CN203548193U - 简式双螺杆泵 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及简式双螺杆泵。该泵包括泵体、主动螺杆、从动螺杆、滚动轴承、吸入端盖和前盖；主动螺杆的中部设有主平衡活塞和台阶圆，从动螺杆的另一端设有从平衡活塞，主平衡活塞的轴向内端面的外圆周处和从平衡活塞的轴向外端面的外圆周处部分重叠，形成主从杆平衡活塞密封面；主平衡活塞的圆周和泵体内壁之间形成密封，从平衡活塞的圆周和泵体内壁之间形成密封；前盖上开设有L形回油孔，L形回油孔的一端位于前盖的内端面，L形回油孔的另一端位于前盖的轴孔径向，L形回油孔使密封室和回油道连通。本实用新型通过结构改进提高了轴承的使用寿命，同时减少内部零部件数量和密封泄漏点，提高了泵运行的效率，且整个泵的运行也更平稳。
Description
技术领域
本实用新型属于螺杆泵技术领域，具体涉及一种双螺杆泵。
背景技术
随着润滑行业的飞速发展，终端用户对双螺杆泵的要求越来越高，而常规的双螺杆泵内部设有的多副轴套结构造成了泵的内部泄露点较多，综合效率不高；同时设计的复杂平衡回油管路也给泵留下由于平衡管路堵塞而导致泵损坏的隐患。针对这些不足，本实用新型专利通过设置主从动螺杆平衡活塞，简化平衡回油管路的方式从根本上解决了上述常规双螺杆泵的不足。
发明内容
本实用新型为解决现有螺杆泵领域中存在的技术问题而提供的一种简式双螺杆泵。该泵能够解决常规双螺杆泵内部泄露点较多，综合效率不高，以及内部管路易堵塞等问题。
简式双螺杆泵包括管状的泵体4、主动螺杆2、从动螺杆3、吸入端盖1和前盖7；所述吸入端盖1罩设固定在泵体4的轴向一端，吸入端盖1上开设有吸入口，形成吸入腔；泵体4的一侧设有回油道16，回油道16的一端连通着吸入腔；所述前盖7固定在泵体4的轴向另一端；所述主动螺杆2和从动螺杆3配合位于泵体4内并形成输送腔，主动螺杆2和从动螺杆3相配合的一端呈悬臂状位于泵体4内，且位于吸入腔内；主动螺杆2的另一端伸至前盖7外部，前盖7的中部开设有轴孔，主动螺杆2和前盖7的轴孔内端之间设有滚动轴承6；前盖7的轴孔外端面设有密封压盖8，滚动轴承6轴向外侧面的主动螺杆2、轴孔和密封压盖8之间的空腔形成密封室14；与滚动轴承6相邻处的泵体4上开设有排出口，排出口处的泵体4内形成排出腔；与回油道16对应的泵体4上的排出腔侧壁上开设有阀孔，阀孔处安装有安全阀17。
所述主动螺杆2的中部设有圆盘状的主平衡活塞10和台阶圆18，所述从动螺杆3的另一端设有圆盘状的从平衡活塞11，所述主平衡活塞10的轴向内端面的外圆周处和从平衡活塞11的轴向外端面的外圆周处部分重叠，形成主从杆平衡活塞密封面5；主平衡活塞10的轴向外端面与滚动轴承6相邻；所述主平衡活塞10的圆周和泵体4内壁之间形成密封，所述从平衡活塞11的圆周和泵体4内壁之间形成密封；从平衡活塞11通过主平衡活塞10和台阶圆18形成轴向限位。
与安全阀17对应的前盖7上开设有L形回油孔12，L形回油孔12的一端位于前盖7的内端面，L形回油孔12的另一端位于前盖7的轴孔径向，回油道16的另一端连通着前盖7内端面处L形回油孔12的端口，使密封室14和回油道16连通；密封室14、前盖7、L形回油孔12和回油道16串联形成回油管路。
L形回油孔12端口处的前盖7上开设有连通L形回油孔12的凹槽，所述凹槽位于回油道的端口内。
本实用新型相对于常规双螺杆泵具有如下几点优势：
1、参阅图1，结合图3和图4，本实用新型通过主从杆平衡活塞密封面5和主平衡活塞10，从平衡活塞11分别与泵体4内壁之间形成的两处密封面结合起来使排出腔和密封室14分隔开，并形成两腔室的高低压差，借助连通密封室14、前盖7、L形回油孔12以及回油道16串联形成的回油管路的设置实现主动螺杆2和从动螺杆3两轴端轴向液力平衡。由此减少了滚动轴承6承受的轴向力，延长了轴承的使用寿命，同时有效减少内部零部件数量和密封泄漏点，提高了泵运行的综合效率，且整个泵的运行也更平稳；
2、参阅图1、图3，与安全阀17对应的前盖7上开设有L形回油孔12，L形回油孔12的一端位于前盖7的内端面，L形回油孔12的另一端位于前盖7的轴孔径向，回油道16的另一端连通着前盖7内端面处L形回油孔12的端口，使密封室14和回油道16连通，这样简化回油管路，并降低管路堵塞给泵正常运行带来的风险。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图2为图1的A-A剖视图。
图3为图1的局部放大图。
图4为主平衡活塞和从平衡活塞轴向部分重叠的示意图。
上图中序号：吸入端盖1、主动螺杆2、从动螺杆3、泵体4、主从杆平衡活塞密封面5、滚动轴承6、前盖7、密封压盖8、主平衡活塞10、从平衡活塞11、L形回油孔12、密封室14、回油道16、安全阀17、台阶圆18。
具体实施方式
下面结合附图，通过实施例对本实用新型作进一步地说明。
实施例
