CN203283298U - 一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构，其包括顶盖横梁和两根分别与顶盖横梁的两端相搭接在一起的侧围边梁，其中一根侧围边梁上与顶盖横梁的一端相连接的连接端部设置有一个向上突起的第一搭扣，另一根侧围边梁上与顶盖横梁的一端相连接的连接端部设置有一个向上突起的第二搭扣，其中第一搭扣和第二搭扣之间具有夹角α；顶盖横梁的一端设置有与第一搭扣相配合的第一搭接孔，其另一端设置有与第二搭扣相配合的第二搭接孔；顶盖横梁和一根侧围边梁通过第一搭接孔扣接在第一搭扣上相连接在一起，其与另一根侧围边梁通过第二搭接孔扣接在第二搭扣上相连接在一起。其结构简单、安装方便，具有防错功能，节省安装时间，提高了效率。

Description

一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构

技术领域

本实用新型涉及汽车顶盖连接技术领域，尤其涉及一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构。

背景技术

汽车顶盖中顶盖横梁与侧围边梁连接具有确定的连接方式方向，为了确保连接过程防止搭接错误，需要在连接部位设置放错构件，现有的顶盖横梁防错构件大致分为以下三类：

第一类：目视防错，完全依靠工人目视进行防错，无法避免因工人操作失误导致零件上下、左右以及前后的装配错误。

第二类：工装防错，一般在顶盖横梁上左右两端设置两个孔径不同的工装定位孔，其对应的工装上的定位销直径也不同，如果将其左右颠倒，则无法放进工装内，这样即可实现防错。但这种防错的方式存在工装初期投入和后期维护成本高的缺陷。

第三类：结构防错，通常在侧围边梁和顶盖横梁上分别设计有预定位搭扣和搭扣孔进行配合、防错。一种方式在侧围边梁的一端设计一个向上的搭扣和搭扣孔，与之配合的横梁设计为搭扣孔和向下的搭扣，在其另一端设计为向上搭扣孔，在配合的横梁一端设计为搭扣孔，其虽然可以实现防错，但是会增加模具成本，特别是搭扣向下的横梁，还有可能增加零件冲压的工序，从而导致制造成本提高；第二种方式在侧围边梁的两侧各设计一个向上的搭扣，但是搭扣位置前后错开，在横梁的两端相应地设置两个搭扣孔，该两个搭扣孔也相应地错开，但是在零件左右和上下颠倒后仍能放到侧围边梁上，不能真正实现防错。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺陷，提供一种在不增加零件模具以及工装成本的基础上，既可实现防错功能，又可节省安装时间，提高生产效率的汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构。

本实用新型的技术方案提供一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构，其包括顶盖横梁和两根分别与所述顶盖横梁的两端相搭接在一起的侧围边梁，其中一根所述侧围边梁上与所述顶盖横梁的一端相连接的连接端部设置有一个向上突起的第一搭扣，另一根所述侧围边梁上与所述顶盖横梁的一端相连接的连接端部设置有一个向上突起的第二搭扣，其中所述第一搭扣和所述第二搭扣之间具有夹角α；所述顶盖横梁的一端设置有与所述第一搭扣相配合的第一搭接孔，其另一端设置有与所述第二搭扣相配合的第二搭接孔；所述顶盖横梁和一根所述侧围边梁通过所述第一搭接孔扣接在所述第一搭扣上相连接在一起，其与另一根所述侧围边梁通过所述第二搭接孔扣接在所述第二搭扣上相连接在一起。

进一步地，所述夹角α在30°至90°之间。

进一步地，所述第一搭接孔和所述第二搭接孔呈椭圆形。

进一步地，椭圆形的所述第一搭接孔中椭圆的长轴与所述第一搭扣的宽度方向相平行，椭圆形的所述第二搭接孔中椭圆的长轴与椭圆形的所述第一搭接孔中椭圆的长轴具有夹角β。

进一步地，所述夹角β在30°至90°之间。

进一步地，所述夹角α等于所述夹角β。

进一步地，所述第一搭扣和所述第二搭扣均包括与所述侧围边梁相连接的搭扣连接部和垂直于所述搭扣连接部向上延伸的搭扣箭头部。

进一步地，椭圆形的所述第一搭接孔中椭圆的长轴的长度大于所述第一搭扣中搭扣箭头部的宽度，椭圆形的所述第二搭接孔中椭圆的长轴的长度大于所述第二搭扣中搭扣箭头部的宽度。

