CN203565970U - 滚剪分切装置 - Google Patents

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张华农
彭斌
汪浩波
毕向东
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Abstract

本实用新型涉及一种滚剪分切装置。该滚剪分切装置，用于分切拉网板栅极板，所述滚剪分切装置包括两轴相对设置形成的对辊轴，其特征在于，在所述对辊轴的两轴上均安装有分切刀片，且所述两轴上的分切刀片保持相对位置，在滚剪分片时两轴上的分切刀片同时剪切到拉网板栅极板的同一分切线上。上述滚剪分切装置，通过在对辊轴的两轴上均安装分切刀片，在滚剪切拉网板栅极板时，两分切刀片剪切在同一分切线上，两分切刀片的剪切力方向相反，保证了剪切刀口平行于拉网板栅极板表面而不会产生毛刺，有效防止了蓄电池装配过程中毛刺刺穿隔板导致短路的风险。

Description

滚剪分切装置
技术领域
本实用新型涉及电池领域，特别是涉及一种滚剪分切装置及拉网板栅极板。 
背景技术
在铅酸蓄电池生产工艺过程中，为了防止电池正负极板接触而导致电池内部短路，防止极板变形而导致活性物质的脱落、储备必要的电解液、提供氧气循环通道等，需要对正负极板采用隔板进行包板加工(如PE(High Density Polyethylene，聚乙烯)隔板、PVC隔板、AGM(超细纤维)隔板)，然后正负极板交错叠放形成极群。 
由于连续拉网板栅生产设备技术上的限制，导致拉网板栅极板左右两侧边没有侧边框，且在极板生产过程中易造成侧边产生毛刺，由于AGM密封铅酸蓄电池内部结构为贫液式的紧装配结构，且AGM隔板强度较低(AGM隔板为超细玻璃纤维)，拉网板栅极板侧边毛刺很容易在蓄电池生产过程中刺穿AGM隔板而导致电池短路失效，导致拉网板栅极板制作的AGM蓄电池在电池组装过程中的高压短路检测工序直通率很低。 
实用新型内容
基于此，有必要针对现有的拉网板栅极板侧边存在毛刺刺穿隔板导致电池短路失效的问题，提供一种能有效防止拉网板栅极板侧边产生毛刺的滚剪分切装置。 
此外，还有必要提供一种拉网板栅极板。 
一种滚剪分切装置，用于分切拉网板栅极板，所述滚剪分切装置包括两轴相对设置形成的对辊轴，在所述对辊轴的两轴上均安装有分切刀片，且所述两轴上的分切刀片保持相对位置，在滚剪分片时两轴上的分切刀片同时剪切到拉网板栅极板的同一分切线上。 
在其中一个实施例中，所述对辊轴中每个轴上安装有多个分切刀片，所述 多个分切刀片均匀分布在所述轴上。 
在其中一个实施例中，所述对辊轴包括两对辊轴。 
在其中一个实施例中，所述分切刀片呈三棱柱型，所述三棱柱的一条棱为所述分切刀片的刀口。 
在其中一个实施例中，所述分切刀片呈棱台型，所述棱台型的两底面中面积小的底面为所述分切刀片的刀口。 
在其中一个实施例中，在同一分切线上被滚剪分切后，所述拉网板栅极板两侧面的剪切刀口处平行。 
在其中一个实施例中，所述拉网板栅极板的下边框最左右两侧的节点到所述拉网板栅极板左右两侧最靠近下边框的节点被剪切，形成平整的剪切面。 
上述滚剪分切装置，通过在对辊轴的两轴上均安装分切刀片，在滚剪切拉网板栅极板时，两分切刀片剪切在同一分切线上，两分切刀片的剪切力方向相反，保证了剪切刀口平行于拉网板栅极板表面而不会产生毛刺，有效防止了蓄电池装配过程中毛刺刺穿隔板导致短路的风险。 
另外，拉网板栅极板被剪角后，底部毛刺被去除掉，大大的降低了电池在装配过程中有毛刺刺穿隔板导致短路的风险。 
附图说明
图1为传统的滚剪分切装置的结构示意图； 
图2为本实用新型的滚剪分切装置的结构示意图； 
图3为未剪角去毛刺前的拉网板栅极板的示意图； 
图4为剪角去毛刺后的拉网板栅极板的示意图。 
具体实施方式
下面结合具体的实施例及附图对的技术方案进行详细的描述，以使其更加清楚。以下实施例仅为了描述本实用新型所列举的较为详细的实施例，并不作为对本实用新型所保护的拉网板栅结构及拉网板栅排布结构的限定。 
本实用新型的具体实施例中采用的上、下、左、右是为了描述的方便，并 不作为对本实用新型的限定。 
图1为传统的滚剪分切装置的结构示意图；图2为本实用新型的滚剪分切装置的结构示意图。 
图1中的滚剪分切装置100包括两轴相对设置形成的对辊轴110，在对辊轴110的一个轴(图1中是上轴)上安装分切刀片120。也就是图1中的滚剪分切装置采用的是单刀片滚剪分切。安装有分切刀片120的辊轴在电机带动下转动，通过调整两对辊轴之间的轴间距，使得对辊轴刀片在分切到拉网板栅极板300时给与拉网板栅300极板一个剪切力，由于是单刀片，此剪切力是对辊轴上上轴的分切刀片给予拉网板栅极板300一个从上到下的剪切力，是单方向的剪切力，此剪切力易造成在拉网板栅极板300两侧面的剪切刀口处出现向着平行剪切力的方向产生毛刺，从而产生了上述的在蓄电池装配过程中毛刺刺穿AGM隔板而导致电池短路的风险。 
