CN203292605U - 圆锯片 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种圆锯片，包括圆板状台金以及设于台金外周边缘的若干刀头，至少一个刀头为凹孔型刀头，凹孔型刀头包括片状刀体和形成于刀体前面的前角面，前角面具有面向刀体背面圆弧状凹陷的凹孔，前角面的两侧分别形成切刃，其特征在于：至少一个凹孔型刀头为新型凹孔型刀头，新型凹孔型刀头的前角面包括从外周侧开始依次形成的第一前角面和第二前角面，第一前角面和第二前角面成一定夹角，夹角为3o-15o，凹孔包括第一凹孔和第二凹孔，第一前角面具有第一凹孔，第二前角面具有第二凹孔。本实用新型的圆锯片，减小了带有切刃的第一前角面加工成型时的切削量、节省了切削时间，从而降低了加工成本，并且还能提高刀头的精度。

Description

圆锯片

技术领域

本实用新型涉及一种切割刀具，尤其涉及一种用来切割木材、木质板、合成树脂、金属或复合材料的刀具。

背景技术

圆锯片作为一种切割工具，可用来切割木材、木质板、合成树脂、金属或者由以上材料中的两种或多种复合而成的复合材料。圆锯片包括圆板状台金和固定在台金外周部分相同距离或者不等距离处的若干刀头。由于刀头在切割时可能遇到毛屑发生、向切削屑的切断面处烧熔、断续切削等情况，因此为防止切刃缺损，延长工具寿命或提高加工面粗度，刀头根据具体需要被切削加工成具有特定的切刃形状，由此产生了一种凹孔型刀头。设置该凹孔型刀头的圆锯片被特别用于切割木材和一些木质板。凹孔型刀头的前角面具有左右对称的呈圆弧状的低洼处，即凹孔，并在左右侧形成同等尺寸的横向前角。

如图5所示，现有的圆锯片，台金11上设有凹孔型刀头12，凹孔型刀头12仅具有一个前角面12a，凹孔12d由外周侧延伸至刀头底面，且前角面12a与主接合面12c平行，前角面12a半径与凹孔12d半径相同。该凹孔12d是通过旋转的砂轮14切削形成，切削时，砂轮14外周面与前角面12a相接触，砂轮14外周面直径等于待加工凹孔12d直径，轴15带动砂轮14轴向伸入移动切削形成凹孔12d。由于砂轮14沿A向运动时如果不能完全深入齿室11a，其厚度方向就无法被完全均匀的使用，从而导致偏磨损，无法得到精度好的切削效果。因此，通常是对前角面12a进行全面切削，得到由外周侧延伸至刀头底面的凹孔。但是由此也带来了切削量大、切削时间长，砂轮整体磨损严重的问题，需要经常替换砂轮，导致成本增加。另外，由于砂轮14伸入齿室11a，还存在砂轮14的外周部分可能与齿底11b处相接触的问题。虽然圆锯片齿室11a的深度可根据圆锯片的直径、齿数的关系而变化，但是，齿室11a的深度与砂轮14的切削部的长度L以及半径R比较的话还是不够大，无法避免砂轮14的外周部分与齿底11b处相接触。即使通过切削前对砂轮14的调整，也需要大量的时间。而如果加大齿室11a，更会出现圆锯片强度低下，空转噪音大或者切削噪音增大的问题。

此外，现有圆锯片的凹孔型刀头，其凹孔12d要达到规定的深度，也需消耗大量的切削时间。

实用新型内容

本实用新型克服了现有技术的不足，提供一种刀头加工成形时间短、成本低但精度高的圆锯片。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种圆锯片，包括圆板状台金以及设于所述台金外周边缘的若干刀头，至少一个所述刀头为凹孔型刀头，所述凹孔型刀头包括片状刀体和形成于所述刀体前面的前角面，所述前角面具有面向刀体背面圆弧状凹陷的凹孔，前角面的两侧分别形成切刃，其特征在于：至少一个所述凹孔型刀头为新型凹孔型刀头，所述新型凹孔型刀头的前角面包括从外周侧开始依次形成的第一前角面和第二前角面，所述第一前角面和第二前角面成一定夹角，所述夹角为3o-15o，所述凹孔包括第一凹孔和第二凹孔，所述第一前角面具有第一凹孔，第二前角面具有第二凹孔。

