CN203413247U - 耐压软管 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种耐压软管，包含：一个内管，外周壁具有一个第一融接部，一个外管，环设于该内管之外，该外管的内周壁具有一个第二融接部，该外管的第二融接部是相对于该内管的第一融接部；及一层补强层，环设于该内管与外管之间，该补强层区分有一个第一嵌入部及一个第二嵌入部，该第一嵌入部环绕于该内管之外，并供该内管的第一融接部嵌入，且该第二嵌入部则环绕于该外管之内，并供该外管的第二融接部嵌入。该耐压软管借助该补强层嵌入该内管及外管的部分管壁之内，提升该耐压软管的结构稳固性，达到可耐高压并具有相当挠曲性的功效。再者，该耐压软管不需以传统黏胶层相互接合，达到了简化该耐压软管制作流程的功效。

Description

耐压软管

技术领域

本实用新型是关于一种耐压软管，特别是关于一种可简化工艺并具有较佳结构稳固性的耐压软管。 

背景技术

一般用来作为高压气体或液体输送的管体，皆须具备有较佳的耐高压性及耐弯折性，因而衍生具内外管配置的耐压软管，以广泛为压力推送气体或液体时所用。 

如图1及2所示，现有耐压软管9多采用热塑性材料成型，并包含一内管91、一外管92及一纱线层93，该纱线层93环设于该内管91与外管92之间，且由尼龙纤维编织而成。该纱线层93与内管91、外管92之间更分别涂覆有一第一黏胶层94及一第二黏胶层94’，以由该第一黏胶层94及第二黏胶层94’ 相互固着该内管91、外管92及纱线层93。然而，现有耐压软管9利用涂胶黏合，以固着该纱线层93于该内管91及外管92之间的成型方式，可能存在有下列缺点： 

一、工艺工序繁琐。由于涂胶黏合方式多是直接仰赖人工或机械手段，以将涂胶涂布于欲黏合物的表面，因而在该纱线层93与内管91、外管92之间涂覆该第一涂胶层94及第二涂胶层94’时，势必会衍生工艺工序的繁琐而导致该耐压软管9整体工艺的延宕。

二、提高制作成本及时间。由于一般涂胶具有一定程度的黏着性，以致在作业程序中，往往多需仰赖涂胶的反覆涂布，方可确保该内管91、外管92及纱线层93相互间的固着稳定性，不仅在反覆的涂布过程中浪费工者的作业时间，更因此相对提高涂胶成本的负担。 

三、环境保护欠佳。由于一般涂胶多为化学合成品，往往容易在涂胶受热熔融后散发难闻气味，甚至夹带有部分有害物质而为工者及环境带来伤害，以致利用涂胶方式黏合的作业过程，势必存在有环境污染的隐忧。 

有鉴于此，确实有必要发展一种可简化工艺并具有较佳结构稳固性的耐压软管，以广泛为输送高压气体或液体之用，并解决如上所述的各种问题。 

发明内容

本实用新型的主要目的是改良上述缺点，以提供一种可简化工艺并具有较佳结构稳固性的耐压软管。 

为达到前述创作目的，本实用新型的耐压软管，包含：一内管，其外周壁具有一第一融接部；一外管，环设于该内管之外，该外管的内周壁具有一第二融接部，该外管的第二融接部是对应于该内管的第一融接部；及一补强层，环设于该内管与外管之间，该补强层区分有一第一嵌入部及一第二嵌入部，该第一嵌入部环绕于该内管之外，并供该内管的第一融接部嵌入，且该第二嵌入部则环绕于该外管之内，并供该外管的第二融接部嵌入。 

