CN203281699U - 管件外凸点成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种管件外凸点成型装置，包括用于插入管件且打外凸点的底模，和夹模；其中，夹模具有用于与管件相配合的放置腔，该放置腔的侧壁上设置有供外凸点成型的让位槽。本实用新型提供的管件外凸点成型装置通过增设夹模，将管件放置在夹模的放置腔内，设置于放置腔的侧壁上的让位槽为管件的外凸点提供存在空间；在底模打外凸点的过程中，放置腔的侧壁对管件进行约束，从而能够减小管件的管口变形，使得管件能够进行正常装配，无需进行矫直工序，进而提高了带外凸点管件的生产效率；同时，让位槽对管件上的外凸点存在限位作用，提高了管件外凸点的一致性，进而提高了整个管件的质量。

Description

管件外凸点成型装置

技术领域

本实用新型涉及管件连接技术领域，更具体地说，涉及一种管件外凸点成型装置。

背景技术

在空调行业中，管件连接具有一定的要求，特别是不同管径的管件连接，要求管件装配后具有一定长度的重叠部。

目前，不同管径的管件的装配方式有两种：一种是对大管径的管件进行缩口处理，或者对小管径的管件进行扩口处理；另一种是在小管径的管件上打外凸点，其中，打外凸点的方式应用较多。管件上打外凸点，通常是将管件插入一个带外凸点的底模，用橡胶锤敲击底模获得。

但是，在敲击过程中，较难使敲击位置均匀，较易导致管件的管口变形，使得该管件无法进行装配，需要增加矫直工序，导致带外凸点管件的生产效率较低。

另外，在敲击过程中，较难使敲击位置均匀，使得管件外凸点的一致性较差，导致整个管件的质量较差。

综上所述，如何在管件上打外凸点，以提高带外凸点管件的生产效率，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种管件外凸点成型装置，以提高带外凸点管件的生产效率。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种管件外凸点成型装置，包括用于插入管件且打外凸点的底模，其特征在于，还包括：

夹模，所述夹模具有用于与所述管件相配合的放置腔，所述放置腔的侧壁上设置有供所述外凸点成型的让位槽。

优选的，上述管件外凸点成型装置中，所述夹模包括上模和与所述上模相连的下模，其中，所述上模和所述下模形成所述放置腔，所述上模与所述下模相连的连接端面平行于所述放置腔的轴线。

优选的，上述管件外凸点成型装置中，所述底模包括：

用于插入所述管件的芯杆套，所述芯杆套设置有：沿其径向延伸的导向通道，和位于所述导向通道且与其滑动配合的凸点柱，所述凸点柱能够与所述让位槽相对；

内套于所述芯杆套且能够沿所述芯杆套的轴线往复移动的芯杆，所述芯杆包括受力段和与所述受力段相连的工作段，所述工作段为沿其轴向延伸且能够与所述凸点柱接触的渐缩段。

优选的，上述管件外凸点成型装置，还具有：当所述凸点柱与所述让位槽相对时，限制所述芯杆套与所述夹模相向运动的限位结构。

优选的，上述管件外凸点成型装置中，所述限位结构包括：所述夹模朝向所述受力段的第一端面和设置于所述芯杆套上的限位凸缘；其中，所述限位凸缘的外径大于所述第一端面的内径。

优选的，上述管件外凸点成型装置中，所述受力段设置有定位凸缘；所述底模还包括：外套于所述芯杆的复位弹簧，所述复位弹簧的两端分别与所述定位凸缘和所述芯杆套朝向所述受力段的第一端面相连。

优选的，上述管件外凸点成型装置中，所述工作段的大端与所述受力段相连。

优选的，上述管件外凸点成型装置中，所述芯杆还包括与所述工作段的小端相连的定位段，所述定位段设置有外露于所述芯杆套且限制所述芯杆与所述芯杆套分离的限位螺母。

优选的，上述管件外凸点成型装置，还包括：与所述受力段相连，且驱动所述芯杆移动的驱动部件。

优选的，上述管件外凸点成型装置中，所述凸点柱的数目至少为两个，所述让位槽的数目和所述导向通道的数目均与所述凸点柱的数目相同。

本实用新型提供的管件外凸点成型装置，通过增设夹模，将管件放置在夹模的放置腔内，设置于放置腔的侧壁上的让位槽为管件的外凸点提供存在空间；在底模打外凸点的过程中，放置腔的侧壁对管件进行约束，从而能够减小管件的管口变形，使得管件能够进行正常装配，无需进行矫直工序，进而提高了带外凸点管件的生产效率。

