CN203223211U - 一种多功能双臂互动单驱动轮自变速抽油机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多功能双臂互动单驱动轮自变速抽油机，包括吊臂总成、吊绳、井口抽油装置、驱动轮、扭力臂、第一动力臂和第二动力臂，驱动轮与变速机构连接，扭力臂固定在驱动轮上，第一动力臂的一端与扭力臂活动连接，另一端设置有定滑轮和吊绳固定孔；第二动力臂一端与第一动力臂活动连接，另一端设置有定滑轮，第二动力臂上设置有基点，第二动力臂沿基点作往复运动；吊绳的一端通过吊臂总成上的定滑轮与井口抽油装置固定连接，另一端分别通过第二动力臂和第一动力臂上的定滑轮后固定在第一动力臂上的吊绳固定孔内。本实用新型能够方便地调整抽油机的冲次，提高抽油机的上冲程速度，不仅提高了抽油效率，还能够从油井内抽出更多的油。

Description

一种多功能双臂互动单驱动轮自变速抽油机

技术领域

本实用新型涉及采油机械技术领域，具体地说涉及一种多功能双臂互动单驱动轮自变速抽油机，该抽油机主要适用于3m冲程。

背景技术

在石油开采中，主要采用游梁式抽油机将石油从油井中抽出。目前，常规的游梁式抽油机一般由悬绳器、驴头、游梁、机架、连杆、减速器、曲柄、平衡装置、底座、机架和电机等组成，但这种结构的游梁机存在着冲程短、排量小、体积大、重量重、能耗高的缺点，最主要还存在因自发电引起电网畸变的问题。

为了解决上述问题，现有技术中提出了如下专利技术：

如中国专利号“201120146696.0”公开了一种滑轮增程游梁式抽油机，其公开日为2011年11月16日，其包括机架、游梁、驴头、上动滑轮、下动滑轮、横梁连杆、负荷承重带、悬带器、电机、减速器和曲柄，电机的动力输出轴和减速器的动力输入轴之间安装有传动装置，在减速器的动力输出轴上安装有曲柄，能上下摆动的游梁的中部铰接在机架的顶部，横梁连杆的上端铰接在游梁的右部上，横梁连杆的下端铰接在曲柄上。

又如中国专利号“02212499.3”公开了一种轮式抽油机，其公开日为2003年04月02日，包括底座、电机、减速器、曲柄、连杆横梁、摆梁、吊绳、支架、平衡重块，支架的顶端装置增程轮，游梁的一端与支架相连，另一端通过柔性件与增程轮相连接，中部与连杆横梁相连。

但以上述专利文件为代表的现有技术，在实际使用过程中，仍然还存在以下缺陷：

一、由于井口抽油装置与抽油管道间的磨擦力非常大，使得井口抽油装置与管道之间出现缝隙，长期使用导致缝隙逐渐增大，而现有技术中抽油机在向上抽油过程中的速度是不变的，这就导致每次所抽取的油会有部分从缝隙间流出，随着缝隙的逐渐增大，抽油机不仅每次所抽取的油量少，从新油井到中期或晚期油井时，甚至不能从油井内抽出油来，油井的抽油率低；二、由于游梁机每次启动时平衡锤都处于其运动轨迹的最下方，而平衡锤的重量非常重，要将平衡锤从其运动轨迹的最低点运动到最高点，需要大功率的电机才能启动，因此游梁式抽油机的启动难，但当游梁式抽油机启动后，又只需要大功率电机的一半功率即可维持抽油运转，导致抽油机的耗电量高；三、当平衡锤从其轨迹的最高点向最低点运动时，由于平衡锤的重量非常重，其下冲速度会非常快，当平衡锤的下冲速度大于电机的转速时，其下冲程过程中的势能就会转换成电能，从而产生较大的脉冲电流，使电网产生严重的畸变，引起电机设备的大面积停机和死机，即产生所谓的 “晃电”现象，从而导致设备损坏以及抽油停止；四、目前，游梁式抽油机在运转时必须要给主箱体加油以增加润滑性，但是加油以后，变速箱容易出现漏油的现象，抽油过程中存在着较大的安全隐患；五、游梁式抽油机的整体自重非常重，消耗的钢材量大，采购抽油机的成本高；六、当吊绳下冲程运行时，此时吊绳上无石油负荷，曲柄只受到游梁和驴头的自重冲击力，当吊绳上冲程运行时，曲柄受到游梁及驴头的自重冲击力和所抽石油的重力，因此，在抽油过程中，曲柄受到的冲击力不均匀且随时在改变，容易导致曲柄损坏，不仅影响设备的使用寿命，严重的还会造成安全事故，且曲柄被损坏后，难以修复，而如果更换配件，则成本更高。