参阅图1和图2，一种简式双螺杆泵，包括管状的泵体4、主动螺杆2、从动螺杆3、吸入端盖1和前盖7；所述吸入端盖1罩设固定在泵体4的轴向一端，吸入端盖1上开设有吸入口，形成吸入腔；泵体4的一侧设有回油道16，回油道16的一端连通着吸入腔；所述前盖7固定在泵体4的轴向另一端；所述主动螺杆2和从动螺杆3配合位于泵体4内并形成输送腔，主动螺杆2和从动螺杆3相配合的一端呈悬臂状位于泵体4内，且位于吸入腔内；主动螺杆2的另一端伸至前盖7外部，前盖7的中部开设有轴孔，主动螺杆2和前盖7的轴孔内端之间设有滚动轴承6；前盖7的轴孔外端面设有密封压盖8，滚动轴承6轴向外侧面的主动螺杆2、轴孔和密封压盖8之间的空腔形成密封室14；与滚动轴承6相邻处的泵体4上开设有排出口，排出口处的泵体4内形成排出腔；与回油道16对应的泵体4上的排出腔侧壁上开设有阀孔，阀孔处安装有安全阀17。
参阅图1和图3，主动螺杆2的中部设有圆盘状的主平衡活塞10和台阶圆18。从动螺杆3的另一端设有圆盘状的从平衡活塞11，主平衡活塞10的轴向内端面的外圆周处和从平衡活塞11的轴向外端面的外圆周处部分重叠，形成主从杆平衡活塞密封面5，见图4；主平衡活塞10的轴向外端面与滚动轴承6相邻；所述主平衡活塞10的圆周和泵体4内壁之间形成密封，所述从平衡活塞11的圆周和泵体4内壁之间形成密封；从平衡活塞11通过主平衡活塞10和台阶圆18形成轴向限位。
参阅图1、图3，与安全阀17对应的前盖7上开设有L形回油孔12，L形回油孔12的一端位于前盖7的内端面，L形回油孔12的另一端位于前盖7的轴孔径向，回油道16的另一端连通着前盖7内端面处L形回油孔12的端口，这样密封室14、前盖7、L形回油孔12以及回油道16能够串联形成回油管路。
本实用新型的工作原理如下：
在驱动装置的作用下，主动螺杆2带动从动螺杆3旋转工作，通过吸入腔内主动螺杆2和从动螺杆3端部容积的变化形成局部真空将介质不断从吸入端盖1上的吸入口吸入，并由主动螺杆2、从动螺杆3以及泵体4内孔相互配合形成的若干个相对密封的输送腔将介质逐渐压送到泵体4上的排出腔。
Claims (2)
1.简式双螺杆泵，包括管状的泵体（4）、主动螺杆（2）、从动螺杆（3）、吸入端盖（1）和前盖（7）；所述吸入端盖（1）罩设固定在泵体（4）的轴向一端，吸入端盖（1）上开设有吸入口，形成吸入腔；泵体（4）的一侧设有回油道（16），回油道（16）的一端连通着吸入腔；所述前盖（7）固定在泵体（4）的轴向另一端；所述主动螺杆（2）和从动螺杆（3）配合位于泵体（4）内并形成输送腔，主动螺杆（2）和从动螺杆（3）相配合的一端呈悬臂状位于泵体（4）内，且位于吸入腔内；主动螺杆（2）的另一端伸至前盖（7）外部，前盖（7）的中部开设有轴孔，主动螺杆（2）和前盖（7）的轴孔内端之间设有滚动轴承（6）；前盖（7）的轴孔外端面设有密封压盖（8），滚动轴承（6）轴向外侧面的主动螺杆（2）、轴孔和密封压盖（8）之间的空腔形成密封室（14）；与滚动轴承（6）相邻处的泵体（4）上开设有排出口，排出口处的泵体（4）内形成排出腔；与回油道（16）对应的泵体（4）上的排出腔侧壁上开设有阀孔，阀孔处安装有安全阀（17）；
其特征在于：所述主动螺杆（2）的中部设有圆盘状的主平衡活塞（10）和台阶圆（18），所述从动螺杆（3）的另一端设有圆盘状的从平衡活塞（11），所述主平衡活塞（10）的轴向内端面的外圆周处和从平衡活塞（11）的轴向外端面的外圆周处部分重叠，形成主从杆平衡活塞密封面（5）；主平衡活塞（10）的轴向外端面与滚动轴承（6）相邻；所述主平衡活塞（10）的圆周和泵体（4）内壁之间形成密封，所述从平衡活塞（11）的圆周和泵体（4）内壁之间形成密封；从平衡活塞（11）通过主平衡活塞（10）和台阶圆（18）形成轴向限位；
与安全阀（17）对应的前盖（7）上开设有L形回油孔（12），L形回油孔（12）的一端位于前盖（7）的内端面，L形回油孔（12）的另一端位于前盖（7）的轴孔径向，回油道（16）的另一端连通着前盖（7）内端面处L形回油孔（12）的端口，使密封室（14）和回油道（16）连通；密封室（14）、前盖（7）、L形回油孔（12）和回油道（16）串联形成回油管路。
2.根据权利要求1所述的简式双螺杆泵，其特征在于：L形回油孔（12）端口处的前盖（7）上开设有连通L形回油孔（12）的凹槽，所述凹槽位于回油道（16）的端口内。
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| CN (1) | CN203548193U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105201857A (zh) * | 2015-10-29 | 2015-12-30 | 无锡压缩机股份有限公司 | 喷油螺杆压缩机排气端回油结构 |
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2013
- 2013-11-23 CN CN201320743380.9U patent/CN203548193U/zh not_active Expired - Lifetime
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