同时，本实用新型提供的管件外凸点成型装置，让位槽为管件的外凸点提供存在空间的同时，也对管件上的外凸点存在限位作用，从而提高了管件外凸点的一致性，进而提高了整个管件的质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的管件外凸点成型装置的立体装配示意图；

图2为本实用新型实施例提供的管件外凸点成型装置的平面装配示意图；

图3为本实用新型实施例提供的管件外凸点成型装置中夹模的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的管件外凸点成型装置中芯杆与芯杆套的平面结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的管件外凸点成型装置中芯杆与芯杆套的立体结构示意图。

上图1-5中：

芯杆为1、受力段为11、工作段为12、定位段为13、限位螺母为14、复位弹簧为15、定位凸缘为16、芯杆套为2、凸点柱为21、限位凸缘为22、夹模为3、上模为31、让位槽为32、下模为33、定位柱为34、紧固螺钉为35、放置腔为36、管件为4。

具体实施方式

本实用新型实施例提供了一种管件外凸点成型装置，能够减小管件的管口变形，使得管件无需进行矫直工序，提高了带外凸点管件的生产效率。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例提供的管件外凸点成型装置，包括：用于插入管件4且打外凸点的底模；还包括夹模3，该夹模3具有用于与管件4相配合的放置腔36，该放置腔36的侧壁上设置有供外凸点成型的让位槽32。

本实用新型实施例提供的管件外凸点成型装置，通过增设夹模3，将管件4放置在夹模3的放置腔36内，设置于放置腔36的侧壁上的让位槽32为管件4的外凸点提供存在空间；在底模打外凸点的过程中，放置腔36的侧壁对管件4进行约束，从而能够减小管件4的管口变形，使得管件4能够进行正常装配，无需进行矫直工序，进而提高了带外凸点管件的生产效率。

同时，本实用新型实施例提供的管件外凸点成型装置，让位槽32为管件4的外凸点提供存在空间的同时，也对管件4的外凸点存在限位作用，从而提高了管件4的外凸点的一致性，进而提高了整个管件4的质量。

优选的，上述实施例提供的管件外凸点成型装置中，夹模3包括上模31和与上模31相连的下模33，其中，上模31和下模33形成放置腔36，上模31与下模33相连的连接端面平行于放置腔36的轴线。这样，在安装时，先将管件4放置在上模31（下模33）的半腔内，然后将下模33（上模31）与上模31（下模33）固定。这样，便于管件4的安装和拆卸，同时也便于夹模3的生产和制造。当然，夹模3还可为其他结构，本实用新型实施例对夹模3的结构不做具体地限定。上述管件外凸点成型装置中，上模31与下模33的固定存在多种方式。优选的，上模31和下模33通过定位柱34以及紧固螺钉35固定相连，即上模31和下模33均设置有相对应的定位孔，定位柱34位于上模31上的定位孔以及下模33上的定位孔内，上模31（下模33）上设置有固定定位柱34的紧固螺钉35。为了便于上模31和下模33的运输，上述管件外凸点成型装置中，上模31和下模33上均设置有螺栓，螺栓的螺栓帽外露于上模31和下模33，输送上模31和下模33时，抓紧螺栓帽即可。

上述实施例提供的管件外凸点成型装置中，用于插入管件4且打外凸点的底模，存在多种结构，例如底模可为一个带有外凸点的柱体。优选的，上述管件外凸点成型装置中，底模包括：用于插入管件4的芯杆套2，该芯杆套2设置有：沿其径向延伸的导向通道，和位于导向通道且与其滑动配合的凸点柱21，该凸点柱21能够与让位槽32相对；内套于芯杆套2且能够沿芯杆套2的轴线往复移动的芯杆1，该芯杆1包括受力段11和与受力段11相连的工作段12，工作段12为沿其轴向延伸且能够与凸点柱21接触的渐缩段。其中，导向通道沿芯杆套2的径向延伸；凸点柱21与导向通道滑动配合，即凸点柱21能够沿导向通道滑动；受力段11是指对芯杆1施加外力的一段，工作段12是指芯杆1用于与凸点柱21接触的一段；由于工作段12为渐缩段，则称横截面较大的一端为大端，横截面较小的一端为小端。受力段11可与工作段12的小端相连，也可与工作段12的大端相连，只是在移动芯杆1时，移动方向不同相反而已。

