CN203474324U - 起重机臂架系统及起重机 - Google Patents

Abstract

一种起重机臂架系统，包括主臂、与主臂铰接的副臂及安装在副臂与主臂之间的防后倾油缸，副臂包括副臂主体及油缸安装组件，防后倾油缸的一端设有铰接块，防后倾油缸的另一端的两侧设有两个凸轴，油缸安装组件包括固定在副臂主体上的凹形板和滑轨，凹形板开设有凹槽，滑轨设有滑槽；防后倾油缸具有工作状态和运输状态；防后倾油缸处于工作状态时，两个凸轴抵卡在凹形板的凹槽内，铰接块与主臂铰接；防后倾油缸处于运输状态时，两个凸轴从凹形板的凹槽内脱离并进入滑轨的滑槽中且沿着滑槽滑动，铰接块与副臂的副臂主体连接。本实用新型的起重机臂架系统可以有效解决现有起重机臂架系统中的防后倾油缸不便拆装的问题。本实用新型还涉及一种起重机。

Description

起重机臂架系统及起重机

技术领域

本实用新型涉及起重机技术领域，且特别涉及一种起重机臂架系统及起重机。

背景技术

起重机臂架系统在突然卸载的情况下，由于变幅机构的作用，副臂极易发生后倾事故。为了避免副臂后倾事故的发生，起重机臂架系统的主臂和副臂之间通常设置防副臂后倾的防后倾油缸。在现有技术中，防后倾油缸一般采用蓄能器油缸。蓄能器油缸又称为油气弹簧缸，是将油和气结合，利用气体的可压缩性作为油气悬架的弹性元件，利用油液的流动阻力实现减震，同时又利用油液的不可压缩性实现较为准确的运动和力的传递。因此，蓄能器油缸不仅具有运行平稳、无外接油源、弹性良好等优点，更重要的是它还能够实现副臂角度变化的良好控制，可以很好的起到防止副臂后倾事故发生的作用。

在现有的起重机臂架系统中，蓄能器油缸的两端通过销轴分别与主臂和副臂铰接，且在蓄能器油缸的两端与主臂和副臂之间安装有卡板、螺栓等止动装置，以防止蓄能器油缸的两端与主臂和副臂脱开。因此，蓄能器油缸一旦安装完成之后就不便拆卸了。然而，在实际使用过程中，起重机臂架系统常需根据不同需要重新布置其自身的结构；或者在运输过程中，为了方便运输将蓄能器油缸从起重机臂架系统中拆卸下来，上述的蓄能器油缸的安装方式必然会造成拆卸不便，且费时费力。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种起重机臂架系统，以解决现有技术中的防后倾油缸在固定到起重机臂架系统上后不易拆卸的问题。

一种起重机臂架系统，包括主臂、与所述主臂铰接的副臂及安装在所述副臂与所述主臂之间的防后倾油缸，所述副臂包括副臂主体及油缸安装组件，其特征在于，所述防后倾油缸的一端设有铰接块，所述防后倾油缸的另一端的两侧设有两个凸轴，所述油缸安装组件包括固定在所述副臂主体上的凹形板和滑轨，所述凹形板开设有凹槽，所述滑轨设有滑槽；所述防后倾油缸具有工作状态和运输状态；所述防后倾油缸处于工作状态时，所述两个凸轴抵卡在所述凹形板的凹槽内，所述铰接块与所述主臂铰接；所述防后倾油缸处于运输状态时，所述两个凸轴从所述凹形板的凹槽内脱离并进入所述滑轨的滑槽中且沿着所述滑槽滑动，所述铰接块与所述副臂的副臂主体连接。

在本实用新型的一个具体实施方案中，所述副臂主体包括多个腹杆，所述凹形板的两侧分别固定在两个相邻的腹杆上，所述滑轨固定在所述副臂主体的腹杆上。

在本实用新型的一个具体实施方案中，所述凹形板的两侧分别设有第一缺槽与第二缺槽，所述第一缺槽与所述第二缺槽分别卡住所述两个相邻的腹杆中的对应的腹杆。

在本实用新型的一个具体实施方案中，所述滑轨固定在所述腹杆上且位于所述凹形板上方，且所述滑轨的靠近所述主臂的一端与所述凹形板临近设置。

在本实用新型的一个具体实施方案中，所述副臂主体上设有铰接片，所述防后倾油缸处于运输状态时，所述铰接块与铰接片连接。

在本实用新型的一个具体实施方案中，所述副臂主体还包括四个弦杆、以及设置在所述四个弦杆的一端上的两个用于与所述主臂铰接的连接结构，所述两个连接结构之间连接有连接杆，所述铰接片设置在所述连接杆上。

