的上部设有与夹出夹爪气缸(39)呈活动式对应分布的不合格放置台座(41)；所述的合格出料组件包括合格支撑架(42)，所述的合格支撑架(42)的上部设有与夹出夹爪气缸(39)呈活动式对应分布且可位移的合格产品放置台座(43)。

2.根据权利要求1所述的用于马达电机铁芯的智能化铜线剪切检测系统，其特征在于：

所述的承载移料台支撑架(12)的上部设有二条相间隔分布的承载移料滑轨(44)，内侧的承载移料滑轨(44)上设有承载平台(45)，外侧的承载移料滑轨(44)上设有承载治具(15)，所述的承载移料平台(14)的外侧设有承载移料卡槽(46)，所述的承载治具(15)上设有与承载移料卡槽(46)呈活动式卡接的承载卡扣(47)，所述的机架(1)上设有承载双面齿形带(48)，所述的承载双面齿形带(48)带动承载治具(15)沿承载治具回位滑轨(16)进行左右位移；

所述的升降侧面垂直固定架(17)的表面设有二根相左右间隔分布的升降滑轨(49)，所述的升降侧面垂直固定架(17)中设有驱动升降夹取组固定架(18)沿升降滑轨(49)进行上下位移的升降电机(50)，所述的升降固定架(19)中设有驱动升降夹取架(20)进行上下位移的升降位移气缸(51)，所述的升降夹爪(22)通过升降夹取气缸(52)进行左右收拢，所述的升降侧面垂直固定架(17)的底部设有驱动升降滑座(23)位移的升降滑座气缸(53)；二根升降滑轨(49)间设有与升降固定架(19)呈活动式触接的升降缓冲组件(54)，所述的升降缓冲组件(54)的下方设有与承载治具(15)呈活动式固定的升降定位块(55)；

所述的高度固定架(24)中设有驱动高度检测架(25)进行位移的高度检测气缸(56)；

所述的翻转支撑架(28)中设有带动翻转平板(29)进行翻转的翻转转动轴(137)，所述的翻转转动轴(137)的两端分别延伸出翻转支撑架(28)且设有翻转齿轮(57)，所述的翻转支撑架(28)的两侧分别设有翻转侧面支撑架(58)，所述的翻转齿轮(57)的两侧端分别设有与翻转齿轮(57)相啮合且沿翻转侧面支撑架(58)相滑动位移的翻转齿条(59)，所述的翻转齿条(59)的底部设有与翻转齿条(59)呈活动式拉伸的翻转齿条气缸(60)；所述的卡拉机构包括翻转卡头(61)，所述的翻转卡头(61)通过翻转拨动块(62)控制，所述的翻转拨动块(62)通过翻转拨动气缸(63)控制；所述的转动齿轮(30)通过翻转转动气缸(64)与承载治具(15)呈活动式啮合，所述的转动齿轮(30)设在翻转转动架(65)中，所述的翻转转动架(65)通过翻转平移气缸(66)沿翻转支撑架(28)进行前后位移；

所述的剪线夹爪组件包括剪线一级平移气缸(67)，所述的剪线一级平移气缸(67)带动剪线垂直气缸架(68)进行左右位移，所述的剪线垂直气缸架(68)中设有剪线垂直气缸(69)，所述的剪线垂直气缸(69)带动剪线平移气缸架(70)进行上下位移，所述的剪线平移气缸架(70)中设有剪线二级平移气缸(71)，所述的剪线二级平移气缸(71)带动剪线夹爪(72)进行活动夹持，所述的剪线夹爪(72)与剪线空腔(35)中的待加工件进行活动式夹持；

所述的剪线平面支撑架(31)的上部设有剪线轴固定板(73)，所述的剪线轴固定板(73)的四角分别设有剪线直线轴承(74)，所述的剪线直线轴承(74)中设有向下延伸呈弹性连接的剪线轴(75)，所述的剪线平面架(32)设在剪线轴(75)的上部，所述的剪线平面架(75)通过剪线电缸(76)进行上下位移，所述的剪线滑移小板(33)通过设在剪线平面架(75)侧边的剪线滑移气缸(77)进行位移；