上述实施例提供的管件外凸点成型装置中，底模装配好后，凸点柱21位于夹模3内，即凸点柱21未凸出夹模3外，将此定位初始状态。上述管件外凸点成型装置的使用方法为：将管件4与夹模3装配后，然后将装配好的底模插入管件4，其中，芯杆套2与管件4相邻，待芯杆套2上的凸点柱21移至夹模3的让位槽32时，停止移动芯杆套2并继续移动芯杆1，由于芯杆1的工作段12为渐缩段，移动芯杆1使工作段12与凸点柱21接触，随着芯杆1的移动工作段12逐渐将凸点柱21顶起，即凸点柱21沿导向通道向管件4移动，使得凸点柱21与管件4接触并将管件4的管壁顶起，使管件4形成外凸点，外凸点位于让位槽32内，即外凸点成型；外凸点成型后，反向移动芯杆1，即可使凸点柱21沿导向通道向远离管件4的方向移动，最终使得凸点柱21离开管件4，即凸点柱21与管件4分离，即可将整个底模撤出管件4，然后取出管件4即可。由上述使用方法可知，上述管件外凸点成型装置通过设置可滑动的凸点柱21，可进一步减小管件4的变形，提高整个管件4的质量。

上述实施例提供的管件外凸点成型装置中，工作段12为渐扩段，工作段12可呈圆台状，也可呈棱台状。为了便于生产，优先选择工作段12呈圆台状。

为了便于打外凸点，上述实施例提供的管件外凸点成型装置还具有：当凸点柱21与让位槽32相对时，限制芯杆套2与夹模3相向运动的限位结构。即当凸点柱21与让位槽32相对时，限位结构能够阻止芯杆套2继续向夹模3移动。这样能够较快、较准确得实现凸点柱21与让位槽32的定位，从而能够较快的打外凸点，同时也能够保证外凸点的质量。优选的，上述管件外凸点成型装置中，限位结构包括：夹模3朝向受力段11的第一端面和设置于芯杆套2上的限位凸缘22；其中，限位凸缘22的外径大于第一端面的内径。这样，当限位凸缘22碰触到夹模3的第一端面时，第一端面与限位凸缘22共同作用即可阻止芯杆套2继续向夹模3移动。当然，限位结构还可为其他结构，例如在夹模3内部设置限位块，本实用新型实施例对限位结构的具体结构不做限定。

为了进一步优化上述技术方案，上述实施例提供的管件外凸点成型装置中，受力段11设置有定位凸缘16；底模还包括：外套于芯杆1的复位弹簧15，该复位弹簧15的两端分别与定位凸缘16和芯杆套2朝向所述受力段11的第一端面相连。这样，当芯杆套2上的凸点柱21与让位槽32相对后，不再移动芯杆套2且继续移动芯杆1，使得芯杆1向夹模3移动，则芯杆1上的定位凸缘16也随着移动，位于定位凸缘16和芯杆套2的端面之间的复位弹簧15被压缩（拉长），当外凸点成型后撤去外力，复位弹簧15在自身回复力作用下恢复原状，由于限位结构限制芯杆套2与夹模3相向移动，则此时芯杆1会在复位弹簧15的弹力作用下回复原位，则可将整个底模移出管件4。需要说明的是，当渐缩段的小端与受力段11相连时，复位弹簧15会发生伸长变形，此时要求复位弹簧15的两端分别与定位凸缘16和芯杆套2的第一端面固定连接；当渐缩段的大端与受力段11相连时，复位弹簧15会发生压缩变形，此时要求复位弹簧15的两端分别与定位凸缘16和芯杆套2的第一端面接触即可，当然，固定相连也可以。

由于工作段12为渐缩段，则工作段12横截面较大的一端为大端，横截面较小的一端为小端。为了便于底模的制造以及打外凸点，上述实施例提供的管件外凸点成型装置中，优先选择工作段12的大端与受力段11相连。但是，当工作段12的大端与受力段11相连时，芯杆1较易与芯杆套2发生分离，为了避免该装置在使用过程中芯杆1与芯杆套2发生分离，上述管件外凸点成型装置中，芯杆1还包括与工作段12的小端相连的定位段13，定位段13设置有外露于芯杆套2且限制芯杆1与芯杆套2分离的限位螺母14。这样，打完外凸点后，需要移动芯杆1使得凸点柱21与管件4分离，当限位螺母14移至芯杆套2的朝向限位螺母14的第二端面时，由于第二端面的内径小于限位螺母14的外径，则芯杆套2的第二端面能够阻止限位螺母14继续移动，从而能够阻止整个芯杆1继续移动，从而避免了芯杆1与芯杆套2分离。当然，也可采用其他结构和部件实现限位，而不局限于限位螺母14。