其中，该补强层的第一嵌入部及第二嵌入部分别具有数个孔隙，该孔隙的面积大小大于0.1平方毫米。或者，该补强层的第一嵌入部及第二嵌入部分别为具有凹凸的一粗糙面。 

其中，该内管及外管皆是由聚氯乙烯、聚乙烯或聚酯硬化成形的一管体。且，该补强层是由纱线或金属线交错形成的一编织层。 

本实用新型的有益技术效果在于，用以制造本实用新型耐压软管的方法不论是在连续或非连续式的作业流程之中，皆可通过熔融状态的塑性材料嵌入该补强层3的数个孔隙，以迫使该内管1外周壁与外管2内周壁相互间的交错融合，并经冷却固化后，成形为本实用新型具有较佳结构稳固性的耐压软管。借此，不仅可省去传统制造耐压软管时，因反覆涂胶所衍生的作业繁琐及成本负担；甚至，更可以缩短工艺时间，以提升该耐压软管的制作效率，并维持该耐压软管于连续工艺的较佳品质。此外，省去传统涂胶更可减少因涂胶受热所散发的难闻气味，以降低对工者及环境的伤害，达到相对提升环境保护效益的功效。 

附图说明

图1：现有耐压软管的立体示意图。 

图2：现有耐压软管的剖面示意图。 

图3：本实用新型耐压软管的立体示意图。 

图4：本实用新型耐压软管制造方法的流程图。 

图5A~5E：本实用新型耐压软管制造方法的图解示意图。 

【主要元件符号说明】 

〔本实用新型〕

1   内管      11  第一融接部

2   外管       21  第二融接部

3   补强层         31  第一嵌入部

32  第二嵌入部

S1  塑管步骤  S2  嵌层步骤

S3  完塑步骤

L   塑性熔融液

〔现有技术〕

9   耐压软管

91  内管              92  外管

93  纱线层                94  第一黏胶层

94’ 第二黏胶层。

具体实施方式

为让本实用新型的上述及其他目的、特征及优点能更明显易懂，下文特举本实用新型的较佳实施例，并配合附图，作详细说明如下： 

请参照图3所示，其是本实用新型一较佳实施例，该耐压软管包含一内管1、一外管2及一补强层3，该补强层3是环设于该内管1与外管2之间。

该内管1可以是由常用可塑塑胶或可塑橡胶制成，特别是如聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、聚酯(PU)或丁腈橡胶等塑性材料硬化成形﹝泛指押出或射出成形﹞的一管体。并且，该内管1的外周壁具有一第一融接部11，该第一融接部11是能够于受热后呈微熔状态，以供该补强层3嵌入为佳。特别地，该第一融接部11的微熔状态是指成形该内管1的塑性材料经加热且固化后，可嵌入该补强层3的状态，是属该领域中具有通常知识者可理解，无需限制及多作赘述。 

该外管2也可以是由相同于该内管1的常用可塑塑胶或可塑橡胶，特别是如PVC、PE、PU、丁腈橡胶等塑性材料硬化成形﹝泛指押出或射出成形﹞的一管体，以便提升该外管2与内管1的匹配程度。并且，该外管2环设于该内管1之外，该外管2的内周壁具有一第二融接部21，该外管2的第二融接部21相对于该内管1的第一融接部11。相同地，该外管2的第二融接部21也能够于受热后呈微熔状态，以嵌入该补强层3供为佳，于此不再重复赘述该微熔状态的定义。 

该补强层3可以是由如纱线、金属线等补强材料交错形成的一编织层。并且，该补强层3环设于该内管1与外管2之间，并供该内管1的第一融接部11及外管2的第二融接部21嵌入。特别地，该补强层3区分有一第一嵌入部31及一第二嵌入部32，该第一嵌入部31环绕于该内管1之外，并牢接于该内管1的第一融接部11，且该第二嵌入部32则环绕于该外管2之内，并牢接于该外管2的第二融接部21，以使该补强层3能够被包覆于该内管1及外管2的部分管壁之内。 

于本实施例中，该补强层3的第一嵌入部31及第二嵌入部32皆可以为补强材料交错编织之下所构成的数个孔隙﹝图面未标示﹞，使得该内管1的第一融接部11及外管2的第二融接部21经加热呈微熔状态后，可顺势流动于该补强层3的数个孔隙内，并于冷却硬化后予以嵌合，以提升该补强层3嵌合于该内管1及外管2间的牢固性。其中，该数个孔隙的面积大于0.1平方毫米，以提供较佳的流动及嵌入空间。 

