CN203355432U - 一种高度可调式螺旋输送装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于煤水混合物的固液分离脱水设备领域，具体涉及一种基于螺旋筛网垂直沉降式脱水机上所使用的高度可调式螺旋输送装置。本实用新型包括轴线沿竖直方向设置的螺旋输送单元以及用于驱动螺旋输送单元作旋转动作的驱动组件，所述螺旋输送单元外形呈圆台状且沿垂直于其圆台轴线的横截面面积自上而下逐渐减小，螺旋输送单元的外侧壁面上环设有螺旋状叶片，该螺旋状叶片外缘与外部筛篮的内壁间抵靠设置，其特征在于：所述高度可调式螺旋输送装置还包括用于驱动螺旋输送单元产生相对外部筛篮的向下窜动动作的位移调节单元。本实用新型结构合理而实用，可有效的确保螺旋输送装置的实际工作性能和使用寿命。

Description

一种高度可调式螺旋输送装置

技术领域

本实用新型属于煤水混合物的固液分离脱水设备领域，具体涉及一种基于螺旋筛网垂直沉降式脱水机上所使用的高度可调式螺旋输送装置。 

背景技术

在选煤厂中，细颗粒物料的脱水较为困难，通常采用的脱水机械主要有沉降式脱水机、真空过滤机、压滤机等脱水设备。其中，沉降式脱水机作为一种典型的物料离心脱水设备而被广泛的应用于上述行业中；其具体结构在申请人为安徽理工大学于2012年2月16日申请的专利名称为“一种螺旋筛网垂直沉降式脱水机”（申请号：201220049448.9）的实用新型专利中均有所描述：包括沿竖直方向设置在壳体中的螺旋输送器，所述螺旋输送器的外侧套设有圆台状的筛篮，且圆台状筛篮的沿垂直于圆台轴线的横截面面积自上而下逐渐减小，筛篮的下端呈敞口状，且筛篮下端敞口处的外侧设有环状的分隔板，所述筛篮的外壁、壳体的内壁以及分隔板的上板面之间围成脱水区，所述分隔板的下板面与壳体的内壁之间围成出料区；脱水机还设置有驱动螺旋输送器转动的驱动装置。在实际使用时，需要进行固液分离的煤水混合物由位于其一端的大段送料管给入，煤水混合物在螺旋输送器上的叶片的导流下进入筛网和螺旋输送器之间的区域；煤水混合物在物料自身的重力和螺旋输送器的螺旋状叶片作用下与筛网实现挤压脱水，同时经过筛网过滤脱去大部分水分，此时煤水混合物中的物料在筛网的内壁上形成环状沉淀层；沉淀层处的沉淀物再由螺旋输送器输运至出料区，在出料区物料得以进一步挤压脱水以得到固体物料，固体物料随即由排料口处排出，从而实现固液分离。 

上述结构自投入实际生产以来，一直以其本身密封性能好，污染环境少等优良的性能得到很多用户的好评；然而，在使用过程中存在 的尚待改进的地方也日益显现出来，主要表现在：由于其整个机体的动作核心在于依靠螺旋输送器的外圈螺旋状叶片和筛网的紧密抵合作用，以在实现液体随离心力甩出筛网后，其剩余固体能够沿螺旋状叶片和筛网间形成的螺旋进料渠道而挤压下移，从而达到其固液分离和排料目的；由于螺旋状叶片与筛网间需要在相互抵合的同时实现其彼此动作，在螺旋输送器产生转动时，螺旋状叶片与筛网不可避免产生彼此的相互刮擦磨损现象；长时间作用下，螺旋状叶片上的与筛网内壁相抵合的外缘首先开始产生磨损，随着逐渐导致两者间间距慢慢增大，其两者间过大的间隙量不但极大的降低了整机的实际脱水能力，更会致使螺旋输送器因产生叶片漏缝而极大削弱乃至最终失去其下压排料能力；对于该种情况，实际维护时也只能通过整体的更换螺旋输送器来解决，其维护成本高，更换装拆步骤繁琐，从而给本领域技术人员带来极大困扰。 

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述现有设备的不足，提供一种结构合理而实用的高度可调式螺旋输送装置，以有效确保螺旋输送装置的实际工作性能和使用寿命。 