为了便于外凸点成型，上述实施例提供的管件外凸点成型装置，还包括：与受力段11相连，且驱动芯杆1移动的驱动部件。这样，无需人力移动芯杆1，节省人力资源，降低劳动强度；同时，采用驱动装置进行驱动，也较方便，较易控制芯杆1的位移，便于外凸点成型，提高生产效率。驱动部件可为电机、气缸或者液压泵。为了便于控制，优先选择驱动部件为液压泵。

在连接两个管件时，通常需要在管件4上打多个外凸点，一般为4个。为了提高生产效率，上述实施例提供的管件外凸点成型装置中，凸点柱21的数目至少为两个，让位槽32的数目和导向通道的数目均与凸点柱21的数目相同，即让位槽32和导向通道分别与凸点柱21一一对应。这样，能够提高生产效率，同时也能够提高管件4的外凸点的一致性。在实际使用过程中，可根据一个管件4上所需的外凸点数目，设置凸点柱21的数目，优先选择，凸点柱21的数目与管件4上所需的外凸点的数目相同，这样能够实现管件4的外凸点一次成型，能够提高整个管件4的质量以及提高生产效率。优选的，凸点柱21的数目为4个。对于凸点柱21的形状，需要根据实际管件4所需的外凸点的形状而设置，本实用新型实施例对凸点柱21的形状不做具体地限定。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种管件外凸点成型装置，包括用于插入管件（4）且打外凸点的底模，其特征在于，还包括：

夹模（3），所述夹模（3）具有用于与所述管件（4）相配合的放置腔（36），所述放置腔（36）的侧壁上设置有供所述外凸点成型的让位槽（32）。

2.根据权利要求1所述的管件外凸点成型装置，其特征在于，所述夹模（3）包括上模（31）和与所述上模（31）相连的下模（33），其中，所述上模（31）和所述下模（33）形成所述放置腔（36），所述上模（31）与所述下模（33）相连的连接端面平行于所述放置腔（36）的轴线。

3.根据权利要求1所述的管件外凸点成型装置，其特征在于，所述底模包括：

用于插入所述管件（4）的芯杆套（2），所述芯杆套（2）设置有：沿其径向延伸的导向通道，和位于所述导向通道且与其滑动配合的凸点柱（21），所述凸点柱（21）能够与所述让位槽（32）相对；

内套于所述芯杆套（2）且能够沿所述芯杆套（2）的轴线往复移动的芯杆（1），所述芯杆（1）包括受力段（11）和与所述受力段（11）相连的工作段（12），所述工作段（12）为沿其轴向延伸且能够与所述凸点柱（21）接触的渐缩段。

4.根据权利要求3所述的管件外凸点成型装置，其特征在于，还具有：当所述凸点柱（21）与所述让位槽（32）相对时，限制所述芯杆套（2）与所述夹模（3）相向运动的限位结构。

5.根据权利要求4所述的管件外凸点成型装置，其特征在于，所述限位结构包括：所述夹模（3）朝向所述受力段（11）的第一端面和设置于所述芯杆套（2）上的限位凸缘（22）；其中，所述限位凸缘（22）的外径大于所述第一端面的内径。

6.根据权利要求4所述的管件外凸点成型装置，其特征在于，所述受力段（11）设置有定位凸缘（16）；所述底模还包括：外套于所述芯杆（1）的复位弹簧（15），所述复位弹簧（15）的两端分别与所述定位凸缘（16）和所述芯杆套（2）朝向所述受力段（11）的第一端面相连。

7.根据权利要求3所述的管件外凸点成型装置，其特征在于，所述工作段（12）的大端与所述受力段（11）相连。

8.根据权利要求7所述的管件外凸点成型装置，其特征在于，所述芯杆（1）还包括与所述工作段（12）的小端相连的定位段（13），所述定位段（13）设置有外露于所述芯杆套（2）且限制所述芯杆（1）与所述芯杆套（2）分离的限位螺母（14）。

9.根据权利要求3所述的管件外凸点成型装置，其特征在于，还包括：与所述受力段（11）相连，且驱动所述芯杆（1）移动的驱动部件。

10.根据权利要求3-9中任意一项所述的管件外凸点成型装置，其特征在于，所述凸点柱（21）的数目至少为两个，所述让位槽（32）的数目和所述导向通道的数目均与所述凸点柱（21）的数目相同。

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