CN203570452U - 缸盖垫片燃烧室密封结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构，包括：全凸筋层，所述全凸筋层与缸盖垫片燃烧室孔环接，所述全凸筋层的数量为两层，两层所述全凸筋层相向设置；以及金属限位层，所述金属限位层设置在所述全凸筋层内侧，在所述金属限位层的末端设有凸筋，所述凸筋的截面为“Z”形。本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构相比传统刚性的金属限位层，增加柔性的凸筋结构，提高了缸盖垫片燃烧室密封的回弹性能和跟随结合面复杂变形的能力，大大改善缸盖垫片的密封性能，增强缸盖垫片通过气密性检测的能力。能够适用于爆发压力要求较高的发动机，性能可靠，实用寿命长。

Description

缸盖垫片燃烧室密封结构

技术领域

本实用新型涉及一种缸盖垫片燃烧室密封结构，尤其涉及一种环抱缸口的带凸筋结构的金属限位层。

背景技术

缸盖垫片用来密封缸盖和机体间的结合面，尤其密封燃烧室。缸盖垫片补偿缸盖和机体的不规则表面，缸内燃烧过程中，产生较大的爆发压力，缸盖垫片缸口密封区域一方面要承受较大的燃气压力，另一方面还要补偿缸盖与机体和缸套间因材料不同，在爆发压力和温度影响下产生不同程度的变形而造成的密封面的台阶。传统缸盖垫片缸口区域密封采用焊接限位金属保护层或基板翻边。虽然传统结构能够一定程度保护全凸筋压紧过度，但是刚性的金属板不能很好的跟随结合面的变形，实际使用中容易造成缸盖垫片缸口密封区域不能贴合结合面而产生泄露，或者虽然试验过程中未明显泄露，但是通不过气密性检测而试验失败。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种提高缸盖垫片对不规则的密封表面的密封性能，增强了缸盖垫片的耐久性能的缸盖垫片燃烧室密封结构。

为解决上述技术问题，本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构，包括：全凸筋层，所述全凸筋层与缸盖垫片燃烧室孔环接，所述全凸筋层的数量为两层，两层所述全凸筋层相向设置；以及金属限位层，所述金属限位层设置在所述全凸筋层内侧，在所述金属限位层的末端设有凸筋，所述凸筋的截面为“Z”形。

优选的，所述金属限位层的数量为偶数，所述金属限位层对称设置在所述全凸筋层内侧。

优选的，所述金属限位层焊接在所述全凸筋层上。

优选的，所述金属限位层的厚度为0.2毫米～0.25毫米。

优选的，所述全凸筋层的厚度为0.2毫米。

优选的，所述凸筋的高度0.15毫米～0.25毫米。

优选的，在所述全凸筋层的外侧还设有外全凸筋层。

优选的，所述外全凸筋层铆接在所述全凸筋层上。

优选的，所述全凸筋层及所述外全凸筋层的材质为301不锈钢。

优选的，在所述凸筋上进一步涂覆有橡胶密封层。

本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构相比传统刚性的金属限位层，增加柔性的凸筋结构，提高了缸盖垫片燃烧室密封的回弹性能和跟随结合面复杂变形的能力，大大改善缸盖垫片的密封性能，增强缸盖垫片通过气密性检测的能力。能够适用于爆发压力要求较高的发动机，性能可靠，实用寿命长。

附图说明

图1为本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构实施例一剖视图；

图2为本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构实施例二剖视图；

图3为本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构实施例三剖视图；

图4为本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构实施例四剖视图；

图5为本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构实施例五剖视图；

图6为本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构实施例六剖视图；

图7为本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构安装示意图。

本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构附图中附图标记说明：

1-缸盖垫片本体  2-金属限位层  3-全凸筋层

4-外全凸筋层    5-凸筋

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构作进一步详细说明。

实施例一，如图1所示，本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构，包括：两层相向设置全凸筋层3，全凸筋层3采用301不锈钢，全凸筋层3的厚度为0.2毫米。冲压得到的金属限位层2对称焊接在上层的全凸筋层3内侧，在金属限位层2的末端设有凸筋5，凸筋5的截面为“Z”形，而凸筋5的高度0.15毫米～0.25毫米，与此同时，在凸筋5上进一步涂覆有橡胶密封层。

实施例二，如图2所示，本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构，包括：两层相向设置全凸筋层3，全凸筋层3采用301不锈钢，全凸筋层3的厚度为0.2毫米。冲压得到的金属限位层2对称焊接在下层的全凸筋层3内侧，在金属限位层2的末端设有凸筋5，凸筋5的截面为“Z”形，而凸筋5的高度0.15毫米～0.25毫米，与此同时，在凸筋5上进一步涂覆有橡胶密封层。

实施例三，如图3所示，本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构，包括：两层相向设置全凸筋层3，全凸筋层3采用301不锈钢，全凸筋层3的厚度为0.2毫米。冲压得到的金属限位层2对称焊接在上、下两层的全凸筋层3内侧，在金属限位层2的末端设有凸筋5，凸筋5的截面为“Z”形，而凸筋5的高度0.15毫米～0.25毫米，与此同时，在凸筋5上进一步涂覆有橡胶密封层。实施例三所采用的两层带凸筋结构的金属限位层2，一方面增强了燃烧室的密封，另一方面可以实现增加缸盖垫片的压缩高度的功能，相比增加整层金属板的方法，具有成本低、结构简单的优点。