所述的剪线平面支撑架(31)中设有剪线废料架(78)，所述的剪线废料架(78)中设有二个与剪线夹爪(72)呈对应式分布的剪线废料出口(79)；

所述的导电检测组件包括沿高压检测架(36)进行上下位移的导电检测架(80)，所述的导电检测架(80)底部的中心端设有圆柱套筒(81)，所述的导电检测架(80)底部设有与圆柱套筒(81)相空套的固定圆盘(82)，所述的圆柱套筒(81)的外侧壁设有均匀分布的导电铜片(83)，所述的固定圆盘(82)中设有均匀分布呈数量与导电铜片(83)一致的高压检测气缸(84)，所述的高压检测气缸(84)的伸展端设有绝缘柱(85)，所述的高压检测气缸(84)带动绝缘柱(85)进行位移使承载治具(15)中的待加工件与导电铜片(83)呈活动式触接；

所述的夹出支撑架(37)中设有推动夹出操作平台(38)进行上下位移的夹出升降气缸(86)，所述的平出操作平台(38)的上部设有夹出旋转气缸(87)，所述的夹出旋转气缸(87)带动夹出旋转臂(88)进行旋转，所述的夹出旋转臂(88)的前端设有夹出夹爪气缸(89)，所述的夹出夹爪气缸(89)带动夹出夹爪(39)与待加工件进行活动式夹持；

所述的不合格支撑架(40)与合格支撑架(42)上分别设有向上延伸的成品出料反射感应器(90)，所述的不合格支撑架(40)的外侧设有与不合格放置台座(41)呈挡接式分布的NG抽屉门(91)；所述的合格支撑架(42)的上部设有成品出料滑轨(92)，所述的成品出料滑轨(92)上设有带动合格产品放置台座(43)进行位移的成品出料滑块(93)，所述的合格支撑架(42)中设有带动合格产品放置台座(43)进行位移的成品出料移动模组(94)，所述的合格支撑架(42)的外侧设有成品取料外罩(95)，所述的成品取料外罩(95)的内侧设有成品出料光栅(96)。

3.根据权利要求2所述的用于马达电机铁芯的智能化铜线剪切检测系统，其特征在于：

所述的承载平台(13)与承载移料滑轨(44)间、承载移料平台(14)与承载平台(13)间分别设有滑块(97)，所述的承载平台(13)、承载移料平台(14)分别通过承载气缸(98)进行位移，所述的承载平台(13)的底部设有与承载移料台支撑架(12)的外侧壁呈滑动式挡接的承载挡块(99)，所述的承载双面齿形带(48)通过承载伺服电机(100)带动，所述的承载双面齿形带(100)的一端设有承载接近传感器(101)，所述的承载双面齿形带(100)的另一端设有承载对射光电传感器(102)，所述的承载接近传感器(101)与承载对射光电传感器(102)呈间隔式直线对应分布，所述的承载移料台支撑架(12)的内侧设有与承载治具(15)呈活动式对应分布的承载反射感应器(103)；

所述的升降电机(50)通过升降丝杆(104)带动升降夹取组固定架(18)进行位移；所述的升降侧面垂直固定架(17)的左侧设有与升降夹取架(20)呈感应式对应的升降接近传感器(105)，所述的升降侧面垂直固定架(17)的右侧设有与升降夹取架(20)呈感应式对应的升降光电感应器(106)和升降反射感应器(107)，所述的升降侧面垂直固定架(17)的底端设有与升降滑座(23)呈接触式感应分布的升降滑座缓冲器(108)和升降滑座接近传感器(109)；