优选的，所述第一凹孔的半径等于第二凹孔的半径。

优选的，所述新型凹孔型刀头中，刀体的背面形成主接合面，刀体的顶面，在第一前角面和主接合面间形成外周逃逸面，所述外周逃逸面与刀体两侧侧面分别相交，外周逃逸面与刀体侧面的相交处形成倒角。

优选的，所述第一前角面的两侧分别形成侧面切刃，所述侧面切刃的长度为0.2mm-3.0mm。

优选的，所述第一凹孔的圆弧弧长大于第二凹孔的圆弧弧长。

优选的，设于台金上的所述凹孔型刀头均为所述新型凹孔型刀头。

优选的，设于台金上的刀头均为所述新型凹孔型刀头。

本实用新型解决了背景技术中存在的缺陷，本实用新型的圆锯片，具有新型凹孔型刀头，其不仅保留传统凹孔型刀头的凹孔形状，从而能够满足圆锯片特定的切割需要，而且由于设置了成一定角度的第一前角面和第二前角面，减小了带有切刃的第一前角面加工成型时的切削量、节省了切削时间，从而降低了加工成本，并且还能提高刀头的精度。第一前角面的两侧面切刃长度可控制在0.2mm-3.0mm，以保持适宜的切割能力和前角面长度。圆锯片上可以全部设置新型凹孔型刀头，也可与其它传统刀头配合设置，以满足不同需要。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型中新型凹孔型刀头的正视示意图；

图2是本实用新型中新型凹孔型刀头的俯视示意图；

图3是本实用新型中新型凹孔型刀头的侧视示意图；

图4是图1新型凹孔型刀头在加工第一前角面、外周逃逸面、外周倒角以及两侧面之前的正视示意图；

图5是图2新型凹孔型刀头在加工第一前角面、外周逃逸面、外周倒角以及两侧面之前的俯视示意图；

图6是图3新型凹孔型刀头在加工第一前角面、外周逃逸面、外周倒角以及两侧面之前的侧视示意图；

图7是本实用新型圆锯片的新型凹孔型刀头在加工第一前角面时的切削状态图；

图8是使用半径小于第一前角面待加工凹孔半径的砂轮对第一前角面进行切削加工时的状态图；

图9是现有圆锯片的凹孔型刀头在加工前角面时的侧视示意图；

图10是现有圆锯片的凹孔型刀头在加工前角面时的俯视示意图；

图中：1、刀体，1a、主接合面，1b、副接合面，1c、第二前角面，1d、逃逸面，1e、第一前角面，1f、外周逃逸面，1g、倒角，1h、侧面切刃，1j、逃逸面，α、夹角，β、第一前角，γ、侧面向心角，θ、横向前角，δ、侧面逃逸角，W、齿宽，2、台金，2a、台金座，2b、台金座，2c、齿室，2d、齿室底，13、轴，14a、砂轮，14b、砂轮，La、直径线，R、半径，R₁、半径；

11、台金，12、凹孔型刀头，12a、前角面，12c、主接合面，12d、凹孔，14、砂轮，15、轴，11a、齿室，11b、齿底，L、长度。

具体实施方式

现在结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1-3所示，一种圆锯片，包括圆板状台金2以及设于台金2外周边缘的若干刀头。其中至少一个刀头为凹孔型刀头，凹孔型刀头包括片状刀体1和形成于刀体1前面的前角面，前角面具有面向刀体1背面圆弧状凹陷的凹孔，前角面的两侧分别形成切刃。其中至少一个凹孔型刀头为新型凹孔型刀头，新型凹孔型刀头的前角面，包括从外周侧开始依次形成的第一前角面1e和第二前角面1c，第一前角面1e和第二前角面1c成一定夹角α，夹角α的角度范围为3o-15o。凹孔包括第一凹孔和第二凹孔，第一前角面1e具有第一凹孔，第二前角面1c具有第二凹孔。