其中，该第一嵌入部31及第二嵌入部32是以能供受热微熔后的第一融接部11及第二融接部21嵌入，而形成该内管1、外管2及补强层3固接的状态为佳。因此，该第一嵌入部31及第二嵌入部32除了可以是编织后构成的数孔隙，也可以是具有凹凸的粗糙表面，其为该领域中具有通常知识者可在本案技术概念下予以变化。 

如此一来，本实用新型耐压软管借助该补强层3嵌入该内管1及外管2的部分管壁之内，是能确保该补强层3于该内管1及外管2间的牢固性，以由该补强层3提升该耐压软管的结构稳固性，达到可耐高压并具有相当挠曲性的功效。再者，除了因上述理由提升该耐压软管的结构稳固性之外，本实用新型耐压软管更不需再以传统黏胶层相互接合，便能牢固该补强层3于该内管1及外管2之间，而达到简化该耐压软管制作流程的功效。 

为了配合本实用新型耐压软管的成形，并能更详细说明该耐压软管的整体构造，本实用新型更提供了一种制造该耐压软管的方法，该制造耐压软管的方法是以热熔方式，软化该内管的第一熔接部及外管的第二熔接部，使得该受热微熔后的第一熔接部及第二熔接部分别嵌入该补强层的第一嵌入部及第二嵌入部，并于冷却后硬化成形。 

请参阅图4所示，其是于上述概念之下，提供一种较佳制造耐压软管的方法，以连续产出如上所述的耐压软管，该制造耐压软管的方法包含一塑管步骤S1、一嵌层步骤S2及一完塑步骤S3。 

该塑管步骤S1是以一塑性材料押出成形一内管，并于冷却后的内管外环覆交错编织的补强材。其中，该塑性材料可以是PVC、PE或PU；该补强材可以是纱线或金属线。举例而言，本实用新型是借助一押出机将填加在其中的塑性材料押出，以成形为图5A所示的内管1，并予以冷却硬化；待该内管1冷却固形后，再以一编织机将补强材交错编织，形成如图5B所示的具有数个孔隙的编织体﹝以下称“补强层3”﹞，并使其环覆于该内管1外壁。 

特别地，于该塑管步骤S1中利用该押出机押出成形该内管1，以及在该内管1外利用该编织机交错编织该补强材等技术手段，为该领域中具有通常知识者可理解的，且为通用的公知常识，不加以限制亦容不赘述。 

请再参阅图5C所示，该嵌层步骤S2是将环覆有补强材的内管予以加热，直至该内管外周壁呈熔融后，使其嵌入交错编织的补强材孔隙中，而于该内管外周壁固定一补强层。详言之，当该内管1承受高温加热后，因塑性材料本身的热塑性而容易于该内管1外周壁产生热熔现象，进而迫使该内管1外周壁成微熔状态；此时，该内管1外周壁熔融后的塑性材料便可流动并嵌入于该交错编织的补强材孔隙中，即如图5C所示，该内管1外周壁呈微熔状态的塑性材料是嵌入该补强层3，以迫使该补强层3可固定于该内管1外周壁。其中，在该嵌层步骤S2的加热过程中，是依据成形该内管1的不同塑性材料而有所不同，例如：PVC的塑形温度约为150℃；PE的塑形温度约为180℃；PU的塑形温度约为200℃；丁腈橡胶的塑型温度约为300℃。只是以上仅提供参考，实际仍以整体作业环境而定，容不再另举例说明之。 