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种高度可调式螺旋输送装置，包括轴线沿竖直方向设置的螺旋输送单元以及用于驱动螺旋输送单元作旋转动作的驱动组件，所述螺旋输送单元外形呈圆台状且沿垂直于其圆台轴线的横截面面积自上而下逐渐减小，螺旋输送单元的外侧壁面上环设有螺旋状叶片，该螺旋状叶片外缘与外部筛篮的内壁间抵靠设置，所述高度可调式螺旋输送装置还包括用于驱动螺旋输送单元产生相对外部筛篮的向下窜动动作的位移调节单元。 

圆台状螺旋输送单元上同轴设置有转轴，所述转轴上、下轴端处均由轴承固定设置，转轴与驱动组件间构成传动配合；所述转轴贯穿螺旋输送单元设置。 

圆台状螺旋输送单元上同轴设置有转轴，所述转轴上、下轴端处均由轴承固定设置，转轴与驱动组件间构成传动配合；所述转轴包括上、下转轴，所述上、下转轴分置于圆台状螺旋输送单元两端面处且与其相应端面间构成固接或滑套配合。 

所述转轴与螺旋输送单元固接设置；所述位移调节单元为多个且外形呈“U”字状或轴套状，所述转轴下轴端外形呈小端朝下的二段式阶梯轴状，其小端部构成与转轴下轴端处的轴承适配的配合端，二段式阶梯轴状转轴上的其台肩部与该轴承内圈上端面间的一段小端部段构成供位移调节单元插接或滑套的配合段。 

螺旋输送单元轴心处呈空心管状且其内壁与转轴相配合外壁间构成键式滑套配合，所述转轴上还设置有用于与螺旋输送单元下端面间间构成单向挡位配合的台阶部；位移调节单元为与转轴外周壁间构成滑套配合的环套状或“U”字状垫块，所述位移调节单元置于转轴的台阶面上且与螺旋输送单元下端面间构成托撑抵靠配合。 

螺旋输送单元轴心与转轴间所构成的滑套配合为花键式配合。 

所述位移单元为多个且沿转轴相应外周壁层叠设置。 

螺旋输送单元轴心处呈空心管状且其内壁与转轴相配合外壁间构成滑套配合，所述位移调节单元外形呈插销状或螺栓状；螺旋输送单元上开设有贯穿其空心管状轴心管壁的插孔，转轴上沿其轴线自上而下开设有两个以上的插接孔，两者间构成插销式或螺纹式固接配合。 

所述螺旋输送单元上的插孔沿其轴心周向均布设置。 

本实用新型的有益效果如下： 

1）、通过依靠位移调节单元对于螺旋输送单元的位移调节目的，从而使螺旋输送单元产生相对于外部筛篮的下移动作；每当螺旋输送单元的螺旋状叶片产生磨损损坏时，无需整体更换螺旋输送单元，而是直接通过操作位移调节单元使螺旋输送单元下移；由于螺旋输送单元与外部筛篮的上大下小的渐变构造，螺旋输送单元下移时，经过磨损而尺寸小了一圈的螺旋状叶片刚好和下层的截面尺寸更小的外部筛 篮内壁间准确契合，最终实现两者间的抵合和封闭效果；其操作简便而快捷，通过人为的控制螺旋输送器的整体下移效果，进而解决传统的因外部筛篮与螺旋输送单元的螺旋状叶片的彼此磨损而导致的两者间的磨损间隙的产生，依靠以工作高度换配合精度的设计理念，最终在有效确保螺旋输送装置的实际工作性能的前提下极大的提升了其设备的实际使用寿命。 

2）、实际上，本装置的设计核心，即在于通过对于螺旋输送单元的位移调节目的，以达到“以工作高度环工作精度”的调节效果；转轴的具体构造可为多种，或为直通式或为二段式，均可实现其驱动螺旋输送单元的目的，而相对其具体改进，则有如下几点： 

a）、转轴的下轴端的与轴承配合处夹设垫块；在需要对螺旋输送单元进行下移操作时，只需将转轴先从轴承处拔出，并去除相应数目的垫块并再将转轴与轴承间重新进行配合，或者直接拔出垫块并调节转轴与轴承间的配合状态即可；由于垫块的缺失，转轴下轴端显然能更多的插入轴承内，从而也就造成了与转轴一体布置的螺旋输送单元的下移效果；其结构较为简洁，操作时同时需要对于轴承、转轴以及相应驱动组件进行位置调节，适合于对其制作和改进成本要求较低而又对维护效率要求不高的场合使用。 

