CN203578556U - 一种旋压成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种旋压成型模具，在散热轴表面设有通向凹腔的冷却槽，散热气体从冷却槽吹向凹模成型面及正在加工成的工件，可有效地将凹模成型面与工件之间摩擦产生的热量快速散热，在凹模成型面上设有带平滑倒角的旋压迎让边，旋压迎让边设在凹模成型面的旋转方向上，当凹模成型面与工件旋压时，带平滑倒角的旋压迎让边可以减少摩擦，在芯轴上设置芯轴平面，减少芯轴与端部细管口内表面的接触，进而减少摩擦产生的热量，采用本实用新型的结构，有效防止凹模成型面及工件的温度急剧上升而致使烧坏旋压成型模具和工件。

Description

一种旋压成型模具

【技术领域】

本实用新型涉及模具，尤其是一种旋压成型模具。

【背景技术】

在生产需要经过旋压成型的工件，特别是用在制冷设备中的干燥器，其由管料制成，两端经过旋压后成型，即通过旋压成型模具，将管料两端口旋压呈相应的球面，使管口缩小。在旋压过程中，工件与旋压成型模具之间产生摩擦，且产生大量的热量，因此工件与旋压成型模具温度上升，生产时，由于长时间工作产生的热量无法及时进行散热，致使旋压成型模具及工件温度急剧升高，难免烧坏旋压成型模具和工件，进而影响产品质量，导致无法正常生产，使得生产效率低。

本实用新型即针对现有技术的不足而研究提出。

【实用新型内容】

本实用新型要解决的技术问题是提供一种旋压成型模具，在散热轴表面设有通向凹腔的冷却槽，散热气体从冷却槽吹向凹模成型面及正在加工成的工件，可有效地将凹模成型面与工件之间摩擦产生的热量快速散热，在凹模成型面上设有带平滑倒角的旋压迎让边以及在芯轴上设置芯轴平面，减少了工件在旋压成型过程中与凹模成型面摩擦产生的热量，采用本实用新型的结构，有效防止凹模成型面及工件的温度急剧上升而致使烧坏旋压成型模具和工件。

为解决上述技术问题，本实用新型一种旋压成型模具，采用如下技术方案：

本实用新型一种旋压成型模具，包括用于夹持在旋转主轴上的凹模本体，所述凹模本体一端设有凹腔，所述凹腔内设有若干用于加工工件成型端面的凹模成型面，凹模成型面底部中心处设有管口成型孔，所述凹模本体另一端设有与凹腔相通的连接孔，所述连接孔内固定连接有散热轴，所述散热轴前端连接有穿过管口成型孔并伸入凹腔用于工件端部细管口加工整型的芯轴，所述散热轴上还设有用于冷却凹腔及工件的冷却通槽。

所述冷却通槽在散热轴表面沿轴向设置，所述冷却通槽贯穿散热轴前后两端，所述芯轴上设有芯轴整形弧面和芯轴平面，所述冷却槽前端口部朝向芯轴平面。

所述散热轴上设有两条冷却通槽，两条冷却通槽位于散热轴表面两对侧，所述芯轴上设有两芯轴平面，两芯轴平面平行设置，两条冷却通槽的前端口部分别朝向两芯轴平面。

所述凹模成型面呈球面，所述凹模成型面上设有带平滑倒角的旋压迎让边，相邻凹模成型面之间设有与连接孔连通的凹口。

所述凹腔内设有三个凹模成型面，每个凹模成型面呈扇形叶片状。

所述凹模本体为圆柱体。

所述散热轴与芯轴为一体成型。

本实用新型一种旋压成型模具，在散热轴表面设有通向凹腔的冷却槽，散热气体从冷却槽吹向凹模成型面及正在加工成的工件，可有效地将凹模成型面与工件之间摩擦产生的热量快速散热，在凹模成型面上设有带平滑倒角的旋压迎让边，旋压迎让边设在凹模成型面的旋转方向上，当凹模成型面与工件旋压时，带平滑倒角的旋压迎让边可以减少摩擦，在芯轴上设置芯轴平面，减少芯轴与端部细管口内表面的接触，进而减少摩擦产生的热量，采用本实用新型的结构，有效防止凹模成型面及工件的温度急剧上升而致使烧坏旋压成型模具和工件。

【附图说明】

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明，其中：

图1为本实用新型在应用中的结构示意图。

图2为本实用新型爆炸视图。

图3为本实用新型的剖视图。

图4为本实用新型中凹模本体结构示意图。

图5为本实用新型中凹模本体主视图。

图6为本实用新型中散热轴及芯轴的结构示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图对本实用新型的实施方式作详细说明。

本实用新型一种旋压成型模具，主要用于加工需要旋压的工件，特别是用在制冷设备中的干燥器的加工，以及类似干燥器等工件的加工。本实用新型一种旋压成型模具，包括用于夹持在旋转主轴上的凹模本体1，所述凹模本体1为圆柱体，所述凹模本体1一端设有凹腔2，所述凹腔2内设有若干用于加工工件3成型端面31的凹模成型面21，所述凹模成型面21呈球面，所述凹模成型面21底部中心处设有管口成型孔22，所述凹模本体1另一端设有与凹腔2相通的连接孔4，所述连接孔4内固定连接有散热轴5，所述散热轴5前端连接有穿过管口成型孔22并伸入凹腔2用于工件3端部细管口32加工整型的芯轴6，所述散热轴5与芯轴6为一体成型，或者采用独立加工结构，再进行固定连接，所述散热轴5上还设有用于冷却凹腔2及工件3的冷却通槽51，散热气体从冷却通槽51吹向凹腔2和工件3，散热气体可以采用氮气等惰性气体，以保护加工中的工件3被氧化，更主要的是将凹模成型面21与工件3在旋压成型过程产生的热量迅速散热，防止旋压成型模具和工件3温度急剧上升而遭受破坏，保证加工质量，并且可以长时间连续加工生产。