发明内容

本实用新型的目的在于解决现有技术中游梁式抽油机存在的上述问题，提供一种多功能双臂互动单驱动轮自变速抽油机，本实用新型能够方便地调整抽油机的冲次，提高抽油机的上冲程速度，不仅提高了抽油效率，还能够从油井内抽出更多的油。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种多功能双臂互动单驱动轮自变速抽油机，包括底座、立柱、吊臂总成、电机、变速机构、吊绳、井口抽油装置，立柱的一端固定安装在底座上，另一端与吊臂总成固定连接，吊臂总成上设置有定滑轮，变速机构与电机的动力输出端连接，其特征在于：还包括驱动轮、扭力臂、第一动力臂和第二动力臂，所述驱动轮与变速机构连接，所述扭力臂固定在驱动轮上，所述第一动力臂的一端与扭力臂活动连接，另一端设置有定滑轮和吊绳固定孔；所述第二动力臂一端与第一动力臂活动连接，另一端设置有定滑轮，第二动力臂上设置有基点，第二动力臂沿基点作往复运动；所述吊绳的一端通过吊臂总成上的定滑轮与井口抽油装置固定连接，另一端分别通过第二动力臂和第一动力臂上的定滑轮后固定在第一动力臂上的吊绳固定孔内。

所述扭力臂的数量为两根，两根扭力臂对称固定在驱动轮两侧，所述第一动力臂的一端为U形结构，其U形腔体的开口端至U形腔体底部的距离大于驱动轮的直径，所述两根扭力臂的一端与驱动轮的轴心固定连接，另一端分别与第一动力臂的两条U形边轴承连接。

所述第一动力臂上定滑轮的数量为1—4个，所述第二动力臂上定滑轮的数量为1—4个，第一动力臂与第二动力臂上定滑轮数量之和大于2时，吊绳分别通过第一动力臂和第二动力臂上任一定滑轮与吊绳固定孔连接。

所述第一动力臂上吊绳固定孔的数量为多个，分别设置在第一动力臂的上方和下方。

所述吊绳固定孔设置在第一动力臂上方时，吊绳固定孔通过凸柱设置在第一动力臂上方；所述吊绳固定孔设置在第一动力臂下方时，吊绳固定孔设置在第一动力臂端部相应定滑轮的侧下方。

所述第二动力臂为L形结构，L形第二动力臂通过轴承活动连接在第一动力臂中部。

所述驱动轮和第二动力臂分别与固定在底座上的支撑架活动连接，其中，驱动轮的轴心与支撑架轴承连接，第二动力臂通过其上的基点与支撑架轴承连接。

所述变速机构包括变速器和减速器，变速器通过皮带轮与电机连接，减速器通过十字传动轴与变速器连接，十字传动轴与变速器之间设置有手动制动器和控制手动制动器的刹车手柄，减速器内设有减速齿轮，减速齿轮与驱动轮外沿啮合。

所述变速器为变速范围在1：1—7.31：1的5档位变速器，变速器上设置有控制档位的操作杆和离合器，操作杆和离合器配合调节驱动轮的转速。

所述减速器的减速比为6.3：1，所述减速齿轮与驱动轮的转速比为20：1。

所述第二动力臂上设置有固定杆，固定杆的两端分别与L形第二动力臂的两条边固定连接。

所述吊臂总成上定滑轮的数量至少为两个，分别设置在吊臂总成的中部和端部，与设有定滑轮端部相对的另一端设有平衡绳，平衡绳的一端与吊臂总成固定连接，另一端与底座固定连接。