请参阅图5D所示，该完塑步骤S3是将固定有该补强层的内管通入一塑性熔融液，以由该塑性熔融液包覆于该内管外，并嵌入该补强层的交错编织孔隙中，而于押出冷却后硬化成形。其中，该塑性熔融液可以是与成形该内管1相同的常用可塑塑胶或可塑橡胶，特别是如PVC、PE、PU或丁腈橡胶等塑性材料。举例而言，本实用新型是选择于一腔体内注满已呈熔融状态的塑性材料﹝称之“塑性熔融液L”﹞，以使固定有该补强层3的内管1通入并包裹于该塑性熔融液L之中；此时，该塑性熔融液L便会顺势嵌入该补强层3的数个孔隙，以在与该内管1外周壁呈微熔状态的塑性材料交错融合后，予以押出冷却并硬化成形，以在该补强层3之外包覆有如图5E所示的外管2，借此获得如前所述的耐压软管。 

除此之外，于该完塑步骤S3中还可选择对注满有塑性熔融液L的腔体进行抽真空，以由一真空帮浦持续维持该腔体内的真空环境。如此，不仅可避免在塑形过程因空气气泡影响塑形后的耐压软管质量，更可在抽真空的过程中，提供该内管1、外管2及补强层3相互间的熔合力，迫使该补强层3能牢固嵌设于该内管1及外管2的部分管壁之内，达到提升结构稳固性的功效。 

除上述之外，在相同技术概念下，工者以非连续式制造该耐压软管时，该制造耐压软管的方法也可以选择为先以一塑性材料成形一内管及一外管，并于该内管外披覆一补强材，以由该补强材交错编织成具有孔隙的一补强层；接着，套入该外管于该补强层之外，予以加热，直至该内管的外周壁及外管的内周壁皆呈微熔状态，而使其嵌入该补强层的交错孔隙内，并于冷却后硬化成形。借此，同样利用熔融的塑性材料嵌入该补强层3的数个孔隙，以迫使该内管1外周壁与外管2内周壁相互间的交错融合，而在冷却固化后成形具有较佳结构稳固性的耐压软管。 

综上所述，用以制造本实用新型耐压软管的方法不论是在连续或非连续式的作业流程之中，皆可通过熔融状态的塑性材料嵌入该补强层3的数个孔隙，以迫使该内管1外周壁与外管2内周壁相互间的交错融合，并经冷却固化后，成形为本实用新型具有较佳结构稳固性的耐压软管。借此，不仅可省去传统制造耐压软管时，因反覆涂胶所衍生的作业繁琐及成本负担；甚至，更可以缩短工艺时间，以提升该耐压软管的制作效率，并维持该耐压软管于连续工艺的较佳品质。此外，省去传统涂胶更可减少因涂胶受热所散发的难闻气味，以降低对工者及环境的伤害，达到相对提升环境保护效益的功效。 

只是以上所述的，仅为本实用新型的较佳实施例而已，当不能以此限定本实用新型实施范围；故，凡依本实用新型申请专利范围及创作说明书内容所作的简单的等效变化与修饰，皆应仍属本实用新型专利涵盖的范围内。 

Claims (5)

1.一种耐压软管，其特征在于，包含：

一个内管，该内管外周壁具有一个第一融接部；

一个外管，环设于该内管之外，该外管的内周壁具有一个第二融接部，该外管的第二融接部是对应于该内管的第一融接部；及

一层补强层，环设于该内管与外管之间，该补强层区分有一个第一嵌入部及一个第二嵌入部，该第一嵌入部环绕于该内管之外，并供该内管的第一融接部嵌入，且该第二嵌入部则环绕于该外管之内，并供该外管的第二融接部嵌入。

2.如权利要求1所述的耐压软管，其特征在于，该补强层的第一嵌入部及第二嵌入部分别具有数个孔隙，该孔隙的面积大于0.1平方毫米。

3.如权利要求1所述的耐压软管，其特征在于，该补强层的第一嵌入部及第二嵌入部分别为具有凹凸的一个粗糙面。

4.如权利要求1、2或3所述的耐压软管，其特征在于，该内管及外管皆是由聚氯乙烯、聚乙烯、聚酯或丁腈橡胶硬化成形的一个管体。

5.如权利要求1、2或3所述的耐压软管，其特征在于，该补强层是由纱线或金属线交错形成的一层编织层。

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