CN203321665U - 散热系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种散热系统,包括风扇叶片和与风扇叶片配合的导风装置,导风装置包括导风罩和与导风罩的第一端连接的护风圈,导风装置还包括隔风挡板,隔风挡板具有导风孔,导风孔的边缘与护风圈远离导风罩的一端相连接;风扇叶片位于导风装置的护风圈的内孔中。本实用新型通过在护风圈远离导风罩的一端设置有隔风挡板,对导风罩背部的热气流形成的紊流阻挡,有效地减少热风从风扇叶片与护风圈之间的径向间隙再次进入散热器,即减少热气流的二次循环,增加了散热系统中的散热效率和风扇叶片的吸风效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及发动机散热技术领域,具体而言,涉及一种散热系统。
背景技术
导风罩是冷却风扇和散热器之间的重要部件,能有效提高散热器的散热效率和风扇的吸风效率。风扇叶片与导风罩上的护风圈之间的径向间隙越小,冷却风扇噪声越小,散热器散热效率和风扇吸风效率也越高,然而由于安装以及加工误差,风扇叶片高速运转时,存在跳动,所以风扇叶片与护风圈之间的径向间隙一般为风扇叶片直径的10%左右。因而风扇高速转动时,风从径向间隙处循环进入散热器与风扇之间的空间内,降低了散热器的散热效率。
具体地,如图1所示的现有摊铺机冷却系统中,散热器2和冷却风扇1之间安装有导风罩5,冷却风扇叶片与导风罩上的护风圈4之间存在径向间隙3,理论上径向间隙越小越好,然而由于安装及加工误差等原因,径向间隙一般约为叶片直径的10%(一般为15mm-20mm),因而气流存在如图1中标号A所示的二次循环,进入散热器与风扇之间的空间,降低了散热器的散热效率和风扇的吸风效率。另外,在现有摊铺机冷却系统中,发动机舱与散热器迎风面没有隔开,发动机舱中的热风容易进入散热器形成二次循环,降低散热器散热效率。
实用新型内容
本实用新型旨在提供一种有效减少气流二次循环的散热系统。
本实用新型提供了一种散热系统,包括风扇叶片和与风扇叶片配合的导风装置,导风装置包括导风罩和与导风罩的第一端连接的护风圈,导风装置还包括隔风挡板,隔风挡板具有导风孔,导风孔的边缘与护风圈远离导风罩的一端相连接;风扇叶片位于导风装置的护风圈的内孔中。
进一步地,隔风挡板的导风孔的边缘具有朝向护风圈的弧形卷边。
进一步地,隔风挡板与护风圈为一体式结构。
进一步地,隔风挡板为从第一端向第二端逐渐扩张的壳体,其中,隔风挡板的第一端与护风圈连接。
进一步地,隔风挡板为从第一端向第二端逐渐扩张的锥形壳体,锥形壳体的锥面与轴线的夹角为30°至60°。
进一步地,散热系统还包括散热腔体、设置在散热腔体内部的散热器和设置在散热腔体内部以驱动风扇叶片的驱动装置;导风装置设置在散热器与驱动装置之间。
进一步地,导风罩为从第二端向第一端逐渐收缩的壳体,散热器与导风罩的第二端配合。
进一步地,隔风挡板的外边缘与散热腔体的内壁相连接。
进一步地,导风罩与护风圈为一体式结构。
进一步地,导风罩、护风圈和隔风挡板三者为一体式结构。
根据本实用新型的散热系统,通过在护风圈远离导风罩的一端设置有隔风挡板,对导风罩背部的热气流形成的紊流阻挡,有效地减少热风从风扇叶片与护风圈之间的径向间隙再次进入散热器,即减少热气流的二次循环,增加了散热系统中的散热效率和风扇叶片的吸风效率。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解,本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型,并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
图1是现有技术中的散热装置的结构示意图;
图2是根据本实用新型的导风装置结构示意图;以及
图3是根据本实用新型的散热系统的结构示意图。
具体实施方式
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
如图2所示,根据本实用新型的散热系统,包括风扇叶片40和与风扇叶片40配合的导风装置,导风装置包括导风罩10和与导风罩10的第一端连接的护风圈20,导风装置还包括隔风挡板30,隔风挡板30具有导风孔,导风孔的边缘与护风圈20远离导风罩10的一端相连接,风扇叶片40位于导风装置的护风圈20的内孔中。本实用新型通过在护风圈远离导风罩的一端设置有隔风挡板,对导风罩10背部的热气流形成的紊流阻挡,有效地减少热风从风扇叶片40与护风圈20之间的径向间隙再次进入散热器,即减少热气流的二次循环,增加了散热系统中的散热效率和风扇叶片的吸风效率。
优选地,隔风挡板30的导风孔的边缘具有朝向护风圈20的弧形卷边,从而使护风圈20与隔风挡板30之间平滑过渡,减少对气流的干扰,从而能够降低噪声。