所述立柱上设置有对称的拉环，拉环与底座之间连接有钢绳，拉环与钢绳配合平衡立柱。

所述底座上设置有起重吊钩，起重吊钩的数量为3—6个。

所述驱动轮外部设置有防风沙壳。

所述变速器与电机之间设置有停电刹车装置。

采用本实用新型的优点在于：

一、本实用新型中，所述一种多功能双臂互动单驱动轮自变速抽油机采用电机与变速机构配合带动驱动轮作圆周运动，圆形结构的驱动轮旋转一圈，就能带动第一动力臂和第二动力臂完成一次抽油过程，变速机构能够根据油井内油量的变化，灵活地调节抽油机的冲次和冲程速度，能够从油井内抽出更多的油量，并且大幅提高了抽油效率；与中国专利号“201120146696.0”和“02212499.3”为代表的现有技术相比，即使井口抽油装置与管道之间的缝隙逐渐增大，采用本实用新型也能够从油井内抽出更多的油量，提高油井的抽油率和抽油效率，因此本实用新型不仅适合用于新油井的抽油，还特别适使用中期或晚期油井的抽油；抽油机采用变速机构与驱动轮的结构代替了现有技术中的曲柄和驴头结构，克服了曲柄容易损坏的缺点，同时能够保证驱动轮在抽油过程中受力均匀，具有不容易损坏和使用寿命长的优点；而在上冲程和下冲程运行过程中，驱动轮运动速度一致，不会产生脉冲电流，克服了现有技术中容易因“晃电”现象导致设备损坏的问题，且只需较小的扭矩力就能完成抽油过程，启动更容易，安全性更高，消耗的电量少，既节约电能，又降低了生产成本。

二、本实用新型中，所述扭力臂的数量为两根，两根扭力臂对称固定在驱动轮两侧，所述第一动力臂的一端为U形结构，所述两根扭力臂的一端与驱动轮的轴心固定连接，另一端分别与第一动力臂的两条U形边轴承连接，此结构使得第一动力臂的平衡性和稳定性更好，从而提高井口抽油装置的平衡性和稳定性，有利于提高设备的使用寿命，而U形腔体的开口端至U形腔体底部的距离大于驱动轮的直径，保证使第一动力臂不会与驱动轮的固定装置相冲突。

三、本实用新型中，在第一动力臂和第二动力臂上分别设置一个或多个定滑轮，吊绳分别通过第一动力臂和第二动力臂上任一定滑轮与吊绳固定孔连接，通过吊绳与定滑轮的任意组合，就能改变抽油机的上冲程运动速度以及下冲程运动路径，以适应新油井、中期油井和晚期油井的抽油，保证从油井内抽取更多的油量。

四、本实用新型中，所述第一动力臂上吊绳固定孔的数量为多个，分别设置在第一动力臂的上方和下方，其中，所述吊绳固定孔设置在第一动力臂上方时，吊绳固定孔通过凸柱设置在第一动力臂上方，所述吊绳固定孔设置在第一动力臂下方时，吊绳固定孔设置在第一动力臂端部相应定滑轮的侧下方；此结构与第一动力臂和第二动力臂上的定滑轮配合，能够根据油井内油量的变化，灵活调节上冲程的运动速度和冲次次数，以适应新油井、中期油井和晚期油井，保证从油井内抽取更多的油量。

五、本实用新型中，所述第二动力臂为L形结构，L形第二动力臂通过轴承活动连接在第一动力臂中部，此结构不仅能够使抽油机的冲程增加一倍，还使得第一动力臂和第二动力臂受力均匀，各部件连接更稳固，同时有利于提高抽油机的使用寿命。

六、本实用新型中，所述驱动轮的轴心与支撑架通过轴承连接，第二动力臂通过其上的基点与支撑架轴承连接，使得驱动轮和第二动力臂的稳定性更好。

七、本实用新型中，所述变速器通过皮带轮与电机连接，减速器通过十字传动轴与变速器连接，减速器内设有减速齿轮，减速齿轮与驱动轮外沿啮合，本实用新型设置的变速器为一级变速结构，减速器为二级变速结构，由减速齿轮带动驱动轮的结构为三级变速结构，采用三级变速结构，不仅克服了游梁式抽油机中减速器上动力输出轴容易漏油问题，还克服了因所谓的 “晃电”现象引起的电网停电等问题，能够随时根据油井内油量的变化灵活地调整抽油机的冲次和冲程速度，大幅提高了抽油效率；由于十字传动轴与变速器之间设置有手动制动器和控制手动制动器的刹车手柄，能够及时预防安全事故的发生。