在本实用新型的一个具体实施方案中，所述滑轨于靠近所述主臂的一端的底部设有与所述滑槽连通的避位口。

在本实用新型的一个具体实施方案中，所述两个凸轴均呈圆柱状，并且每一凸轴与所述防后倾油缸之间形成有可与所述凹形板抵靠的台阶面。

在本实用新型的一个具体实施方案中，所述凹形板和所述滑轨的数量均为两个，所述两个凹形板平行间隔设置，所述两个滑轨平行间隔设置。

本实用新型还提供一种起重机，包括上述的起重机臂架系统。

本实用新型有益效果是，本实用新型的起重机臂架系统通过在防后倾油缸的缸体上设置铰接块，在防后倾油缸的活塞杆设置凸轴，并通过在副臂的副臂主体上设置具有凹槽的凹形板，防后倾油缸通过两个凸轴卡在两个凹形板的凹槽内，以及通过铰接块与主臂铰接，使本实用新型的起重机臂架系统中的防后倾油缸可拆卸地安装在副臂与主臂之间，从而使本实用新型的起重机臂架系统可以有效解决现有技术中的起重机臂架系统因利用卡板、螺栓等止动装置固定防后倾油缸引起的防后倾油缸不便拆装的问题，另，本实用新型的起重机臂架系统通过在副臂的副臂主体上设置具有滑槽的滑轨，使防后倾油缸在位于运输状态时，防后倾油缸的两个凸轴沿着滑槽滑动，并在防后倾油缸的铰接块与副臂主体铰接后，防后倾油缸的两个凸轴卡在滑槽内，使得防后倾油缸固定在副臂主体上，从而方便运输。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是本实用新型实施例的起重机臂架系统的立体结构分解图。

图2是图1中II处放大图。

图3是图1的组装图，并且图3中显示了起重机臂架系统中的油缸位于工作状态。

图4是图1的组装图，并且图4中显示了起重机臂架系统中的油缸位于运输状态。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型的具体实施例、结构、特征及其功效，详细说明如后。

请参考图1，本实用新型实施例的提供的起重机臂架系统，包括主臂（图未示出）、副臂100、变幅机构（图未示出）及防后倾油缸10。其中，副臂100与主臂铰接，防后倾油缸10用于防止副臂100后倾，防后倾油缸10可拆卸地连接在主臂与副臂100之间。需要说明的是，在本实施例中，主臂的结构、变幅机构的结构、变幅机构与主臂和副臂100之间的连接关系及变幅机构的作用均为现有技术，在图中并未绘出，图中仅示出与本实用新型相关的副臂100及防后倾油缸10。

防后倾油缸10包括缸体12及与缸体12活动连接的活塞杆13。缸体12未连接活塞杆13的一端设有铰接块14，活塞杆13远离缸体12的一端的两侧设有两个凸轴16。防后倾油缸10优选为蓄能器油缸，本实施例中的蓄能器油缸与现有技术中的蓄能器油缸相比，只是外部结构不同，其内部结构和工作原理与现有技术中的蓄能器油缸相同，仍然是将油和气结合，利用气体的可压缩性作为油气悬架的弹性元件，利用油液的流动阻力实现减震，同时又利用油液的不可压缩性实现较为准确的运动和力的传递。另，在其他实施例中，防后倾油缸10也可以采用普通的油缸。

副臂100包括副臂主体20及油缸安装组件30。油缸安装组件30包括固定在副臂主体20上的两个凹形板32。两个凹形板32平行间隔设置，每一凹形板32内开设有凹槽320。可以理解地，两个凹形板32也可以整合为一体结构，例如两个凹形板32在合适的位置通过连接片连接成一体。请参照图3，在防后倾油缸10位于工作状态时，防后倾油缸10的两个凸轴16卡在两个凹形板32的凹槽320内，防后倾油缸10上的铰接块14与主臂铰接。

优选地，凹槽320的开口方向朝向副臂主体20的与主臂连接的一端，以便于防后倾油缸10位于图3中的工作状态时，两个凹槽320可以将防后倾油缸10的后端的两个凸轴16卡住。

优选地，油缸安装组件30还包括两个滑轨34。两个滑轨34平行间隔设置，每一滑轨34上设有滑槽340。可以理解地，两个滑轨34也可以整合为一体结构，例如两个滑轨34的底部连接在一起。请参照图4，在防后倾油缸10处于运输状态时，防后倾油缸10的两个凸轴16位于两个滑轨34的滑槽340内并沿着滑槽340滑动，在防后倾油缸10的铰接块14与副臂主体20铰接后，防后倾油缸10的凸轴16同时被卡在滑槽340内，此时防后倾油缸10固定安装在副臂主体20上。