所述的翻转支撑架(28)的两侧端分别设有与翻转转动轴(137)相套接的翻转直线轴承(110)，所述的翻转齿条(59)与翻转侧面支撑架(58)间设有翻转滑块(111)，所述的翻转齿条(59)的底部设有与翻转齿条气缸(60)呈活动式触接的翻转连接器(112)，所述的翻转支撑架(28)中设有二根呈间隔状分布的翻转支撑轴(113)，所述的翻转支撑轴(113)的上部设有与翻转平板(29)呈活动式触接的翻转定位器(114)，所述的翻转转动架(65)的上部设有向上延伸的翻转接近感应器(115)；

所述的电剪机(34)固定在剪线电剪架(116)中，所述的剪线垂直气缸架(68)随剪线垂直气缸(69)架进行左右位移，所述的剪线平面架(32)的外侧壁设有带动剪线滑移小板(33)进行位移的剪线滚轮(118)，所述的剪线平面架(32)的侧壁设有与剪线滑移小板(33)呈活动式挡接的剪线挡块(119)，所述的剪线平面支撑架(31)中设有与剪线轴固定板(73)呈活动式调节的剪线定位调节固定块(120)，所述的剪线轴(75)的下端套有与剪线平面支撑架(31)底部呈弹性连接的剪线复位弹簧(121)，所述的剪线废料架(78)中设有剪线金属检测传感器(122)，所述的剪线废料架(78)中设有与剪线废料出口(79)相连通呈向下延伸出剪线平面支撑架(31)的剪线废料软管(123)；

所述的高压检测气缸(84)的数量与导电铜片(83)的数量分别为12个，所述的高压检测气缸(84)位于固定圆盘(82)的外侧壁；

所述的导电检测组件的下方设有与高压检测架(36)固定的高压检测定位气缸(124)，所述的高压检测定位气缸(124)带动高压检测定位滑块(125)与承载治具(15)呈活动式抵接，所述的高压检测定位滑块(125)中设有与承载治具(15)相活动贴合的高压检测滑块固定件(126)；

所述的高压检测架(36)中设有二根向下延伸呈间隔分布的高压检测滑轨(127)，所述的高压检测架(36)的上部设有高压检测电机(128)，所述的高压检测电机(128)中设有带动导电检测架(80)沿高压检测滑轨(127)进行位移的高压检测丝杆(129)；

所述的高压检测架(36)的侧壁设有若干呈间隔分布且与导电检测架(80)呈感应式分布的高压检测光电感应器(130)；

所述的夹出支撑架(37)的上部中设有3个呈三角状的夹出直线轴承(131)，所述的夹出直线轴承(131)中设有沿夹出直线轴承(131)进行上下位移的夹出定位光轴(132)；

所述的合格产品放置台座(43)中设有与承载治具(15)呈磁性配接的磁力扣(133)。

4.根据权利要求1或2或3所述的用于马达电机铁芯的智能化铜线剪切检测系统，其特征在于：所述的机架(1)的上部罩有外罩壳(134)，所述的外罩壳(134)的左侧壁设有铁芯投入口(135)，所述的铁芯投入口(135)的内侧设有入口光栅组件(136)。

5.根据权利要求1或2或3所述的一种用于马达电机铁芯的智能化铜线剪切检测系统的操作方法，其特征在于按以下步骤进行：

(一)、组装：

①对照组装图，对各组零件进行组装，在组装过程中发现问题应及时处理；注意：a)将机架放于合适位置，避免组装调试过程中移动；

b)将底板固定在机架上后，要对底板上的所有孔进行清洁检查，以确保每一个孔都能达到预期的组装要求；

c）组装时应做到无未攻牙孔、未攻到位孔、无干涉孔，以防后续组装时大拆大装；

②安装电、气动元件：将传感器、气缸、马达、及其其他的标准件装于机器上，并对所需位置进行定位，以确保精度；

(二)、调试：

①接电接气：将电路所需的PLC、触摸屏、传感器线、安装到位并通电；对气路所需的气管、阀门安装到位并通气；

②输入程序，手动调试：将程序写入PLC、触摸屏中，并运行，放入产品，以手动状态对每一个动作进行调试，以观察手动状态下所生产出的产品是否合格，对于出现不良现象进行分析，及时发现并解决问题；

