CN203402278U - 一种车身前围板总成结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种车身前围板总成结构及汽车，其中车身前围板总成结构包括前围面板（1）、前围外骨架（2）以及前围内骨架（3），其中，所述前围外骨架（2）位于所述前围面板（1）朝向发动机舱一侧的中部靠下位置，所述前围内骨架（3）分别位于所述前围面板（1）朝向乘员舱一侧的左右两端。本实用新型实施例所提供的车身前围板总成结构及汽车，综合考虑发动机舱空间与乘员舱空间的平衡合理利用，采用设置位置偏下的前围外骨架和尺寸较小位于前围板两侧的前围内骨架，结构简单，并且便于各种零部件装配和布置。

Description

一种车身前围板总成结构及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车车身结构领域，尤其涉及一种车身前围板总成结构及汽车。

背景技术

前围板总成位于乘员舱与发动机舱之间，用于隔离乘员舱与发动机舱，并分担碰撞力的传递，保护驾驶人。乘员舱与发动机舱对空间需求都非常急切，同时主机厂从成本及造型方面考虑，往往会压缩整车的长、宽、高尺寸。在此情况下，前围板总成也需要满足隔音隔热、传递碰撞力和保护驾驶人的基本作用，空间也不能无限压缩。

目前市场上前围板总成结构基本由前围面板和前围骨架构成。前围面板分为整体式和分体式，前围骨架分为内置式、外置式和内外混置式。

内外混置骨架结构中，发动机舱空间与乘员舱空间各有利用，但内外骨架尺寸较大，占用空间多；前围板总成零件数量多，装配和维修费力费事；同时需要较大尺寸加强板，成本较高。

前围骨架内置结构中，发动机舱有更多的应用空间，加强板尺寸较小。但是乘员舱空间与发动机舱空间应用不均衡；前围骨架内置，骨架布置的空间全由乘员舱提供，影响乘员舒适性，而发动机舱外部空间充足，没能合理分担。另外内置骨架还包括纵向梁，不利于偏中间的空调系统布置。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种合理利用乘员舱与发动机舱空间，结构简单的车身前围板总成结构及汽车。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种车身前围板总成结构，包括前围面板、前围外骨架以及前围内骨架，其中，所述前围外骨架位于所述前围面板朝向发动机舱一侧的中部靠下位置，所述前围内骨架分别位于所述前围面板朝向乘员舱一侧的左右两端。

其中，所述前围外骨架为一沿所述前围面板的宽度方向延伸的横梁结构。

其中，所述前围外骨架包括本体和连接在所述本体两端的装配部，所述装配部的截面尺寸小于所述本体。

其中，所述装配部的形状、大小与所述前围内骨架相匹配，分别在所述前围面板的左右两端与所述前围内骨架相互叠置，形成型腔结构。

其中，所述前围外骨架位于动力总成的凸出部分的下方。

其中，还包括用于为安装制动踏板提供强度支撑的第一加强板和用于为安装油门踏板提供强度支撑的第二加强板，所述第一加强板和第二加强板均安装在所述前围面板朝向乘员舱一侧。

本实用新型还提供一种汽车，包括所述的车身前围板总成结构。

本实用新型提供的车身前围板总成结构及汽车，综合考虑发动机舱空间与乘员舱空间的平衡合理利用，采用设置位置偏下的前围外骨架和尺寸较小位于前围板两侧的前围内骨架，结构简单，并且便于各种零部件装配和布置。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例一车身前围板总成结构的立体分解示意图。

图2是本实用新型实施例一车身前围板总成结构的立体示意图。

图3是本实用新型实施例一车身前围板总成结构俯视方向的截面示意图。

具体实施方式

下面参考附图对本实用新型的优选实施例进行描述。

请同时参照图1和图2所示，本实用新型实施例一提供一种车身前围板总成结构，是一种整体式前围面板与内外混置前围骨架结构，包括前围面板1、前围外骨架2以及前围内骨架3，其中，前围外骨架2位于前围面板1外侧的中部靠下位置，前围内骨架3分别位于前围面板1内侧的左右两端。本实施例中，前围面板1的内侧是指朝向乘员舱一侧，外侧是指朝向发动机舱一侧。

前围外骨架2为一沿前围面板1的宽度方向（也即车身宽度方向）延伸的横梁结构，包括本体20和连接在本体20两端的装配部21。装配部21的截面尺寸小于本体20。装配部21的形状、大小与前围内骨架3相匹配，装配部21与前围内骨架3相对的面均设有凹槽，分别在前围面板1的左右两端与前围内骨架3相互叠置，形成型腔结构。这种型腔结构可大大增强前围面板1左右两端的刚度，弥补因装配部21尺寸小于本体20所造成的刚度不足的缺陷，同时又保有因装配部21及前围内骨架3的尺寸减小所带来的节省空间、降低整车重量和成本的好处。