八、本实用新型中，采用变速范围在1：1—7.31：1的5档位变速器，在1档位时，变速箱的动力输入轴转动7.31圈，其动力输出轴转动1圈，在5档位时，电机的动力输入轴转动1圈，其动力输出轴转动1圈，在1档位至5档位之间，使用操作杆与离合器配合变速，可以像现有技术中汽车换档一样方便、快速地调整驱动轮的转速和调整抽油机的冲次和冲程速度，能够根据油井内油量的变化，选择合适的档位，保证每次都能抽取更多的油量，与游梁式抽油机相比，减少了设备机械故障，提高了设备的使用寿命。

九、本实用新型中，所述减速器采用减速比为6.3：1的减速器，此结构为二级变速结构，即减速器的动力输入轴转动6.3圈，减速器的动力输出轴转动1圈；所述减速齿轮与驱动轮的转速比为20：1，此结构为三级变速结构，即减速器内的减速齿轮转动20圈，驱动轮转动1圈，三级变速结构与与二级变速结构配合调整驱动轮的转速，使驱动轮上各点受力均匀，只需较小功率的电机就能使减速齿轮带动驱动轮运转，不仅消耗的电量少，扭矩力还可增强20倍以上，并且由于是驱动轮带动驱动轮外沿直接转动，没有采用现有技术中的主轴驱动结构，克服了现有技术中箱体容易漏油的缺陷。

十、本实用新型中，由于第二动力臂为L形结构，在其两条边上增加一根固定根，使第二动力臂成为三角形结构，提高了第二动力臂的稳固性。

十一、本实用新型中，在抽油过程中，平衡绳使立柱更稳定，避免了因立柱受力过大而倒塌，而在吊臂总成上设置至少两个定滑轮不仅能改变吊绳的方向，具有良好的导向作用，还使吊绳的磨损更小，能够提高吊绳的使用寿命和节约生产成本。

十二、本实用新型中，所述立柱上设置有对称的拉环，拉环与底座之间连接有钢绳，拉环与钢绳配合平衡立柱，与平衡绳配合对立柱起稳固作用，防止立柱倾斜。

十三、本实用新型中，所述底座上设置有3—6个起重吊钩，便于抽油机的搬运移动。

十四、本实用新型中，由于抽油机是在野外工作，在驱动轮外部设置防风沙壳，能够对抽油机起更好的保护作用，防止风沙进入抽油机内部，从而导致抽油机损坏。

十五、本实用新型中，所述变速器与电机之间设置有停电刹车装置，在停电时，刹车装置能够自动停止设备运行，避免安全事故的发生。

十六、本实用新型结构简单，整体自重约7吨，重量轻，而同类冲程的游梁式抽油机整体重量多达20多吨，与同类冲程的游梁式抽油机相比，本实用新型能省电50%以上，节约钢材2—4倍。

十七、本实用新型不仅适用于一般石油的开采作业，还适合对中低粘度和高含水原油的开采作业。

附图说明

图1为本实用新型的主视结构示意图。

图2为实施例1中抽油机的时间运行轨迹图。

图3为实施例2中抽油机的时间运行轨迹图。

图4为实施例3中抽油机的时间运行轨迹图。

图5为本实用新型中实施例4的主视结构示意图。

图6为本实用新型中立柱的结构示意图。

图中标记为：1、底座，2、立柱，3、吊臂总成，4、第一动力臂，5、第二动力臂，6、支撑架，7、驱动轮，8、井口抽油装置，9、扭力臂，10、减速器，11、十字传动轴，12、手动制动器，13、变速器，14、离合器，15、固定杆，16、皮带轮，17、电机，18、定滑轮，19、防风沙壳，20、起重吊钩，21、定位滑轮，22、平衡绳，23、吊绳，24、刹车手柄，25、凸柱，26、吊绳固定孔，27、电源控制箱，28、扳手，29、安全销，30、法兰，31、拉环，32、螺杆。