新型凹孔型刀头，具体的，在刀体1的背面形成主接合面1a，底面形成副接合面1b，主接合面1a和副接合面1b的夹角为88°-92°，优选成直角。新型凹孔型刀头通过主接合面1a和副接合面1b被焊接在台金2的台金座2a、2b上。主接合面1a与第二前角面1c呈平行状。第二前角面1c在靠近底部副接合面1b的一侧倾斜形成逃逸面1d，逃逸面1d与副接合面1b的夹角优选15°-45°，在靠近刀头尖端的一侧形成呈凹圆弧状的第一前角面1e。刀体1的顶面，第一前角面1e与主接合面1a间形成外周逃逸面1f。此时相对于圆锯片的直径线La来说，第一前角面1e处形成0o-25o的第一前角β。

俯视刀体1，第一前角面1e呈左右对称的凹圆弧状，即形成第一凹孔，第一凹孔沿轴向任意位置具有相同的截面圆弧，截面圆弧的两端点分别以切线方向与截面圆弧的弦方向形成横向前角θ；第二前角面1c形成了左右对称的第二凹孔，第二凹孔沿其轴向任意位置也具有相同的截面圆弧。优选第一凹孔半径等于第二凹孔半径，半径为R。进一步优选，第一凹孔的截面圆弧弧长大于第二凹孔的截面圆弧弧长。

刀体1的两侧面面向刀头中心分别形成侧面向心角γ，刀体1的两侧面面向刀头切割方向后方的侧面逃逸角δ形成逃逸面1j。

优选的，外周逃逸面1f与刀体1两侧侧面分别相交，外周逃逸面1f的与刀体1侧面的相交处形成倒角1g。

第一前角面1e的两侧分别形成侧面切刃1h，优选的，侧面切刃1h的长度为0.2mm-3.0mm。当侧面切刃1h的长度未满0.2mm时由于太短较难达到通常所期望的切割目的，而如果侧面切刃1h的长度大于3.0mm，则会导致第一前角面1e的长度过长，而带来加工困难。

优选的，设于台金2上的凹孔型刀头均为新型凹孔型刀头，在符合切割需要的情况下提高整个圆锯片加工效率和精度。新型凹孔型刀头在台金2上可以均匀分布、也可以不均匀分布。同样，如果切割需要，也可进一步将台金2上的刀头全部使用本实用新型的新型凹孔型刀头。

制作本实用新型中的新型凹孔型刀头时，首先以传统方式切削加工得到传统的凹孔型刀头，并形成第二前角面1c，第二前角面1c的底部仅延伸至逃逸面1d。随后通过超硬合金等超硬材的粉末在外周逃逸面1f和两侧面的逃逸面1j上追加规定的研磨量，并向延伸到待加工的第一前角面1e位置为止的第二前角面1c上的凹孔内填充，形成第二凹孔，第二凹孔半径为R。通过必要的温度加热、加压烧结成如图4-6所示的刀头材。刀头材的主接合面1a、副接合面1b分别被焊接在台金2的对应的台金座2a、2b上。