在相邻凹模成型面21之间设有与连接孔4连通的凹口24，通过凹口24，保证散热通畅，及时有效地将热量带走，在本实施例中，所述凹腔2内设有三个凹模成型面21，每个凹模成型面21呈扇形叶片状。

为方便加工，所述冷却通槽51在散热轴5表面沿轴向设置，所述冷却通槽51贯穿散热轴5前后两端，所述冷却槽51前端口部52朝向芯轴平面62，用于夹持凹模本体1的主轴上相应设有气流通道，供给的散热气体从主轴上的气流通道输入，之后从冷却通槽51的后端口部进入凹模本体1，最后从冷却通槽51的前端口部52喷出，并吹向凹模成型面21和工件3，以将凹模成型面21和工件3之间摩擦产生的热量吹散，起到及时散热的作用，所述芯轴6上设有芯轴整形弧面61和芯轴平面62，芯轴整形弧面61主要是保证工件3的端部细管口32内孔整形呈圆形，在旋压过程中，芯轴6随散热轴5及凹模本体1一起旋转，芯轴6旋转时，芯轴整形弧面61与工件3的端部细管口32内接触，对端部细管口32进行整形，芯轴平面62与端部细管口32内孔为非接触，由于接触面的减少，芯轴6与端部细管口32内孔之间的因摩擦产生的热量也随之减少。

为了进一步减少因摩擦产生的热量，顺着旋压的旋转方向，在凹模成型面21上设有带平滑倒角的旋压迎让边23，当主轴带动凹模本体1旋转时，相应的机构夹持着工件3适当往凹腔2推送而产生挤压力，在凹模本体1旋转的作用下，带平滑倒角的旋压迎让边23使得工件3的端部被旋压更顺畅，并减少工件3与凹模成型面21之间的摩擦，在工件3的端部被凹模成型面21旋压为成型端面31的同时，工件3的端部旋压变小进入管口成型孔22，芯轴6对其进行整形成为端部细管口32，端部细管口32延伸至冷却通槽51的前端口部52时，由于前端口部52带有未经倒圆角的棱边，前端口部52旋转时，该棱边形成相应的切削刃口，因此，旋转的前端口部52对端部细管口32进行切磨挤压，使端部细管口32收口更美观，免除了后续增加的切口工序，降低的劳动成本。

在本实用新型中，所述散热轴5上设有两条冷却通槽51，两条冷却通槽51位于散热轴5表面两对侧，所述芯轴6上设有两芯轴平面62，两芯轴平面62平行设置，两条冷却通槽51的前端口部52分别朝向两芯轴平面62。

另外，为了保证本实用新型在生产过程中具有耐用可靠的特点，凹模本体1采用的材料为W18Cr4V，材料为W18Cr4具有较高的硬度，以及良好的切削性能和热硬性。

Claims (7)

1.一种旋压成型模具，其特征在于包括用于夹持在旋转主轴上的凹模本体（1），所述凹模本体（1）一端设有凹腔（2），所述凹腔（2）内设有若干用于加工工件（3）成型端面（31）的凹模成型面（21），凹模成型面（21）底部中心处设有管口成型孔（22），所述凹模本体（1）另一端设有与凹腔（2）相通的连接孔（4），所述连接孔（4）内固定连接有散热轴（5），所述散热轴（5）前端连接有穿过管口成型孔（22）并伸入凹腔（2）用于工件（3）端部细管口（32）加工整型的芯轴（6），所述散热轴（5）上还设有用于冷却凹腔（2）及工件（3）的冷却通槽（51）。 

2.按权利要求1所述一种旋压成型模具，其特征在于所述冷却通槽（51）在散热轴（5）表面沿轴向设置，所述冷却通槽（51）贯穿散热轴（5）前后两端，所述芯轴（6）上设有芯轴整形弧面（61）和芯轴平面（62），所述冷却槽（51）前端口部（52）朝向芯轴平面（62）。 

3.按权利要求2所述一种旋压成型模具，其特征在于所述散热轴（5）上设有两条冷却通槽（51），两条冷却通槽（51）位于散热轴（5）表面两对侧，所述芯轴（6）上设有两芯轴平面（62），两芯轴平面（62）平行设置，两条冷却通槽（51）的前端口部（52）分别朝向两芯轴平面（62）。 

4.按权利要求1或2或3所述一种旋压成型模具，其特征在于所述凹模成型面（21）呈球面，所述凹模成型面（21）上设有带平滑 倒角的旋压迎让边（23），相邻凹模成型面（21）之间设有与连接孔（4）连通的凹口（24）。 

5.按权利要求4所述一种旋压成型模具，其特征在于所述凹腔（2）内设有三个凹模成型面（21），每个凹模成型面（21）呈扇形叶片状。 

6.按权利要求5所述一种旋压成型模具，其特征在于所述凹模本体（1）为圆柱体。 

7.按权利要求1所述一种旋压成型模具，其特征在于所述散热轴（5）与芯轴（6）为一体成型。 

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