具体实施方式

实施例1

一种多功能双臂互动单驱动轮自变速抽油机，包括底座1、立柱2、吊臂总成3、电机17、变速机构、吊绳23、井口抽油装置8，立柱2的一端固定安装在底座1上，另一端与吊臂总成3固定连接，吊臂总成3上设置有定滑轮18，变速机构与电机17的动力输出端连接，还包括驱动轮7、扭力臂9、第一动力臂4和第二动力臂5，所述驱动轮7与变速机构连接，所述扭力臂9固定在驱动轮7上，所述第一动力臂4的一端与扭力臂9活动连接，另一端设置有定滑轮18和吊绳固定孔26；所述第二动力臂5一端与第一动力臂4活动连接，另一端设置有定滑轮18，第二动力臂5上设置有基点，第二动力臂5沿基点作往复运动；所述吊绳23的一端通过吊臂总成3上的定滑轮18与井口抽油装置8固定连接，另一端分别通过第二动力臂5和第一动力臂4上的定滑轮18后固定在第一动力臂4上的吊绳固定孔26内。

本实施例的优选实施方式为，所述扭力臂9的数量为两根，两根扭力臂9对称固定在驱动轮7两侧，所述第一动力臂4的一端为U形结构，所述两根扭力臂9的一端与驱动轮7的轴心固定连接，另一端分别与第一动力臂4的两条U形边轴承连接，但并不局限于上述设置方式，例如第一动力臂4可以与两根扭力臂9的任意部位活动连接或直接与驱动轮7的轴心活动连接，当第一动力臂4与扭力臂9的端部连接时，抽油机的扭矩力最小，随着第一动力臂4与扭力臂9的连接位置越靠近驱动轮7的轴心，抽油机的扭矩力越大，当第一动力臂4直接与驱动轮7的轴心连接时，抽油机的扭矩力最大。

进一步的，优选所述第一动力臂4上U形腔体的开口端至U形腔体底部的距离大于驱动轮7的直径，保证第一动力臂4与驱动轮7在运转的时候不会冲突。

本实施例中，所述第一动力臂4上定滑轮18的数量可以为1个，也可以为4个，优选所述第一动力臂4上定滑轮18的数量为3个，所述第二动力臂5上定滑轮18的数量可以为1个，也可以为4个，优选所述第二动力臂5上定滑轮18的数量为3个，第一动力臂4与第二动力臂5上定滑轮18数量之和大于2时，吊绳23分别通过第一动力臂4和第二动力臂5上任一定滑轮18与吊绳固定孔26连接。

本实施例中，所述第一动力臂4上吊绳固定孔26的数量为多个，分别设置在第一动力臂4的上方和下方；所述吊绳固定孔26设置在第一动力臂4上方时，吊绳固定孔26通过凸柱25设置在第一动力臂4上方，所述吊绳固定孔26设置在第一动力臂4下方时，吊绳固定孔26设置在第一动力臂4端部相应定滑轮18的侧下方；其中，优选将吊绳23固定在第一动力臂4上方凸柱25的吊绳固定孔26内，且吊绳23经过第一动力臂4和第二动力臂5最端部的定滑轮18，如图2所示，上冲程运行距离为A1B1，下冲程运行距离为A1C1B1，A1C1B1与A1B1大致相等，即抽油机的上冲程运行距离与下冲程的运行距离大致相等，使抽油机上冲程和下冲程的运行速度也大致相等，适合用于新油井抽油。

本实施例的又一优选实施方式为，所述第二动力臂5为L形结构，L形第二动力臂5通过轴承活动连接在第一动力臂4中部，可根据油井内油量的变化，改变第二动力臂5与第一动力臂4的连接位置，实现冲程和冲次的灵活调节，以便于从油井内抽取更多的油量。

本实施例的又一优选实施方式为，所述驱动轮7和第二动力臂5分别与固定在底座1上的支撑架6活动连接，驱动轮7的轴心与支撑架6轴承连接，第二动力臂5通过其上的基点与支撑架6轴承连接，其中，第二动力臂5上基点的设置部位是由第一动力臂4与驱动轮7的连接点和第一动力臂4与第二动力臂5的连接点两者配合确定的，既保证驱动轮7、第一动力臂4、第二动力臂5三者之间能够配合完成抽油过程，又保证第二动力臂5不会与其它部件发生硬件冲突。