实施例四，如图4所示，本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构，包括：两层相向设置全凸筋层3，全凸筋层3采用301不锈钢，全凸筋层3的厚度为0.2毫米。在上层的全凸筋层3的上方通过铆接的方式固定有外全凸筋层4。冲压得到的金属限位层2对称焊接在上层的全凸筋层3内侧，在金属限位层2的末端设有凸筋5，凸筋5的截面为“Z”形，而凸筋5的高度0.15毫米～0.25毫米，与此同时，在凸筋5上进一步涂覆有橡胶密封层。

实施例五，如图5所示，本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构，包括：两层相向设置全凸筋层3，全凸筋层3采用301不锈钢，全凸筋层3的厚度为0.2毫米。在上层的全凸筋层3的上方通过铆接的方式固定有外全凸筋层4。冲压得到的金属限位层2对称焊接在下层的全凸筋层3内侧，在金属限位层2的末端设有凸筋5，凸筋5的截面为“Z”形，而凸筋5的高度0.15毫米～0.25毫米，与此同时，在凸筋5上进一步涂覆有橡胶密封层。

实施例六，如图6所示，本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构，包括：两层相向设置全凸筋层3，全凸筋层3采用301不锈钢，全凸筋层3的厚度为0.2毫米。在上层的全凸筋层3的上方通过铆接的方式固定有外全凸筋层4。冲压得到的金属限位层2对称焊接在上、下两层的全凸筋层3内侧，在金属限位层2的末端设有凸筋5，凸筋5的截面为“Z”形，而凸筋5的高度0.15毫米～0.25毫米，与此同时，在凸筋5上进一步涂覆有橡胶密封层。实施例四～实施例六是三层全凸筋层的设计方案，适合于更高的爆发压力的发动机使用，结构合理，密封可靠。

如图7所示，本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构是通过铆钉铆接方式完成缸盖垫片组装。在具体使用过程中，缸盖垫片安装利用缸盖垫片本体1上的定位销孔及机体上的定位销定位，在缸盖螺栓预紧力的作用下，全凸筋层压紧变形，带凸筋结构的金属限位层本身具有厚度，可以防止全凸筋层3过渡压缩，提升缸盖垫片的回弹性能，增强密封燃烧室的能力。更重要的发动机不同工况运转时，在缸盖与机体和缸套的结合面会产生变形，金属限位层上的凸筋在实际使用中可以弥补结合面的变形，增强整个缸口区域的回弹性能，提高缸盖垫片对不规则的密封表面的密封性能，增强了缸盖垫片的耐久性能。

本实用新型缸盖垫片燃烧室密封结构相比传统刚性的金属限位层，增加柔性的凸筋结构，提高了缸盖垫片燃烧室密封的回弹性能和跟随结合面复杂变形的能力，大大改善缸盖垫片的密封性能，增强缸盖垫片通过气密性检测的能力。能够适用于爆发压力要求较高的发动机，性能可靠，实用寿命长。

以上已对本实用新型创造的较佳实施例进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明创造精神的前提下还可作出种种的等同的变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.缸盖垫片燃烧室密封结构，其特征在于，包括：

全凸筋层，所述全凸筋层与缸盖垫片燃烧室孔环接，所述全凸筋层的数量为两层，两层所述全凸筋层相向设置；以及

金属限位层，所述金属限位层设置在所述全凸筋层内侧，在所述金属限位层的末端设有凸筋，所述凸筋的截面为“Z”形。

2.根据权利要求1所述的缸盖垫片燃烧室密封结构，其特征在于，所述金属限位层的数量为偶数，所述金属限位层对称设置在所述全凸筋层内侧。

3.根据权利要求1或2所述的缸盖垫片燃烧室密封结构，其特征在于，所述金属限位层焊接在所述全凸筋层上。

4.根据权利要求3所述的缸盖垫片燃烧室密封结构，其特征在于，所述金属限位层的厚度为0.2毫米～0.25毫米。

5.根据权利要求3所述的缸盖垫片燃烧室密封结构，其特征在于，所述全凸筋层的厚度为0.2毫米。

6.根据权利要求1所述的缸盖垫片燃烧室密封结构，其特征在于，所述凸筋的高度0.15毫米～0.25毫米。

7.根据权利要求3所述的缸盖垫片燃烧室密封结构，其特征在于，在所述全凸筋层的外侧还设有外全凸筋层。

8.根据权利要求7所述的缸盖垫片燃烧室密封结构，其特征在于，所述外全凸筋层铆接在所述全凸筋层上。

9.根据权利要求8所述的缸盖垫片燃烧室密封结构，其特征在于，所述全凸筋层及所述外全凸筋层的材质为301不锈钢。

10.根据权利要求1或6所述的缸盖垫片燃烧室密封结构，其特征在于，在所述凸筋上进一步涂覆有橡胶密封层。

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