b）、依靠转轴与螺旋输送单元独立设置且两者间形成的花键式滑套配合；转轴与螺旋输送单元的花键结构，一方面保证了两者间得以在其轴向上具备可位移性，另一方面，则又依靠了其花键的配合方式保证两者间在周向方向也即其旋转方向上的同步随动性，一旦转轴产生转动，相应的螺旋输送单元也即在转轴上花键的作用下产生随动，同时，位移调节单元也即垫块，是始终的托撑在螺旋输送单元下方以支撑螺旋输送单元的；当需要对螺旋输送单元进行下移调节时，通过取出位于螺旋输送单元下端面处的相应数目垫块，在重力作用下，螺旋输送单元产生沿其轴线的向下滑动，并继续架下下层的垫块上，最终完成其调节目的；其结构极为简单，尤其适合目前的垂直沉降式脱 水机内螺旋输送单元的位移调节，其制作和改进成本低，维护效率极高。 

c）、转轴与螺旋输送单元独立且两者间构成插销式或螺栓式固接配合；该种配合方式的操作步骤，即为通过沿转轴上多个插接孔，依靠在螺旋输送单元下移至指定位置时，即将螺旋输送单元上的插孔与转轴该位置处的相应插接孔间插销或螺纹固定，从而实现其调节目的；其操作简便快捷，为保证其固定强度亦可通过周向均布的多个孔同时固接来实现，同样适合于对其制作和改进成本要求较低而又对维护效率要求较高的场合使用。 

附图说明

图1为本实用新型的工作状态结构示意图； 

图2为本实用新型的其中一种实施例的结构示意图； 

图3为图2的A部分局部放大图； 

图4为图3所示结构的拆解示意图； 

图5-6为螺旋输送单元与转轴呈花键式配合时的动作更换示意图； 

图7为图5的B部分局部放大图； 

图8为图5所示结构中转轴的俯视图； 

图9-10为螺旋输送单元与转轴呈螺纹插接式配合时的动作更换示意图； 

图11为图9的C部分局部放大图。 

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施例及操作做如下描述： 

实施例1： 

本实用新型的第一种实施方式，可参照图1-4所示，通过直接依靠螺旋输送单元10的传统布局，并在转轴30下轴端处的与轴承40配合处预设具备一定厚度的垫块，从而起到人为的垫高螺旋输送单元10的目的；当然，此处的垫高后的螺旋输送单元10，其高度以满足设 备正常工作为准；在长久使用后而螺旋输送单元10上的螺旋状叶片11产生磨损时，通过取出相应垫块（如为“U”字状垫块，则直接取出并重新定位转轴30与轴承40关系即可；若为轴套状垫块，则必须首先将转轴30下轴端拔出轴承40，并在取出相应垫块后再次定位转轴30下轴端与轴承40内圈的位置关系），再下压转轴30以达到其沉降目的，以实现螺旋输送单元10的下移操作；此时如前述，由于螺旋输送单元10与外部筛篮a的上大下小的渐变构造，螺旋输送单元10下移时，经过磨损而尺寸小了一圈的螺旋状叶片11刚好和下层的截面尺寸更小的外部筛篮b内壁间准确契合，最终实现两者间的抵合和封闭效果。 

实施例2： 

本实用新型的第二种实施方式，具体如图5-8所示，通过将转轴30设计为花键结构，同时将螺旋输送单元10的上、下端面或整个轴心管均相应开设花键槽，以实现两者间的装配效果；而为实现螺旋输送单元10的位置固定，则一方面依靠花键配合而实现螺旋输送单元10的周向固定，同时，依靠转轴30下方设置的台阶部31，实现螺旋输送单元10在重力作用下的沿其轴向上下方向的托撑和约束效果；一旦需要下移螺旋输送单元10，即可通过拔出相应数目垫块，从而使整个螺旋输送单元10在重力或外力作用下落至下层垫块上的方式实现，其操作简便快捷。 

