CN203299176U - 超声波探伤对中检测工具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种超声波探伤对中检测工具，至少包括：圆柱体芯棒及套在所述圆柱体芯棒上的套件；所述套件由两个可分离的半环形壁组成，两个半环形壁合起来可套住所述圆柱体芯棒；两个半环形壁结合处的两端设有用于将所述套件固定的第一连接件，且其中一个半环形壁的外壁中部设有一安装槽；所述安装槽中设有第二连接件及百分表，所述百分表通过第二连接件固定于所述安装槽中；所述百分表的测量杆与所述圆柱体芯棒垂直。本实用新型的超声波探伤对中检测工具制作成本低、可操作性强、精度高，并可以反复使用，一旦发现有偏心现象即可使用，能够节约大量成本。

Description

超声波探伤对中检测工具

技术领域

本实用新型属于工装夹具领域，涉及一种检测工具，特别是涉及一种超声波探伤对中检测工具。

背景技术

无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。现有的金属探伤仪一般采用超声波探伤的原理设计，超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小，具有快速、便捷、无损伤、精确等优势。其结构一般都是将待检测金属置于测量架上进行测量。但是测量架的位置和角度等参数直接影响了探伤的准确性，因此，需要对测量架进行对中检测和调节，然而，现有技术中测量架的对中检测和调节都是通过人工判断，对工人的技术水平要求高，且对中检测的存在准确性差的缺点。

现有的超声波探伤机设备包括两个前夹、探伤主机及一个前夹，分别安装于支架上。按照安装要求需要前夹、探伤主机及前夹的同心度小于0.5mm，但实际测量其对中度却经常高达2mm，严重超出要求，从而导致超声波探伤机在实际使用过程中误诊断频发，严重影响了正常的生产工作，误诊断的圆钢被当做废料进行返回，造成了直接经济损失。

因此，在现有超声波探伤机设备的基础上提供一种准确度高的对中检测工具以提高对中度实属必要。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种超声波探伤对中检测工具，用于解决现有技术中前后夹送料中心与探伤机的中心同心度差导致探伤时出现大量误判断的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种超声波探伤对中检测工具，所述超声波探伤对中检测工具至少包括：圆柱体芯棒及套在所述圆柱体芯棒上的套件；所述套件由两个可分离的半环形壁组成，两个半环形壁合起来可套住所述圆柱体芯棒；两个半环形壁结合处的两端设有用于将所述套件固定的第一连接件，且其中一个半环形壁的外壁中部设有一安装槽；所述安装槽中设有第二连接件及百分表，所述百分表通过第二连接件固定于所述安装槽中；所述百分表的测量杆与所述圆柱体芯棒垂直。

可选地，所述半环形壁的内壁设有增加摩擦力的凸点或条形花纹。

可选地，所述第一连接件由设有通孔的对翼、装设于该通孔内的螺栓及固定于该螺栓一端的螺母配合组成。

可选地，所述第二连接件由两个可伸缩的卡件组成。

可选地，所述圆柱体芯棒的直径范围是20～100 mm。

如上所述，本实用新型的超声波探伤对中检测工具，具有以下有益效果：提供一标准圆柱体芯棒，利用套在所述圆柱体芯棒上的套件上的百分表可以测量前夹及后夹与探伤主机的同心度，并可根据测量结果调整同心度达到要求。本实用新型的超声波探伤对中检测工具制作成本低、可操作性强，并可以反复使用，一旦发现有偏心现象即可使用，能够节约大量成本。

附图说明

图1显示为本实用新型的超声波探伤对中检测工具的结构示意图。

图2显示为本实用新型的超声波探伤对中检测工具中套件的剖面示意图。

图3显示为本实用新型的超声波探伤对中检测工具中百分表的结构示意图。

图4显示为本实用新型的超声波探伤对中检测工具中百分表通过第二连接件安装于套件的安装槽中的示意图。

图5显示为本实用新型的超声波探伤对中检测工具在使用状态一时的示意图。

图6显示为本实用新型的超声波探伤对中检测工具在使用状态一时的剖面结构示意图。

图7显示为本实用新型的超声波探伤对中检测工具在使用状态二时的剖面结构示意图。

元件标号说明

1                          圆柱体芯棒

2                          套件

21                         半环形壁

22                         第一连接件

221                        设有通孔的对翼

222                        螺栓

223                        螺母

23                         安装槽

3                          百分表

31                         表盘

32                         套筒

33                         测量杆

4                          第二连接件

5                          支架

6                          第一前夹

7                          第二前夹

8                          探伤主机

81                         探伤孔

9                          后夹

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

请参阅图1至图7。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

本实用新型提供一种超声波探伤对中检测工具，首先请参阅图1，显示为本实用新型的超声波探伤对中检测工具的结构示意图，如图所示，所述超声波探伤对中检测工具至少包括：圆柱体芯棒1及套在所述圆柱体芯棒上的套件2；所述套件2中安装有一百分表3。