作为进一步改进，本实施例的车身前围板总成结构还包括均安装在前围面板1内侧（即朝向乘员舱一侧）的第一加强板41和第二加强板42，第一加强板41用于为安装制动踏板（未图示）提供强度支撑，第二加强板42用于为安装油门踏板（未图示）提供强度支撑。由于是独立设置，第一加强板41和第二加强板42尺寸较小，强度能满足制动踏板和油门踏板的性能要求即可，以降低整车重量和成本。

再请参照图3所示，由于前围面板1近似垂直于车身长度方向，发动机舱内动力总成的凸出部分5具有近似的弧面，通常正对前围面板1的中部，因此本实施例充分利用动力总成的凸出部分5与前围面板1相对处的上下多余区域（当动力总成的凸出部分5与前围面板1的间距一定时，上下两区域有多余），将前围外骨架2设置在前围面板1外侧的中部靠下位置（也即动力总成的凸出部分5的下方），可以避开动力总成的凸出部分5，从而有效地利用了发动机舱中的空间。此外，前围内骨架3设置在前围面板1内侧的两端，位于乘员舱内，其高度也控制在驾驶人脚部上方，也没有占用过多的乘员舱空间，便于乘员舱内的其他装置的安装。

装配时，首先前围面板1与前围内骨架3焊接成一体，然后与前围外骨架2焊接，其中前围内骨架3与前围外骨架2的装配部21相互叠置形成型腔结构，最终形成前围板总成结构。

通过上述说明可知，相较于现有的内外混置骨架结构，本实施例的前围外骨架2设置位置偏下，可以有效利用发动机舱的空间；前围内骨架3尺寸较小，不占用过多的乘员舱空间，并且由于与前围外骨架2的装配部21相互叠置形成型腔结构，保证了刚度的要求。另外，加强板41、42为独立设置，尺寸亦相对减小，减轻了整车重量，节省了成本。相较于现有的前围骨架内置结构，本实施例因前围外骨架2沿前围面板1的宽度方向设置成横梁结构，截面尺寸较大，足够保证前围总成刚度及碰撞需求，因此可以取消内置的纵向纵梁，既节省成本，又提高了空间利用率，有利于乘员舱内其他装置的布置。

相应于本实用新型实施例一的车身前围板总成结构，本实用新型实施例二提供一种汽车，具有本实用新型实施例一所述的车身前围板总成结构，该车身前围板总成结构的构成及连接关系等此处不再赘述。

从总体上说，本实用新型实施例所提供的车身前围板总成结构及汽车，综合考虑发动机舱空间与乘员舱空间的平衡合理利用，采用设置位置偏下的前围外骨架和尺寸较小位于前围板两侧的前围内骨架，结构简单，并且便于各种零部件装配和布置。

以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。

Claims (7)

1.一种车身前围板总成结构，其特征在于，包括前围面板（1）、前围外骨架（2）以及前围内骨架（3），其中，所述前围外骨架（2）位于所述前围面板（1）朝向发动机舱一侧的中部靠下位置，所述前围内骨架（3）分别位于所述前围面板（1）朝向乘员舱一侧的左右两端。

2.根据权利要求1所述的车身前围板总成结构，其特征在于，所述前围外骨架（2）为一沿所述前围面板（1）的宽度方向延伸的横梁结构。

3.根据权利要求2所述的车身前围板总成结构，其特征在于，所述前围外骨架（2）包括本体（20）和连接在所述本体（20）两端的装配部（21），所述装配部（21）的截面尺寸小于所述本体（20）。

4.根据权利要求3所述的车身前围板总成结构，其特征在于，所述装配部（21）的形状、大小与所述前围内骨架（3）相匹配，分别在所述前围面板（1）的左右两端与所述前围内骨架（3）相互叠置，形成型腔结构。

5.根据权利要求2所述的车身前围板总成结构，其特征在于，所述前围外骨架（2）位于动力总成的凸出部分（5）的下方。

6.根据权利要求1所述的车身前围板总成结构，其特征在于，还包括用于为安装制动踏板提供强度支撑的第一加强板（41）和用于为安装油门踏板提供强度支撑的第二加强板（42），所述第一加强板（41）和第二加强板（42）均安装在所述前围面板（1）朝向乘员舱一侧。

7.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求1-6任一项所述的车身前围板总成结构。

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