本实施例的又一优选实施方式为，所述变速机构包括变速器13和减速器10，变速器13通过皮带轮16与电机17连接，减速器10通过十字传动轴11与变速器13连接，十字传动轴11与变速器13之间设置有手动制动器12和控制手动制动器12的刹车手柄24，减速器10内设有减速齿轮，减速齿轮与驱动轮7外沿啮合；

进一步的，所述电机17优选采用转速为1470r/min的四级电机17，所述变速器13优选采用变速范围在1：1—7.31：1的5档位变速器13，所述减速器10优选采用减速比为6.3：1的减速器10，优选所述减速齿轮与驱动轮7的转速比为20：1，上述设置采用三级变速结构，使抽油机的扭矩力能够提高20倍，还可改变减速齿轮与驱动轮7的减速比，使抽油机的扭矩力最大提高20倍以上，所述手动制动器12优选采用现有技术中的内胀式刹车装置或马蹄式刹车装置，其中5档位变速器13中各档位对应驱动轮7的转速比为：

一档位时转速比为7.31：1，当变速器13在一档位时，驱动轮7的转速为：1470÷7.31÷6.3÷20=1.6r/min，

二档位时转速比为4.31：1，当变速器13在二档位时，驱动轮7的转速为：1470÷4.31÷6.3÷20=2.7r/min，

三档位时转速比为2.45：1，当变速器13在三档位时，驱动轮7的转速为：1470÷2.45÷6.3÷20=4.7r/min，

四档位时转速比为1.54：1，当变速器13在四档位时，驱动轮7的转速为：1470÷1.54÷6.3÷20=7.5r/min，

五档位时转速比为1：1，当变速器13在五档位时，驱动轮7的转速为：1470÷6.3÷20=11r/min；

更进一步的，所述5档位变速器13上还设置有倒档，倒档的转速比为7.65：1，当变速器13在倒档时，驱动轮7的转速为：1470÷7.65÷6.3÷20=1.5r/min；

在抽油过程中，能够根据油井内油量的变化，使用操作杆和离合器14配合调节驱动轮7的转速，提高抽油效率。

本实施例的又一优选实施方式为，所述第二动力臂5上设置有固定杆15，固定杆15的两端分别与L形第二动力臂5的两条边固定连接，用于支撑L形结构的第二动力臂5，使第二动力臂5的稳定性和平衡性更好。

本实施例的又一优选实施方式为，所述吊臂总成3上定滑轮18的数量至少为两个，分别设置在吊臂总成3的中部和端部，与设有定滑轮18端部相对的另一端设有平衡绳22，平衡绳22的一端与吊臂总成3固定连接，另一端与底座1固定连接，但并不局限于上述设置方式，还可以采用支撑杆的方式固定吊臂总成3。

本实施例中，所述底座1上设置有起重吊钩20，起重吊钩20的数量可以为3个，也可以为6个，优选起重吊钩20的数量为4个。

实施例2

本实施例与上述实施例基本相同，主要区别在于：优选将吊绳23固定在第一动力臂4端部最外侧定滑轮18的侧下方，且吊绳23分别经过第一动力臂4和第二动力臂5最端部的定滑轮18，如图3所示，上冲程运行距离为A1B1，下冲程运行距离为A1C1B1，A1B1为A1C1B1的1/2倍，即抽油机的上冲程运行距离1/2倍于下冲程的运行距离，此结构使上冲程的运行速度2倍于下冲程的运行速度，即使井口抽油装置8与抽油管道之间因磨损产生的缝隙较大，也能够从油井内抽出油来，适合用于晚期油井抽油。

实施例3

本实施例与上述实施例基本相同，主要区别在于：优选吊绳23固定在第一动力臂4上方凸柱25的吊绳固定孔26与第一动力臂4最外侧定滑轮18侧下方的吊绳固定孔26之间的任意吊绳固定孔26内，同时吊绳23分别穿过第一动力臂4和第二动力臂5上的任一定滑轮18，如图4所示，上冲程运行距离为A1B1，下冲程运行距离为A1C1B1，即上冲程的运行距离0.5—1倍于下冲程的运行距离，能够根据油井内油量的变化，调节吊绳23的固定位置，使抽油机的上冲程运行速度是下冲程运行速度的1—2倍，适合用于井口抽油装置8与抽油管道之间有一定缝隙的中期油井抽油。