具体的，所述圆柱体芯棒1的直径范围是20～100 mm，本实施例中优选为60 mm。需要指出的是，本实用新型的超声波探伤对中检测工具中的圆柱体芯棒是作为标准测试芯棒，需要进行超声波探伤的圆钢直径可大于或等于所述圆柱体芯棒的直径。因为现有的超声波探伤机设备中的前后夹是以三爪夹夹持圆钢或芯棒的，所述三爪夹是一种类似卡盘的结构，可外张和内缩夹持不同直径的圆钢，在前后夹的对中度调整好的情况下，三爪夹外张和内缩时，其卡盘中心保持不变。换句话说，通过本实用新型的超声波探伤对中检测工具调整好前后夹对中度以后，取下该检测工具，可以直接装上待测圆钢进行超声波探伤检测，其对中度满足要求。

再请参阅图2，显示为所述套件2的剖面示意图，如图所示，所述套件由两个可分离的半环形壁21组成，两个半环形壁21合起来可套住所述圆柱体芯棒1；两个半环形壁21结合处的两端设有用于将所述套件固定的第一连接件22，且其中一个半环形壁21的外壁中部设有一安装槽23；

具体的，所述半环形壁21的内壁设有增加摩擦力的凸点或条形花纹，防止所述套件安装好之后在圆柱体芯棒上发生滑动。所述第一连接件22由设有通孔的对翼221、装设于该通孔内的螺栓222及固定于该螺栓一端的螺母223配合组成。在其它实施例中，所述第一连接件22也可以为其它连接方式，如锁扣方式等，只要能将所述套件固定在所述圆柱体芯棒上即可，不应过分限制本实用新型的保护范围。

请参阅图3，显示为所述百分表3的结构示意图，如图所示，所述百分表3包括表盘31、连接于所述表盘底部的套杆32及套在所述套杆32内的测量杆33。

百分表是一种利用精密齿条齿轮机构制成的表式通用长度测量工具。通常由测头、量杆、防震弹簧、齿条、齿轮、游丝、圆表盘及指针等组成。常用于形状和位置误差以及小位移的长度测量。百分表的工作原理是将被测尺寸引起的测杆微小直线移动，经过齿轮传动放大，变为指计在刻度盘上的转动，从而读出被测尺寸的大小。本实用新型的超声波探伤对中检测工具利用百分表可以测量圆柱体芯棒中心与超声波探伤机探伤孔中心的偏差度，从而可以调整超声波探伤机设备中的前后夹的对中度。

请参阅图4，显示为所述百分表3通过第二连接件4安装于所述套件2的安装槽23中的示意图，所述百分表3通过第二连接件4固定于所述安装槽中；所述百分表的测量杆与所述圆柱体芯棒垂直。

本实施例中，所述第二连接件优选为由两个可伸缩的卡件组成，在其它实施例中，所述第二连接件也可为其它连接方式，如紧固件等。

本实用新型的超声波探伤对中检测工具用于现有超声波探伤机设备使用前的对中检测及调整，请参阅图5，显示为本实用新型的超声波探伤对中检测工具在使用状态一时的示意图，如图所示，超声波探伤机设备中的第一前夹6、第二前夹7、探伤主机8及后夹9依次安装于支架5上，本实用新型的超声波探伤对中检测工具通过所述第一前夹6、第二前夹7及后夹9中的至少两个夹住并穿过所述探伤主机8的探伤孔，所述超声波探伤对中检测工具的套件2及百分表位于所述探伤孔中。

本实用新型的超声波探伤对中检测工具的具体使用方法如下：

1）首先利用所述第一前夹6及第二前夹7夹住所述圆柱体芯棒1，通过第一前夹6及第二前夹7的轮送机构将所述圆柱体芯棒1送到所述探伤主机8的探伤孔中。

2）在所述圆柱体芯棒1上安装所述套件2使所述套件2固定在所述圆柱体芯棒上，接着将所述百分表3通过所述第二连接件2固定于所述套件2的安装槽23中，并使得所述百分表的测量杆与所述圆柱体芯棒垂直，所述测量杆顶端与所述探伤主机8的探伤孔内壁接触。