③自动调试：对于手动调试好的机器，放入适量产品进行自动试产，并检验产品是否合格，排除所有可能发生的问题；

(三)、操作方法：

①升降机构Ⅰ上端夹取组下降，夹爪将承载治具中的压盖治具抓紧并上升，人工将待加工产品放在承载治具上，高度检测机构对放入的待加工产品进行高度检测和扫码，检测结束后，升降机构Ⅰ上端夹取组下降，将压盖治具装夹在承载治具上；

②承载机构移料气缸伸展，移料台带动承载治具向下一工位移动，到达下一工位后，移料台垂直方向气缸收缩，移料卡槽远离承载治具上的卡扣，承载机构移料气缸收缩，移料台返回初始位置；

③翻转机构上的卡拉机构气缸收缩，带动滑块进入承载治具卡槽，将承载治具固定好，翻转机构两侧气缸伸缩，带动气缸上所连接的齿条上下运动，齿条运动带动齿条啮合的齿轮转动，同时带动齿轮所连接的齿轮轴及轴上固定翻转平板转动，将承载治具翻转180度翻转到位；

④翻转到位的承载治具及其上的待加工产品到达剪线机构工位，剪线机在电缸及移位气缸的带动下到达剪线位置，夹爪气缸上的夹爪将待加工产品上的铜线夹住，剪线机工作，将多余量铜线剪断，夹爪气缸夹爪松开，铜线经由废料回收口和蛇皮管落入废料回收盒，铜线掉落经过金属传感器触发信号，剪线机复位，剪线机构上进行角度运动，在气缸的推动下，转动齿轮与承载治具齿轮啮合，在伺服电机的带动下，齿轮带动承载机构及其中的待加工产品旋转一定角度，剪线机再次工作剪线；在将待加工产品上的铜线都加工剪除后，角度机构复位，剪线机复位，翻转机构运动，将承载治具翻转回到承载机构上，卡拉机构气缸伸展，将卡槽中的滑块松开，承载机构移料台运动，将承载治具及产品运送到下一工位；

⑤移料台将承载治具及产品移到高压检测机构工位，高压检测机构上的定位气缸伸缩，将承载治具定位固定，检测机构下降，将产品露出的铜线插入检测装置，检测机构上气缸运动，带动气缸上绝缘套将铜线压在检测机构铜片上通电进行高压检测；检测结束后，压入气缸收缩，松开压制铜线，检测机构在丝杆传动带动下上升复位，定位气缸收缩，松开承载治具，承载机构移料台运动，将承载治具及产品送到下一工位；

⑥移料台将承载治具及其产品移到了升降机构Ⅱ工位，升降机构Ⅱ上端夹取组下降，夹爪将压盖治具抓紧并上升，夹取机构旋转气缸旋转，使夹爪在产品上方，夹取机构下降，夹爪气缸收缩，夹爪夹住产品，夹取机构上升，旋转，若产品检测合格，则将产品夹取放置到成品出料机构，若产品检测不合格，则将产品放入NG抽屉，放入成品出料机构的产品由人工在出料口取出；

⑦升降机构Ⅱ上夹取机构将承载治具上的产品取出后，升降机构Ⅱ上端夹爪组下降，将压盖治具装夹到承载治具上，然后夹爪组上升复位，升降机构Ⅱ下端气缸收缩，带动承载治具下降，到达承载机构；

⑧到达承载机构的承载治具，在双面齿形带和导轨的牵引下到达升降机构底端，升降机构下端气缸伸展，将承载治具托起到装件位置，升降机构定位气缸伸缩，带动带钩滑块卡住卡拉机构，将承载治具定位固定；

(四)、注意事项：

①当工位上连续10S没有感应到有产品则会报警，待加产品之后报警自动消除；

②气缸上的感应器在动作后未亮，或气缸闷死动作不了则会报警，需把操作盒上的手动自动开关打到手动状态然后手动干预，使气缸恢复到正常工作状态，再按下报警消除按钮，然后再把开关打到自动状态，按下启动按钮，机器正常工作。

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