另外,也可以通过将弧形卷边的长度延伸一定的长度,即将隔风挡板30和护风圈20做成为一体式结构,消除隔风挡板30和护风圈20连接程序,进而消除隔风挡板30和护风圈20在连接处不光滑而对气流形成的干扰。如焊接产生的焊痕对气流干扰。也可以采用将护风圈20与导风罩10设置为一体式结构,同样能够减少连接程序,减小噪声。还可以将导风罩10、护风圈20、隔风挡板30三者设计为一体式结构。
在本实用新型的另一实施例中,隔风挡板30也可以设置为从第一端向第二端逐渐扩张的壳体,并且隔风挡板30的第一端与护风圈20连接,即隔风挡板30呈类似于导风罩10的喇叭形。这样设置的隔风挡板30一方面能够对导风罩10背部的热气流形成的紊流阻挡,减轻径向间隙处的回流。另一方面,由于气流经过风扇叶片40后,逐渐扩张,能够消弱气流急剧扩张时产生的紊流,减小噪声。
较优选地,当隔风挡板30为锥形壳体时,锥形壳体的锥面与轴线的夹角为30°至60°,更有利于气流的缓慢扩张,消除紊流,减少气流噪声。更优选地,锥形壳体的锥面与轴线的夹角为45°时,对消除紊流,减小噪声效果更好。
散热系统还包括散热腔体50,散热腔体50内部设置有散热器70和驱动装置60,导风装置设置在散热器70与驱动装置60之间,驱动装置60驱动风扇叶片40,从而对散热器70表面散热。
导风罩10为从第二端向第一端逐渐收缩的壳体,从而对气流形成导向和收集的作用。散热器70与导风罩10的第二端配合,即导风罩10的第二端完全罩住散热器70,从而使吸入导风罩10的气流全部经过散热器70,能够更有效地提高散热器70的散热效率。
优选地,导风装置的隔风挡板30的外边缘与散热腔体50的内壁连接,即隔风挡板30完全将散热器70与风扇叶片40的出风侧分开,一方面能够完全消除导风罩10背部的热气流形成的紊流,减轻径向间隙处的热气流回流。另一方面,能够阻断热气流从导风罩外边缘处回流到散热器70侧的回流路径,从而更大程度地减少气流回流到散热器70侧,减少二次循环。
另外,由于隔风挡板30能够对从导风罩10背面经过护风圈20与风扇叶片40之间的间隙进入导风罩10的热气流形成阻挡,从而使隔风挡板30的外边缘也可以不用与散热腔体50的内壁连接,只要能够对从导风罩10背面回流的热气流形成阻挡即可。
当本实用新型的散热系统应用到发动机散热时,风扇叶片40可以由发动机驱动,也可以单独设置电机、液压马达等驱动装置驱动。
从以上的描述中,可以看出,本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果:
根据本实用新型的散热系统,通过在护风圈远离导风罩的一端设置有隔风挡板,对导风罩背部的热气流形成的紊流阻挡,有效地减少热风从风扇叶片与护风圈之间的径向间隙再次进入散热器,即减少热气流的二次循环,增加了散热系统中的散热效率和风扇叶片的吸风效率。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已,并不用于限制本实用新型,对于本领域的技术人员来说,本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种散热系统,包括风扇叶片(40)和与所述风扇叶片(40)配合的导风装置,所述导风装置包括导风罩(10)和与所述导风罩(10)的第一端连接的护风圈(20),其特征在于,
所述导风装置还包括隔风挡板(30),所述隔风挡板(30)具有导风孔,所述导风孔的边缘与所述护风圈(20)远离所述导风罩(10)的一端相连接;
所述风扇叶片(40)位于所述导风装置的护风圈(20)的内孔中。
2.根据权利要求1所述的散热系统,其特征在于,
所述隔风挡板(30)的导风孔的边缘具有朝向所述护风圈(20)的弧形卷边。
3.根据权利要求1所述的散热系统,其特征在于,
所述隔风挡板(30)与所述护风圈(20)为一体式结构。
4.根据权利要求1所述的散热系统,其特征在于,
所述隔风挡板(30)为从第一端向第二端逐渐扩张的壳体,其中,所述隔风挡板(30)的第一端与所述护风圈(20)连接。
5.根据权利要求2所述的散热系统,其特征在于,
所述隔风挡板(30)为从第一端向第二端逐渐扩张的锥形壳体,所述锥形壳体的锥面与轴线的夹角为30°至60°。
6.根据权利要求1所述的散热系统,其特征在于,
所述散热系统还包括散热腔体(50)、设置在所述散热腔体(50)内部的散热器(70)和设置在所述散热腔体(50)内部以驱动所述风扇叶片(40)的驱动装置(60);
所述导风装置设置在所述散热器(70)与所述驱动装置(60)之间。
7.根据权利要求6所述的散热系统,其特征在于,
所述导风罩(10)为从第二端向第一端逐渐收缩的壳体,所述散热器(70)与所述导风罩(10)的第二端配合。
8.根据权利要求6或7所述的散热系统,其特征在于,
所述隔风挡板(30)的外边缘与所述散热腔体(50)的内壁相连接。
9.根据权利要求1所述的散热系统,其特征在于,
所述导风罩(10)与所述护风圈(20)为一体式结构。
10.根据权利要求1所述的散热系统,其特征在于,
所述导风罩(10)、所述护风圈(20)和所述隔风挡板(30)三者为一体式结构。
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