请参阅图6，显示为本实用新型的超声波探伤对中检测工具在使用状态一时的剖面结构示意图，如图所示，所述套件2固定在所述圆柱体芯棒1上并位于所述探伤主机8的探伤孔81中，所述百分表3的测量杆与所述圆柱体芯棒1垂直，且所述测量杆顶端与所述探伤主机8的探伤孔81内壁接触。

3）顺时针或逆时针同步缓慢旋转所述第一前夹6及第二前夹7的夹盘，若所述第一前夹6及第二前夹7与所述探伤孔81的中心在一条直线上，则在转动的过程中所述百分表的读书保持不变；若所述第一前夹6及第二前夹7与所述探伤孔81的中心不在一条直线上，则在转动的过程中所述百分表的读书发生变化，根据转动90℃、180℃、270℃及360℃时百分表的度数，计算出所述第一前夹6及第二前夹7的偏差度，并通过所述第一前夹6及第二前夹7底座的调节螺栓调节二者的高低及水平位置，使所述第一前夹6及第二前夹7与所述探伤孔81的中心在一条直线上，在此过程中，可多次通过百分表测量并调整直至达到要求。

请参阅图7，显示为本实用新型的超声波探伤对中检测工具在使用状态二时的剖面结构示意图，相对于图6的使用状态一，此时圆柱体芯棒转动了90℃。

4）所述第一前夹6及第二前夹7调整完毕后，继续通过轮送机构将所述圆柱体芯棒1往前推进至被所述后夹9夹住，然后松开所述第一前夹6，此时所述百分表仍位于所述探伤孔内，所述第一前夹6与所述后夹9两点成一线，按照与所述步骤3）中相同的方法调节所述后夹9底座的高低和水平位置，直至所述第一前夹6及所述后夹9与所述探伤孔81的中心在一条直线上。

5）至此，所述第一前夹6、第二前夹7及所述后夹9与所述探伤孔81的中心在一条直线上，同心度达到要求，此时可以松开前后夹，取出所述圆柱体芯棒，并安装上待进行探伤检测的圆钢进行探伤检测。

无论所述圆钢的直径比所述圆柱体芯棒的直径大还是小，由于所述第一前夹6、第二前夹7及所述后夹9与所述探伤孔81的中心在一条直线上，且第一前夹6、第二前夹7及所述后夹9外张或内缩时中心保持不变，所以装上所述圆钢后，所述第一前夹6、第二前夹7及所述后夹9与所述探伤孔81的中心仍在一条直线上，同心度符合要求，可以避免误诊断的发生。

综上所述，本实用新型的超声波探伤对中检测工具提供一标准圆柱体芯棒，利用套在所述圆柱体芯棒上的套件上的百分表可以测量现有超声波探伤机设备中的前夹及后夹与探伤主机的同心度，并可根据测量结果调整同心度达到要求。本实用新型的超声波探伤对中检测工具制作成本低、可操作性强、精度高，并可以反复使用，一旦发现有偏心现象即可使用，能够节约大量成本。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (5)

1.一种超声波探伤对中检测工具，其特征在于，所述超声波探伤对中检测工具至少包括：圆柱体芯棒及套在所述圆柱体芯棒上的套件；所述套件由两个可分离的半环形壁组成，两个半环形壁合起来可套住所述圆柱体芯棒；两个半环形壁结合处的两端设有用于将所述套件固定的第一连接件，且其中一个半环形壁的外壁中部设有一安装槽；所述安装槽中设有第二连接件及百分表，所述百分表通过第二连接件固定于所述安装槽中；所述百分表的测量杆与所述圆柱体芯棒垂直。

2.根据权利要求1所述的超声波探伤对中检测工具，其特征在于：所述半环形壁的内壁设有增加摩擦力的凸点或条形花纹。

3.根据权利要求1所述的超声波探伤对中检测工具，其特征在于：所述第一连接件由设有通孔的对翼、装设于该通孔内的螺栓及固定于该螺栓一端的螺母配合组成。

4.根据权利要求1所述的超声波探伤对中检测工具，其特征在于：所述第二连接件由两个可伸缩的卡件组成。

5.根据权利要求1所述的超声波探伤对中检测工具，其特征在于：所述圆柱体芯棒的直径范围是20～100 mm。

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