实施例4

本实施例与上述实施例基本相同，主要区别在于：所述驱动轮7的数量为两个，两个驱动轮7分别通过轴承对称设置在支撑架6上，第一动力臂4的端部位于两个驱动轮7之间，且与两个驱动轮7的外沿通过轴承活动连接。

进一步的，所述第一动力臂4的端部也可以与两个驱动轮7的轴心活动连接，并不局限于上述设置方式。

实施例5

本实施例与上述实施例基本相同，主要区别在于：所述立柱2上设置有对称的拉环31，拉环31与底座1之间连接有钢绳，拉环31与钢绳配合平衡立柱2。

本实施例的优选实施方式为，所述立柱2优选由多根短柱通过法兰30组合而成，便于运输。

本实施例的又一优实施方式为，底座1上设置有用于固定立柱2的螺杆32和安全销29，螺杆32上连接有用于扭动螺杆32的扳手28。

本实施例的又一优选实施方式为，在吊臂总成3下方设置有固定在立柱2上的定位滑轮21，能够对吊绳23定位，防止吊绳23跑偏。

实施例6

本实施例与上述实施例基本相同，主要区别在于：所述驱动轮7外部设置有防风沙壳19，防止风沙进入驱动轮7，造成抽油机损坏。

实施例7

本实施例与上述实施例基本相同，主要区别在于：所述变速器13与电机17之间设置有停电刹车装置，防止因停电而发生安全事故。

本实用新型中，优选在底座1上设置电源控制箱27，通过电源控制箱27对抽油机各部件统一控制，方便快捷。

本实用新型中，优选所述驱动轮7的直径为2m，优选所述第一动力臂4与驱动轮7的连接点至驱动轮7轴心的距离为1.5m，根据圆周运动规律，此结构使抽油机的冲程达到3m，但并不局限于上述设置方式，例如还可以增加扭力臂9的长度至2m以上，使抽油机的冲程最大可达4m以上。

本实用新型的工作原理：通过电源控制箱27启动电机17，电机17通过皮带轮16带动变速器13运转，变速器13通过十字传动轴11带动减速器10运转，减速器10内的两个减速齿轮带动两个驱动轮7同时旋转，再由两个驱动轮7带动第一动力臂4和第二动力臂5作往复运动，两个驱动轮7旋转一圈，即带动连接在第一动力臂4上的吊绳23完成一次上冲程和下冲程运动，实现一次抽油过程，同时，由于5档位变速器13的设置还可以方便地使用操作杆和离合器14配合调节驱动轮7的转速，满足不同时期油井抽油的需要。其中，将吊绳23固定在第一动力臂4上凸柱25的吊绳固定孔26内时，此时上冲程和下冲程的运行距离、运行速度大致相等，适合用于井口抽油装置8与抽油管道之间密封性较好的新油井抽油；将吊绳23固定在第一动力臂4端部最外侧定滑轮18的侧下方时，此时上冲程的运行距离约1/2倍于下冲程的运行距离，由于驱动轮7旋转一圈，即完成一次抽油过程，因此上冲程的运行速度2倍于下冲程的运行速度，适合用于井口抽油装置8与抽油管道因磨损产生较大缝隙的晚期油井抽油；将吊绳23固定在第一动力臂4上方凸柱25的吊绳固定孔26与第一动力臂4最外侧定滑轮18侧下方的吊绳固定孔26之间的任意吊绳固定孔26内时，适合用于井口抽油装置8与抽油管道因磨损产生较小缝隙的中期油井抽油。