在本实施例中，副臂主体20是由四个弦杆201、设置在弦杆201之间多个腹杆203、设置在弦杆201与腹杆203之间的斜向腹杆204固定连接形成的桁架结构。四个弦杆201的一端对称地设有两个用于与主臂铰接的连接结构22。两个连接结构22之间连接有连接杆220。连接杆220设置有用于与防后倾油缸10的铰接块14配合铰接的两个的铰接片24。请参考图4，在防后倾油缸10处于运输状态时，防后倾油缸10的铰接块14位于副臂主体20上的两个铰接片24之间，且防后倾油缸10的铰接块14与副臂主体20上的两个铰接片24通过销轴（图未示出）铰接。优选地，防后倾油缸10上的铰接块14开设有供销轴穿设的第一销孔140，铰接片24上设有供销轴穿设的第二销孔240。优选地，两个铰接片24通过焊接的方式固定在连接杆220上，并且连接杆220的数量为两个，即每一个铰接片24均焊接于两个连接杆220上，以增强铰接片24的固定强度。

在本实施例中，两个凹形板32对称地设置，并且每个凹形板32的两侧分别固定连接在相邻的两个腹杆203上。优选地，请结合参照图3，每一凹形板32的两侧分别形成有第一缺槽322与第二缺槽324，且第一缺槽322的开口朝向副臂主体20的与主臂连接的一端，第二缺槽324开口向下，在将凹形板32安装到副臂主体20上时，每一凹形板30上的第一缺槽322与第二缺槽324可以卡住两个相邻的腹杆203中的对应的腹杆203，然后通过焊接的方式将凹形板32固定连接在两个相邻的腹杆203上。

请结合参照图3和图4，在本实施例中，两个滑轨34相互间隔且对称地设置，且两个滑轨34沿着副臂主体20的延伸方向固定（例如焊接）在腹杆203上。两个滑轨34设置在两个凹形板32的上方，并且两个滑轨34的靠近主臂的一端与两个凹形板32临近设置，以便于在防后倾油缸10从图3中的工作状态转换到图4中的运输状态时，防后倾油缸10后端的两个凸轴16从凹形板32的凹槽320内移出后，即可进入两个滑轨34的两个滑槽340中。

优选地，请参图1，每一滑轨34靠近主臂的一端的底部开设有与滑槽340连通的避位口342，在防后倾油缸10从图3中的工作状态转换到图4中的运输状态时，防后倾油缸10后端的两个凸轴16从凹形板32的凹槽320内移出后，凸轴16可以从避位口342进入上方的滑槽340。

优选地，请参照图2，防后倾油缸10上的两个凸轴16呈圆柱状，并且凸轴16的直径小于防后倾油缸10的活塞杆13的直径，凸轴16与防后倾油缸10的活塞杆13之间形成有台阶面18。当防后倾油缸10处于工作状态时，防后倾油缸10的两个凸轴16在两个凹形板32的凹槽320内受到压力可能会产生偏摆，台阶面18可以与两个凹形板32形成抵靠，并防止凸轴16从两个凹形板32的凹槽320内脱落，从而避免防后倾油缸10脱落。

请同时参照图3和图4，当防后倾油缸10从图4的运输状态转为图3的工作状态时，先解除防后倾油缸10的铰接块14与副臂主体20的两个铰接片24之间的铰接，再用吊具将防后倾油缸10的具有铰接块14的一端吊起，向主臂移动，然后通过销轴（图未示）将防后倾油缸10的铰接块14与主臂铰接固定，在此过程中，防后倾油缸10的两个凸轴16一直在两个滑轨34的滑槽340中滑动，从滑轨34远离主臂的一端滑移至滑轨34靠近主臂的一端，并慢慢靠近两个凹形板32的凹槽320，当防后倾油缸10的铰接块14的一端与主臂铰接固定后，再将副臂主体20绕其与主臂的安装铰点顺时针缓慢旋转，防后倾油缸10的凸轴16将从两个滑轨34的滑槽340中落入两个凹形板32的凹槽320内，此时防后倾油缸10完全安装到位，进入工作状态。

当防后倾油缸10从图3的工作状态转为图4的运输状态时，首先解除防后倾油缸10的铰接块14与主臂之间的铰接，再用吊具将防后倾油缸10的具有铰接块14的一端吊起，使防后倾油缸10上的凸轴16从两个凹形板32的凹槽320中脱离，并通过两个滑轨34上的避位口342进入两个滑轨34的滑槽340中，接着推动防后倾油缸10，使防后倾油缸10的两个凸轴16沿着滑槽340滑动，在防后倾油缸10的铰接块14与副臂主体20上的铰接片24铰接后，防后倾油缸10停止滑动，防后倾油缸10的两个凸轴16卡在滑槽340内，此时防后倾油缸10被固定安装到副臂主体20上，可以进行运输了。