实施例3： 

本实用新型的第三种实施方式，具体可参照图9-11所示，即为直接通过螺旋输送单元10与转轴30的滑套配合以及插销式或螺纹式固定来实现；依靠位移调节单元20也即插销或螺栓本身对于螺旋输送单元10轴向及周向的约束效果，从而实现螺旋输送单元10的固定目的；当需要对螺旋输送单元10进行位移调节时，亦只需拔出位移调节单元20，并将螺旋输送单元10移动至相应高度处，并重新将位移调节单元10沿其上的插孔12插入转轴30于该位置处的插接孔32处并固定即 可，其维护操作方便，操作效率极高。 

Claims (9)

1.一种高度可调式螺旋输送装置，包括轴线沿竖直方向设置的螺旋输送单元（10）以及用于驱动螺旋输送单元作旋转动作的驱动组件，所述螺旋输送单元（10）外形呈圆台状且沿垂直于其圆台轴线的横截面面积自上而下逐渐减小，螺旋输送单元（10）的外侧壁面上环设有螺旋状叶片（11），该螺旋状叶片（11）外缘与外部筛篮的内壁间抵靠设置，其特征在于：所述高度可调式螺旋输送装置还包括用于驱动螺旋输送单元（10）产生相对外部筛篮的向下窜动动作的位移调节单元（20）。

2.根据权利要求1所述的高度可调式螺旋输送装置，其特征在于：圆台状螺旋输送单元（10）上同轴设置有转轴（30），所述转轴（30）上、下轴端处均由轴承（40）固定设置，转轴（30）与驱动组件间构成传动配合；所述转轴（30）贯穿螺旋输送单元（10）设置。

3.根据权利要求1所述的高度可调式螺旋输送装置，其特征在于：圆台状螺旋输送单元（10）上同轴设置有转轴（30），所述转轴（30）上、下轴端处均由轴承（40）固定设置，转轴（30）与驱动组件间构成传动配合；所述转轴（30）包括上、下转轴，所述上、下转轴分置于圆台状螺旋输送单元（10）两端面处且与其相应端面间构成固接或滑套配合。

4.根据权利要求2或3所述的高度可调式螺旋输送装置，其特征在于：所述转轴（30）与螺旋输送单元（10）固接设置；所述位移调节单元（20）为多个且外形呈“U”字状或轴套状，所述转轴（30）下轴端外形呈小端朝下的二段式阶梯轴状，其小端部构成与转轴（30）下轴端处的轴承适配的配合端，二段式阶梯轴状转轴（30）上的其台肩部与该轴承内圈上端面间的一段小端部段构成供位移调节单元（20）插接或滑套的配合段。

5.根据权利要求2或3所述的高度可调式螺旋输送装置，其特征在于：螺旋输送单元（10）轴心处呈空心管状且其内壁与转轴（30）相配合外壁间构成键式滑套配合，所述转轴（30）上还设置有用于与螺旋输送单元（10）下端面间间构成单向挡位配合的台阶部（31）；位移调节单元（20）为与转轴（30）外周壁间构成滑套配合的环套状或“U”字状垫块，所述位移调节单元（20）置于转轴（30）的台阶面上且与螺旋输送单元（10）下端面间构成托撑抵靠配合。

6.根据权利要求5所述的高度可调式螺旋输送装置，其特征在于：螺旋输送单元（10）轴心与转轴（30）间所构成的滑套配合为花键式配合。

7.根据权利要求6所述的高度可调式螺旋输送装置，其特征在于：所述位移调节单元（20）为多个且沿转轴（30）轴线层叠设置。

8.根据权利要求2或3所述的高度可调式螺旋输送装置，其特征在于：螺旋输送单元（10）轴心处呈空心管状且其内壁与转轴（30）相配合外壁间构成滑套配合，所述位移调节单元（20）外形呈插销状或螺栓状；螺旋输送单元（10）上开设有贯穿其空心管状轴心管壁的插孔（12），转轴（30）上沿其轴线自上而下开设有两个以上的插接孔（32），两者间构成插销式或螺纹式固接配合。

9.根据权利要求8所述的高度可调式螺旋输送装置，其特征在于：螺旋输送单元（10）上端面处沿其轴线竖直向上凸设有凸环部（10a），所述插孔（12）为多个且沿凸环部（10a）外周壁径向均布贯穿设置。

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