采用上述技术方案，具有如下有益效果：

本实用新型提供的一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构，其两侧侧围边梁的第一搭扣和第二搭扣非左右平行，而成一定角度α，α角一般在30°-90°之间，顶盖横梁上第一搭接孔和第二搭接孔中也做相应的配合，其椭圆长轴之间具有夹角β，其也在30°-90°之间，并且与夹角α相应相等，用于工人配合安装。在安装过程中，如果将顶盖横梁左右以及上下颠倒后，顶盖横梁上的搭扣孔将无法放进搭扣中，无法实现顶盖横梁与侧围边梁连接，便于工人及时发现及更正错误。并且在不增加零件模具以及工装成本的基础上，既可实现防错功能，又可节省安装时间，提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构的整体示意图；

图2为图1所示的一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构中顶盖横梁的左端与侧围边梁连接结构示意图；

图3为图1所示的一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构中顶盖横梁的右端与侧围边梁连接结构示意图；

图4为图1所示的一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构中顶盖横梁的左端与侧围边梁连接在一起的示意图；

图5为图1所示的一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构中顶盖横梁的右端与侧围边梁连接在一起的示意图；

图6为图1中所示的第一搭扣和第二搭扣的立体图;

图7为图6所示的第一搭扣与第一搭扣孔相配合的剖面图。

附图标记对照表：

1-顶盖横梁；           11-顶盖横梁左端部；              12-顶盖横梁右端部；

13-第一搭接孔；        14-第二搭接孔；                  2-侧围边梁；

21-第一搭扣；          3-侧围边梁；                     31-第二搭扣；

4-搭扣连接部；         5-搭扣箭头部。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。

如图1-5所示，本实用新型提供的一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构，其包括顶盖横梁1和两根分别与顶盖横梁1的两端相搭接在一起的侧围边梁，其中一根侧围边梁上与顶盖横梁1的一端相连接的连接端部设置有一个向上突起的第一搭扣21，另一根侧围边梁上与顶盖横梁1的一端相连接的连接端部设置有一个向上突起的第二搭扣31，该第一搭扣21和第二搭扣31之间具有夹角α；相应地，顶盖横梁1的一端设置有与第一搭扣21相配合的第一搭接孔13，其另一端设置有与第二搭扣31相配合的第二搭接孔14；上述顶盖横梁1和一根侧围边梁通过第一搭接孔13扣接在第一搭扣21上相连接在一起，其与另一根侧围边梁通过第二搭接孔14扣接在第二搭扣31上相连接在一起。

如图1所示，上述两根侧围边梁包括侧围边梁2和侧围边梁3，该两根侧围边梁相互平行地设置在顶盖横梁1的两端。

如图1、图2和图4所示，顶盖横梁1上的顶盖横梁左端部11上设置有第一搭接孔13，侧围边梁2上与该顶盖横梁左端部11相接的部位设置有向上突起的第一搭扣21，如图4所示，在连接时，该第一搭接孔13扣接在第一搭扣21上，从而将顶盖横梁1和侧围边梁2连接在一起。

如图1、图3和图5所示，顶盖横梁1上的顶盖横梁右端部12上设置有第二搭接孔14，侧围边梁3上与该顶盖横梁右端部12相接的部位设置有向上突起的第二搭扣31，如图5所示，在连接时，该第二搭接孔14扣接在第二搭扣31上，从而将顶盖横梁1和侧围边梁3连接在一起。

上述顶盖横梁1的左端或右端，仅是相对而言，搭接孔的设置为非固定的，第二搭接孔14也可以设置在顶盖横梁左端部11，第一搭接孔13也可以设置在顶盖横梁右端部12上。

如图1、图3和图5所示，第一搭扣21和第二搭扣31之间具有夹角α，结合图2和图4所示，第一搭扣21的延其宽度延伸方向上与侧围边梁2的长度延伸方向相平行，第二搭扣31的宽度延其宽度延伸方向上与侧围边梁3的长度延伸方向之间具有夹角α。通过将第二搭扣31与第一搭扣21设置为非平行关系，而是在两者之间形成夹角，在安装过程中，如果将顶盖横梁左右以及上下颠倒后，顶盖横梁上的搭接孔将无法与搭扣搭接在一起，无法实现顶盖横梁与侧围边梁连接，便于工人及时发现及更正错误。并且在不增加零件模具以及工装成本的基础上，既可实现防错功能，又可节省安装时间，提高生产效率。

较佳地，该夹角α在一般情况下大于30°，即该夹角α介于30°至90°之间。

上述搭接孔可以为圆形孔、方形孔等等可以实现上述功能的孔。

如图2-5所示，该第一搭接孔13和第二搭接孔14呈椭圆形，为椭圆形搭接孔。采用椭圆形搭接孔的好处在于其短轴方向的宽度小于长轴方向的宽度，从而使得椭圆搭接孔沿着长度方向搭接在搭扣上，而不能随意沿着短轴方向自动脱落。

如图2-3所示，该椭圆形的第一搭接孔13中椭圆的长轴与第一搭扣21的宽度方向相平行，椭圆形的第二搭接孔14中椭圆的长轴与椭圆形的第一搭接孔13中椭圆的长轴具有夹角β。该夹角β介于30°至90°之间。

该汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构，其两侧侧围边梁2和侧围边梁3的第一搭扣21和第二搭扣31非左右平行，而成一定角度α，α角一般在30°-90°之间，顶盖横梁1上第一搭接孔21和第二搭接孔31中也做相应的配合，其椭圆长轴之间具有夹角β，其也在30°-90°之间，并且与夹角α相应相等，用于工人配合安装。在安装过程中，如果将顶盖横梁左右以及上下颠倒后，顶盖横梁1上的第一搭接孔13将无法与第二搭扣31搭接，第二搭接孔14也无法与第一搭扣21搭接，无法实现顶盖横梁与侧围边梁连接，从而便于工人及时发现及更正错误。并且在不增加零件模具以及工装成本的基础上，既可实现防错功能，又可节省安装时间，提高生产效率。

如图6所示，第一搭扣21和第二搭扣31均包括与侧围边梁相连接的搭扣连接部4和垂直于搭扣连接部4向上延伸的搭扣箭头部5。搭扣连接部4用于与侧围边梁相连接在一起，搭扣箭头部5用于与搭接孔配合在一起。

如图7所示，搭扣箭头部5穿过第一搭接孔13，并且该搭扣箭头部5与第一搭接孔13相偏心配合。该搭扣箭头部5为三角形箭头部，其保证在产生线性运动时，可以钩住第一搭接孔13的边缘，使顶盖横梁1不至于脱落下来。上述第二搭扣31与第二搭接孔14也采用同样的配合方式。

上述椭圆形的第一搭接孔13中椭圆的长轴的长度大于第一搭扣中搭扣箭头部的宽度，椭圆形的第二搭接孔14中椭圆的长轴的长度大于第二搭扣中搭扣箭头部的宽度。椭圆形搭接孔长轴的长度大于搭扣箭头部的宽度可以实现椭圆形搭接孔能够与搭扣相配合和分离。其短轴的长度小于搭扣箭头部的宽度可以实现椭圆形搭接孔与搭扣相配合之后，不会自动脱落。

上述第一搭扣21和第二搭扣31结构相同，仅在于两者安装在侧围横梁上之后具有夹角α，上述第一搭接孔13和第二搭接孔14形状也相同，仅在于两者之间具有夹角β，从而在安装顶盖横梁1时，不需要人工辨认横梁左右、前后方向，便于工人及时发现及更正错误。

本实用新型提供的一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构，其结构简单、安装方便，并在不增加零件模具以及工装成本的基础上，既可实现防错功能，又可节省安装时间，提高生产效率。

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构，其包括顶盖横梁和两根分别与所述顶盖横梁的两端相搭接在一起的侧围边梁，其特征在于，一根所述侧围边梁上与所述顶盖横梁的一端相连接的连接端部设置有一个向上突起的第一搭扣，另一根所述侧围边梁上与所述顶盖横梁的一端相连接的连接端部设置有一个向上突起的第二搭扣，其中所述第一搭扣和所述第二搭扣之间具有夹角α；

所述顶盖横梁的一端设置有与所述第一搭扣相配合的第一搭接孔，其另一端设置有与所述第二搭扣相配合的第二搭接孔；

所述顶盖横梁和一根所述侧围边梁通过所述第一搭接孔扣接在所述第一搭扣上相连接在一起，其与另一根所述侧围边梁通过所述第二搭接孔扣接在所述第二搭扣上相连接在一起。

2.根据权利要求1所述的一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构，其特征在于，所述夹角α在30°至90°之间。

3.根据权利要求2所述的一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构，其特征在于，所述第一搭接孔和所述第二搭接孔呈椭圆形。

4.根据权利要求3所述的一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构，其特征在于，椭圆形的所述第一搭接孔中椭圆的长轴与所述第一搭扣的宽度方向相平行，椭圆形的所述第二搭接孔中椭圆的长轴与椭圆形的所述第一搭接孔中椭圆的长轴具有夹角β。

5.根据权利要求4所述的一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构，其特征在于，所述夹角β在30°至90°之间。

6.根据权利要求5所述的一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构，其特征在于，所述夹角α等于所述夹角β。

7.根据权利要求6所述的一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构，其特征在于，所述第一搭扣和所述第二搭扣均包括与所述侧围边梁相连接的搭扣连接部和垂直于所述搭扣连接部向上延伸的搭扣箭头部。

8.根据权利要求7所述的一种汽车顶盖横梁与侧围边梁连接结构，其特征在于，椭圆形的所述第一搭接孔中椭圆的长轴的长度大于所述第一搭扣中搭扣箭头部的宽度，椭圆形的所述第二搭接孔中椭圆的长轴的长度大于所述第二搭扣中搭扣箭头部的宽度。

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