本实用新型还涉及了一种起重机，包括上述的起重机臂架系统。

本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型的起重机臂架系统通过在防后倾油缸10的缸体12上设置铰接块14，在防后倾油缸10的活塞杆13设置凸轴16，并通过在副臂100的副臂主体20上设置具有凹槽320的凹形板32，防后倾油缸10通过两个凸轴16卡在两个凹形板32的凹槽320内，以及通过铰接块14与主臂铰接，使本实用新型的起重机臂架系统中的防后倾油缸10可拆卸地安装在副臂100与主臂之间，从而使本实用新型的起重机臂架系统可以有效解决现有技术中的起重机臂架系统因利用卡板、螺栓等止动装置固定防后倾油缸引起的防后倾油缸不便拆装的问题。

2.本实用新型的起重机臂架系统通过在副臂100的副臂主体20上设置具有滑槽340的滑轨34，并通过在副臂主体20上设置铰接片24，使防后倾油缸10在位于运输状态时，防后倾油缸10的两个凸轴16沿着滑槽340滑动，并在防后倾油缸10的铰接块14与副臂主体20上的铰接片24铰接后，防后倾油缸10的两个凸轴16卡在滑槽340内，使得防后倾油缸10固定在副臂主体20上，从而方便运输。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种起重机臂架系统，包括主臂、与所述主臂铰接的副臂（100）及安装在所述副臂（100）与所述主臂之间的防后倾油缸（10），所述副臂（100）包括副臂主体（20）及油缸安装组件（30），其特征在于，所述防后倾油缸（10）的一端设有铰接块（14），所述防后倾油缸（10）的另一端的两侧设有两个凸轴（16），所述油缸安装组件（30）包括固定在所述副臂主体（20）上的凹形板（32）和滑轨（34），所述凹形板（32）开设有凹槽（320），所述滑轨（34）设有滑槽（340）；所述防后倾油缸（10）具有工作状态和运输状态；所述防后倾油缸（10）处于工作状态时，所述两个凸轴（16）抵卡在所述凹形板（32）的凹槽（320）内，所述铰接块（14）与所述主臂铰接；所述防后倾油缸（10）处于运输状态时，所述两个凸轴（16）从所述凹形板（32）的凹槽（320）内脱离并进入所述滑轨（34）的滑槽（340）中且沿着所述滑槽（340）滑动，所述铰接块（14）与所述副臂（100）的副臂主体（20）连接。

2.如权利要求1所述的起重机臂架系统，其特征在于，所述副臂主体（20）包括多个腹杆（203），所述凹形板（32）的两侧分别固定在两个相邻的腹杆（203）上，所述滑轨（34）固定在所述副臂主体（20）的腹杆（203）上。

3.如权利要求2所述的起重机臂架系统，其特征在于，所述凹形板（32）的两侧分别设有第一缺槽（322）与第二缺槽（324），所述第一缺槽（322）与所述第二缺槽（324）分别卡住所述两个相邻的腹杆（203）中的对应的腹杆（203）。

4.如权利要求2所述的起重机臂架系统，其特征在于，所述滑轨（34）固定在所述腹杆（203）上且位于所述凹形板（32）上方，且所述滑轨（34）的靠近所述主臂的一端与所述凹形板（32）临近设置。

5.如权利要求4所述的起重机臂架系统，其特征在于，所述副臂主体（20）上设有铰接片（24），所述防后倾油缸（10）处于运输状态时，所述铰接块（14）与铰接片（24）连接。

6.如权利要求5所述的起重机臂架系统，其特征在于，所述副臂主体（20）还包括四个弦杆（201）、以及设置在所述四个弦杆（201）的一端上的两个用于与所述主臂铰接的连接结构（22），所述两个连接结构（22）之间连接有连接杆（220），所述铰接片（24）设置在所述连接杆（220）上。

7.如权利要求4所述的起重机臂架系统，其特征在于，所述滑轨（34）于靠近所述主臂的一端的底部设有与所述滑槽（340）连通的避位口（342）。

8.如权利要求4所述的起重机臂架系统，其特征在于，所述两个凸轴（16）均呈圆柱状，并且每一凸轴（16）与所述防后倾油缸（10）之间形成有可与所述凹形板（32）抵靠的台阶面（18）。

9.如权利要求4所述的起重机臂架系统，其特征在于，所述凹形板（32）和所述滑轨（34）的数量均为两个，所述两个凹形板（32）平行间隔设置，所述两个滑轨（34）平行间隔设置。

10.一种起重机，其特征在于，包括如权利要求1-9任意一项所述的起重机臂架系统。

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