显然，本领域的普通技术人员根据所掌握的技术知识和惯用手段，根据以上所述内容，还可以作出不脱离本实用新型基本技术思想的多种形式，这些形式上的变换均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种多功能双臂互动单驱动轮自变速抽油机，包括底座（1）、立柱（2）、吊臂总成（3）、电机（17）、变速机构、吊绳（23）、井口抽油装置（8），立柱（2）的一端固定安装在底座（1）上，另一端与吊臂总成（3）固定连接，吊臂总成（3）上设置有定滑轮（18），变速机构与电机（17）的动力输出端连接，其特征在于：还包括驱动轮（7）、扭力臂（9）、第一动力臂（4）和第二动力臂（5），所述驱动轮（7）与变速机构连接，所述扭力臂（9）固定在驱动轮（7）上，所述第一动力臂（4）的一端与扭力臂（9）活动连接，另一端设置有定滑轮（18）和吊绳固定孔（26）；所述第二动力臂（5）一端与第一动力臂（4）活动连接，另一端设置有定滑轮（18），第二动力臂（5）上设置有基点，第二动力臂（5）沿基点作往复运动；所述吊绳（23）的一端通过吊臂总成（3）上的定滑轮（18）与井口抽油装置（8）固定连接，另一端分别通过第二动力臂（5）和第一动力臂（4）上的定滑轮（18）后固定在第一动力臂（4）上的吊绳固定孔（26）内。

2.如权利要求1所述的一种多功能双臂互动单驱动轮自变速抽油机，其特征在于：所述扭力臂（9）的数量为两根，两根扭力臂（9）对称固定在驱动轮（7）两侧，所述第一动力臂（4）的一端为U形结构，其U形腔体的开口端至U形腔体底部的距离大于驱动轮（7）的直径，所述两根扭力臂（9）的一端与驱动轮（7）的轴心固定连接，另一端分别与第一动力臂（4）的两条U形边轴承连接。

3.如权利要求1或2所述的一种多功能双臂互动单驱动轮自变速抽油机，其特征在于：所述第一动力臂（4）上定滑轮（18）的数量为1—4个，所述第二动力臂（5）上定滑轮（18）的数量为1—4个，第一动力臂（4）与第二动力臂（5）上定滑轮（18）数量之和大于2时，吊绳（23）分别通过第一动力臂（4）和第二动力臂（5）上任一定滑轮（18）与吊绳固定孔（26）连接。

4.如权利要求1或2所述的一种多功能双臂互动单驱动轮自变速抽油机，其特征在于：所述第一动力臂（4）上吊绳固定孔（26）的数量为多个，分别设置在第一动力臂（4）的上方和下方。

5.如权利要求4所述的一种多功能双臂互动单驱动轮自变速抽油机，其特征在于：所述吊绳固定孔（26）设置在第一动力臂（4）上方时，吊绳固定孔（26）通过凸柱（25）设置在第一动力臂（4）上方；所述吊绳固定孔（26）设置在第一动力臂（4）下方时，吊绳固定孔（26）设置在第一动力臂（4）端部相应定滑轮（18）的侧下方。

6.如权利要求1或2所述的一种多功能双臂互动单驱动轮自变速抽油机，其特征在于：所述驱动轮（7）和第二动力臂（5）分别与固定在底座（1）上的支撑架（6）活动连接，其中，驱动轮（7）的轴心与支撑架（6）轴承连接，第二动力臂（5）通过其上的基点与支撑架（6）轴承连接。

7.如权利要求1所述的一种多功能双臂互动单驱动轮自变速抽油机，其特征在于：所述变速机构包括变速器（13）和减速器（10），变速器（13）通过皮带轮（16）与电机（17）连接，减速器（10）通过十字传动轴（11）与变速器（13）连接，十字传动轴（11）与变速器（13）之间设置有手动制动器（12）和控制手动制动器（12）的刹车手柄（24），减速器（10）内设有减速齿轮，减速齿轮与驱动轮（7）外沿啮合。

8.如权利要求7所述的一种多功能双臂互动单驱动轮自变速抽油机，其特征在于：所述变速器（13）为变速范围在1：1—7.31：1的5档位变速器（13），变速器（13）上设置有控制档位的操作杆和离合器（14），操作杆和离合器（14）配合调节驱动轮（7）的转速。

9.如权利要求7或8所述的一种多功能双臂互动单驱动轮自变速抽油机，其特征在于：所述减速器（10）的减速比为6.3：1，所述减速齿轮与驱动轮（7）的转速比为20：1。

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