CN203570383U - 一种新型结构燃油泵润滑油管 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型结构燃油泵润滑油管，由现有技术中的钢性结构重新设计成钢柔结合的结构，一方面弥补因受到燃油泵装配时关联装配尺寸的制约，在装配时不存在润滑油管管体和球头受拉、压力和扭曲力的共同作用；另一方面可以避免因发动机振动带来的影响，可以起到缓冲吸振的作用；同时也可以避免因技术改进为了避免受力和振动带来的影响而采用新材料制作的钢性结构润滑油管而造成高成本、高费用。通过应用和实验验证，新结构的润滑油管在应用过程中不会出现管体开裂和漏油的现象，结构优于现有技术，能够保证燃油泵的正常工作和安全性能。

Description

一种新型结构燃油泵润滑油管

技术领域

本实用新型涉及发动机技术领域，特别涉及一种新型结构燃油泵润滑油管。 

背景技术

发动机燃油泵在正常工作时，需要外界对其机械部分提供润滑油进行适时的润滑，以便于燃油泵机械部分能够更好的工作、减小机械磨损，同时润滑油与发动机主油道连通，可以起到对燃油泵内机械部分热量传递和减小燃油泵内机械部分工作热量的作用。 

图示1为现有技术中发动机燃油泵的连接方式和提供润滑的中间管路燃油泵润滑油管结构，燃油泵3的一侧通过过渡连接法兰5用螺栓6连接固定在齿轮室7上，同时下端通过支架8用螺栓9将其固定在缸体1上，润滑油管2一端通过铰接螺栓4与燃油泵3连接，另一端通过铰接螺栓10与缸体主油道连接，润滑油通过缸体主油道进入中间连接管路润滑油管2输送至燃油泵3，起到润滑和传递热量的作用。 

在上述技术中，燃油泵3为钢性结构，受到燃油泵3装配时关联装配尺寸的制约，在装配时润滑油管2的管体和球头受拉、压力和扭曲力的共同作用，加之发动机工作时的振动的存在，容易造成润滑油管2管体和球头焊接部位生产裂纹，从而导致漏油引起燃油泵3工作失效和带来安全隐患的风险。 

因此，针对上述情况，如何避免燃油泵润滑油管受力和振动带来的不利影响，成为本领域技术人员亟待解决的重要技术问题。 

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种新型结构燃油泵润滑油管，能够避免受力和振动带来的不利影响，管体不会开裂和漏油，从而保证燃油泵的正常工作和安全性能。 

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案： 

一种新型结构燃油泵润滑油管，包括管体，和分别安装在所述管体两端的铰接式管接头体，所述管体由钢管和软管连接而成。 

优选的，所述管体包括至少两段钢管和一段软管，所述软管连接在所述两段钢管之间。 

优选的，所述软管的两端分别通过钢套铆接于两端的所述钢管。 

优选的，所述软管的中间段外包有不锈钢钢丝。 

优选的，所述软管的材料具体为聚四氟乙烯。 

优选的，所述铰接式管接头体与所述钢管以焊接的方式连接在一起。 

从上述的技术方案可以看出，本实用新型提供的新型结构燃油泵润滑油管，由现有技术中的钢性结构重新设计成钢柔结合的结构，一方面弥补因受到燃油泵装配时关联装配尺寸的制约，在装配时不存在润滑油管管体和球头受拉、压力和扭曲力的共同作用；另一方面可以避免因发动机振动带来的影响，可以起到缓冲吸振的作用；同时也可以避免因技术改进为了避免受力和振动带来的影响而采用新材料制作的钢性结构润滑油管而造成高成本、高费用。 

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 

图1为现有技术中燃油泵连接方式和润滑油管结构示意图； 

图2为本实用新型实施例提供的燃油泵润滑油管的装配示意图； 

图3为本实用新型实施例提供的燃油泵润滑油管的结构示意图。 

其中，1为缸体，2为润滑油管，3为燃油泵，4为铰接螺栓，5为过渡连接法兰，6为螺栓，7为齿轮室，8为支架，9为螺栓，10为铰接螺栓； 

11为新型结构燃油泵润滑油管，12为铰接式管接头体，13为第一钢管，14为钢套，15为不锈钢钢丝，16为第二钢管。 

具体实施方式

本实用新型公开了一种新型结构燃油泵润滑油管，能够避免受力和振动带来的不利影响，管体不会开裂和漏油，从而保证燃油泵的正常工作和安全性能。 

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。 

请参阅图1-图2，图1为现有技术中燃油泵连接方式和润滑油管结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的燃油泵润滑油管的装配示意图；图3为本实用新型实施例提供的燃油泵润滑油管的结构示意图。 