图2中的滚剪分切装置200，用于分切拉网板栅极板。该滚剪分切装置200包括两轴相对设置形成的对辊轴210，在该对辊轴210的两轴上均安装有分切刀片220，且该两轴上的分切刀片220保持相对位置，在滚剪分片时两轴上的分切刀片220同时剪切到拉网板栅极板的同一分切线上。图2中的滚剪分切装置200中的对辊轴210在电机带动下转动，通过调整对辊轴210的两轴(包括上轴和下轴)之间的轴间距，使得对辊轴210的两轴上的分切刀片220在分切到拉网板栅极板300时分别给予拉网板栅极板300的一个剪切力，由于是双刀片，该剪切力是由对辊轴210中的上轴的分切刀片220给予拉网板栅极板300的一个从上到下的剪切力，而下轴上的分切刀片220同时给予拉网板栅极板300的一个从下到上的剪切力，两剪切力方向相反，从而保证了在滚剪分切后拉网板栅极板300两侧面的剪切刀口处是平行于拉网板栅极板300表面的而不会产生毛刺，可有效防止蓄电池装配过程中毛刺刺穿隔板导致短路的风险。 
本实施例中，该对辊轴中每个轴上安装有多个分切刀片220，该多个分切刀片220均匀分布在轴上。 
本实施例中，分切刀片220呈三棱柱型，该三棱柱的一条棱为该分切刀片的刀口。分切刀片220呈三棱柱刀口锋利，便于滚剪分切，提高生产效率。 
在其他实施例中，分切刀片220呈棱台型，该棱台型的两底面中面积小的底面为所述分切刀片的刀口。分切刀片220呈棱台型，增大了分切刀片220刀口的强度，滚剪分切时不易变形，延迟了分切刀片220的使用寿命。 
此外，该对辊轴210可包括多对辊轴，本实施例中，对辊轴220包括两对辊轴。多对辊轴210同时进行滚剪分切，可提高生产效率。 
图3为未剪角去毛刺前的拉网板栅极板的示意图；图4为剪角去毛刺后的拉网板栅极板的示意图。 
图3和图4中的拉网板栅极板300包括上边框310、下边框320、位于上边框310上的极耳330、在上边框310与下边框320之间网状板栅结构340、覆盖在网状板栅结构340表面的活性物质350。上边框310和下边框320相对设置。网状板栅结构340包括网状筋条342和网状筋条342的节点344。滚剪分切形成的拉网板栅极板300的两侧边的分切点处在网状筋条342的节点344上。其中，分切点即为两条网状筋条342交汇形成的点。 
在同一分切线上被滚剪分切后的该拉网板栅极板300两侧面的剪切刀口处平行。 
该拉网板栅极板300在被上述滚剪分切装置200滚剪分切后，为了进一步防止拉网板栅极板300侧边产生毛刺。在拉网板栅极板300包板工序前增加一道拉网板栅极板300侧边毛刺去除工序。该工序可通过在包板工序前增加气动或液压剪钳、或冲压剪切、或对辊剪切装置等对拉网板栅极板300侧边底部进行去除底角，形成平整的剪切面。拉网板栅极板300被去除底角后，该拉网板栅极板300的下边框320最左右两侧的节点344到拉网板栅极板300左右两侧最靠近下边框320的节点344被剪切，形成平整的剪切面。该工艺也可由人工按照剪切要求采用手动剪钳进行拉网板栅极板300底角的去除。 
拉网板栅极板300在涂板滚剪分切后，分切点往往不会严格控制在网状筋条342的节点344上，这就导致拉网板栅极板300左右两侧的分切点是独立的网状筋条342的断点，尤其是下边框320左右两侧有可能形成独立存在的一段小的筋条，此处容易受到轻微的外力作用(如极板运输过程中的磕碰)既可能 导致翘起形成毛刺，这就大大增加了蓄电池在组装过程中下边框底部毛刺刺穿隔板而导致电池短路失效的风险，此处通过对拉网板栅极板300进行剪底角去除毛刺的方式可完全保证在剪角完成后拉网板栅极板300底部毛刺一定被去除掉。如此大大的降低了电池在装配过程中有毛刺刺穿隔板导致短路的风险。 
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。 

Claims (5)

1.一种滚剪分切装置，用于分切拉网板栅极板，所述滚剪分切装置包括两轴相对设置形成的对辊轴，其特征在于，在所述对辊轴的两轴上均安装有分切刀片，且所述两轴上的分切刀片保持相对位置，在滚剪分片时两轴上的分切刀片同时剪切到拉网板栅极板的同一分切线上。 
2.根据权利要求1所述的滚剪分切装置，其特征在于，所述对辊轴中每个轴上安装有多个分切刀片，所述多个分切刀片均匀分布在所述轴上。 
3.根据权利要求1所述的滚剪分切装置，其特征在于，所述对辊轴包括两对辊轴。 
4.根据权利要求1所述的滚剪分切装置，其特征在于，所述分切刀片呈三棱柱型，所述三棱柱的一条棱为所述分切刀片的刀口。 
5.根据权利要求1所述的滚剪分切装置，其特征在于，所述分切刀片呈棱台型，所述棱台型的两底面中面积小的底面为所述分切刀片的刀口。 
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