进一步切削加工刀头材时，首先将圆锯片安装在能一个一个进行拨齿的治具上，并固定在切削台的台面上。通过传统的切削方法利用砂轮对刀体1的两侧面研磨加工，在刀体1的侧面逃逸角δ以及侧面向心角γ上按照顺序拨齿，并将各自的齿宽加工成W。接下来以砂轮加工第一前角面1e，砂轮附带有轴13，轴13的轴线过砂轮中心，砂轮轴线竖直设置，与刀体1第二前角面1c的夹角为3o-15o。加工时，砂轮边绕轴13转动边连同轴13向上移动对刀体1进行切削，形成第一前角面1e并从第一凹孔通过。具体加工时可如图7所示，以半径为R的砂轮14a进行加工，在刀头宽度W的中央处砂轮14顺着箭头方向作业就会形成具有半径为R的第一凹孔的第一前角面1e，并在第一前角面1e左右处形成相同的横向前角θ。也可如图8所示的那样利用半径为R₁的砂轮14b，R₁小于R，砂轮14b先以O₁为中心在箭头C方向处旋转，同时沿轴13向来回运动，在相应一侧通过向上切削形成横向前角θ和侧面切刃1h。接下来，以O₂为中心，砂轮14b在箭头D方向处旋转，同时沿轴13向来回运动，在相应一侧向上切削形成相同角度的横向前角θ，并形成侧面切刃1h。最后形成半径为R的圆弧状凹陷的第一前角面1e，并且，从待加工形成的外周逃逸面1f侧开始在两侧处分别形成相等的横向前角θ。

接下来按照顺序对各刀头拨刀齿，且在各刀齿处形成横向前角θ和侧面切刃1h。加工时，砂轮如图7所示，只对第二前角面1c的尖端部分进行切削，如此第一前角面1e形成在第二前角面1c的尖端处，相对于第二前角面1c倾斜，形成夹角α，夹角α为3o-15o。由于加工时砂轮在第二前角面1c尖端处切削加工，所以能避免砂轮与齿室2d的齿室底2c接触，而使砂轮能在齿室2d处来回作业。如此，砂轮的整个轴向长度都被均匀利用来进行切削，避免出现偏磨损。另外，以上述方式进行切削，侧面切刃1h的切削面很均匀。

接下来，顺次对各刀头1进行拨齿，对各自的外周逃逸面1f进行切削加工。为了防止第一前角面1e尖端的左右角的缺损，根据需要可对外周逃逸面1f的横向两侧处进行倒角，形成两个倒角1g。倒角1g角度可为任意值，优选45°。两倒角1g的斜面可以相交，在刀头尖端形成山峰状。刀体1除上述经切削加工的面以外，其他面到烧结形成时为止没有进行特别的加工。

以上依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。

Claims (7)

1. 一种圆锯片，包括圆板状台金以及设于所述台金外周边缘的若干刀头，至少一个所述刀头为凹孔型刀头，所述凹孔型刀头包括片状刀体和形成于所述刀体前面的前角面，所述前角面具有面向刀体背面圆弧状凹陷的凹孔，前角面的两侧分别形成切刃，其特征在于：至少一个所述凹孔型刀头为新型凹孔型刀头，所述新型凹孔型刀头的前角面包括从外周侧开始依次形成的第一前角面和第二前角面，所述第一前角面和第二前角面成一定夹角，所述夹角为3o-15o，所述凹孔包括第一凹孔和第二凹孔，所述第一前角面具有第一凹孔，第二前角面具有第二凹孔。

2. 根据权利要求1所述的一种圆锯片，其特征在于：所述第一凹孔的半径等于第二凹孔的半径。

3. 根据权利要求1所述的一种圆锯片，其特征在于：所述新型凹孔型刀头中，刀体的背面形成主接合面，刀体的顶面，在第一前角面和主接合面间形成外周逃逸面，所述外周逃逸面与刀体两侧侧面分别相交，外周逃逸面与刀体侧面的相交处形成倒角。

4. 根据权利要求1所述的一种圆锯片，其特征在于：所述第一前角面的两侧分别形成侧面切刃，所述侧面切刃的长度为0.2mm-3.0mm。

5. 根据权利要求2所述的一种圆锯片，其特征在于：所述第一凹孔的圆弧弧长大于第二凹孔的圆弧弧长。

6. 根据权利要求1-5任一项所述的一种圆锯片，其特征在于：设于台金上的所述凹孔型刀头均为所述新型凹孔型刀头。

7. 根据权利要求6所述的一种圆锯片，其特征在于：设于台金上的刀头均为所述新型凹孔型刀头。

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