本实用新型实施例提供的新型结构燃油泵润滑油管，包括管体，和分别安装在管体两端的铰接式管接头体12，其核心改进点在于，管体由钢管和软管连接而成。如图2所示，本实用新型实施例的新型结构燃油泵润滑油管11在装配方式上与图1中的现有技术相同。 

从上述的技术方案可以看出，本实用新型实施例提供的新型结构燃油泵润滑油管，由现有技术中的钢性结构重新设计成钢柔结合的结构，一方面弥补因受到燃油泵装配时关联装配尺寸的制约，在装配时不存在润滑油管管体和球头受拉、压力和扭曲力的共同作用；另一方面可以避免因发动机振动带来的影响，可以起到缓冲吸振的作用；同时也可以避免因技术改进为了避免 受力和振动带来的影响而采用新材料制作的钢性结构润滑油管而造成高成本、高费用。 

在本方案提供的优选实施例中，管体包括至少两段钢管和一段软管，软管连接在两段钢管之间。这样一来，两端的钢管能够分别通过铰接式管接头体12同燃油泵和缸体主油道连接。作为优选，钢管作为管体的主体结构，为润滑油管内的油路提供足够的支撑保护，同时保证润滑油管的整体形状（如图3中第一钢管13和第二钢管16的弯折结构），以便于润滑油管在发动机内部的安装和固定；钢管之间连接的软管不宜过长，以避免与其他组件没必要的接触碰撞。可以理解的是，本领域技术人员能够根据实际情况，比如发动机的内部结构，对管体中钢管和软管的设置方式作出适当的调整，在此不再赘述。 

钢管和软管之间的连接方式有很多种，在本方案提供的具体实施例中，软管的两端分别通过钢套14铆接于两端的钢管，能够有效防止软管脱落。 

为了进一步优化上述的技术方案，软管的中间段外包有不锈钢钢丝15。可以起到保护软管不受损伤的作用，从而保证其内部油路的安全性。 

作为优选，软管的材料具体为聚四氟乙烯，可以起到耐高温的作用，同时也能够承受管内压力。当然，在此只是给出了较为优选的实施方式，软管还可以根据需要选用其他合适的材料。 

在本方案提供的具体实施例中，铰接式管接头体12与钢管以焊接的方式连接在一起。 

综上所述，本实用新型实施例提供的新型结构燃油泵润滑油管，装配于缸体和油泵之间，起到输送润滑油中间连接管路的作用，能够避免受力和振动带来的不利影响，通过应用和实验验证，新结构的润滑油管在应用过程中不会出现管体开裂和漏油的现象，结构优于现有技术，能够保证燃油泵的正常工作和安全性能。 

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。 

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。 

Claims (6)

1.一种新型结构燃油泵润滑油管，包括管体，和分别安装在所述管体两端的铰接式管接头体，其特征在于，所述管体由钢管和软管连接而成。 

2.根据权利要求1所述的新型结构燃油泵润滑油管，其特征在于，所述管体包括至少两段钢管和一段软管，所述软管连接在所述两段钢管之间。 

3.根据权利要求2所述的新型结构燃油泵润滑油管，其特征在于，所述软管的两端分别通过钢套铆接于两端的所述钢管。 

4.根据权利要求3所述的新型结构燃油泵润滑油管，其特征在于，所述软管的中间段外包有不锈钢钢丝。 

5.根据权利要求4所述的新型结构燃油泵润滑油管，其特征在于，所述软管的材料具体为聚四氟乙烯。 

6.根据权利要求1-5任意一项所述的新型结构燃油泵润滑油管，其特征在于，所述铰接式管接头体与所述钢管以焊接的方式连接在一起。 

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