CN203209205U - 一种旋风筒整流降阻装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种旋风筒整流降阻装置，该装置为固接在旋风筒内筒底端的整流器，所述整流器呈倒锥台形。所述整流器包括与所述旋风筒内筒底端固接的上环圈、多个导流叶片和下环圈，所有所述导流叶片均布固接在所述上环圈和所述下环圈之间，且位于所述上环圈和所述下环圈的内部。本实用新型能够降低旋风筒的压损，降低导流叶片的磨损，提高旋风筒的分离效率，能够长时间连续工作。

Description

一种旋风筒整流降阻装置

技术领域

本实用新型属于水泥设备技术领域，特别涉及一种旋风筒整流降阻装置。 

背景技术

旋风筒是一类量大面广的工业设备，主要用于需要进行气固分离的工艺环节，其优势在于设备结构简单，占地面积小，布置灵活，投资小。 

分离效率和压损是衡量旋风筒性能优劣的两个主要指标。分离效率的高低直接关系到系统的热效率或粉尘排放浓度，压损的大小则是决定系统电耗的关键因素，因此，旋风筒从诞生之初就一直朝着高效低阻的方向发展。一般来说，提高分离效率和降低压损是一对矛盾，必须根据总体要求统筹考虑。 

目前国内新型干法水泥生产线的预热器大多采用常规的切向反转式旋风筒。由于预热器由多级旋风筒串联组成，故其总的系统阻力较大，必须选用高压头的高温风机才能满足预热器系统拉风，这样不仅增加了设备投资，而且增大了整个烧成系统的电耗。若要降低预热器系统的阻力，首先就要考虑降低各级旋风筒的压损。常规旋风筒的压力损失主要发生在旋风筒入口、灰斗部位和内筒入口处，特别是内筒入口处的压力损失能达到总压损的40%～50%，这主要是因为旋风筒中心处的强旋流和内筒入口处的“短路流”在内筒入口处发生强烈的摩擦，造成较大的压力损失。而且强烈的“短路流”还带走了大量的细粉，降低了旋风筒的分离效率。 

旋风筒结构降阻的措施有多种，如增大内筒直径，减少内筒插入深度，扩大旋风筒进口面积，加装进口导流叶片等，这些方法往往导致旋风筒分离效率的显著降低。加装内筒整流器是在旋风筒出口实施降阻，对旋风筒内部的流场影响小，因而在降低旋风筒压损的同时不会显著降低旋风筒的分离效率。目前已有的内筒整流器大多装在内筒内部，这样确实能降低阻力，但是降阻幅度并不大，而且无法提高旋风筒的分离效率，并且整流器垂直暴露于高风速的含尘气流中，磨损比较严重，导致其无法长时间连续工作。 

发明内容

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种旋风筒整流降阻装置，该装置能够在不降低旋风筒分离效率的情况下，大幅降低压损。 

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：一种旋风筒整流降阻装置，该装置为固接在旋风筒内筒底端的整流器，所述整流器呈倒锥台形。 

所述整流器包括与所述旋风筒内筒底端固接的上环圈、多个导流叶片和下环圈，所 有所述导流叶片均布固接在所述上环圈和所述下环圈之间，且位于所述上环圈和所述下环圈的内部。 

所述导流叶片为L型叶片，所述L型叶片的横截面呈L形，所述L形的一边钢板外侧两端分别与所述上环圈和所述下环圈固接，所述L形的另一边钢板外侧指向该装置的纵向中心线。 

所述L形的一边钢板与所述上环圈切线的夹角为20～40°，所述L型叶片与水平面所成仰角α＝75～82°，所述L形的内折角β=110～130°。 

所述导流叶片为曲面型叶片。 

所述曲面型叶片的外侧上端与所述上环圈切线的夹角为20～40°，所述曲面型叶片的外侧下端与所述下环圈切线的夹角为60～70°。 

本实用新型具有的优点和积极效果是：通过采用连接在旋风筒内筒底端的方式，使进入内筒的气流被分成两股，一股从整流器底部的中心孔进入内筒，另一股沿导流叶片切向经导流叶片导流进入内筒，在两股气流在中心处相撞消旋，使得进入内筒的气流涡旋强度显著降低，从而降低了旋风筒的压损。此外，由于大部分气流是沿着导流叶片切向进入内筒的，减小了气流与导流叶片间的碰撞，降低了导流叶片的磨损，同时也降低了旋风筒的压损。由于整流器的存在相当于增加了内筒插入深度，使得原来内筒入口处的“短路流”减少，且“短路流”受导流叶片的导流作用与主流合为一体，减少了气流之间的摩擦，有利于降低旋风筒的压损。另外，由于导流叶片使气流发生变向，气流中的粉尘来不及变向，而与导流叶片相撞后飞出内筒，产生类似选粉机的效果，也提高了旋风筒的分离效率。 

综上所述，该整流装置位于旋风筒内筒底端，可实现消旋降阻，且可提高旋风筒分离效率，而且磨损小，可长时间连续工作。 

附图说明

图1是本实用新型的安装结构示意图； 

图2是具有L型导流叶片的本实用新型的主视图； 

图3是具有L型导流叶片的本实用新型的立体图； 

图4是本实用新型L型导流叶片的结构示意图； 

图5是本实用新型曲面导流叶片的结构示意图； 

图6是具有曲面导流叶片的本实用新型的主视图； 

图7是具有曲面导流叶片的本实用新型的立体图。 

图中：1、导流叶片，2、上环圈，3、下环圈，4、旋风筒整流降阻装置，5、旋风筒 内筒。 

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下： 

请参见图1～图7，一种旋风筒整流降阻装置4，该装置为固接在旋风筒内筒5底端的整流器，所述整流器呈倒锥台形。 

所述整流器包括与所述旋风筒内筒5底端固接的上环圈2、多个导流叶片1和下环圈3，所有所述导流叶片1均布固接在所述上环圈2和所述下环圈3之间，且位于所述上环圈2和所述下环圈3的内部。 

导流叶片1是消旋降阻、提高分离效率的核心部件，一般有3～8个叶片，叶片形式包括两种：L型和曲面型。 

上述L型叶片的横截面呈L形，所述L形的一边钢板外侧两端分别与所述上环圈2和所述下环圈3固接，所述L形的另一边钢板外侧指向该装置的纵向中心线。为了更好地降低气流压损，较好的方案是：上述L形的一边钢板与所述上环圈2切线的夹角为20～40°，所述L型叶片与水平面所成仰角α＝75～82°，所述L形的内折角β=110～130°。L型叶片加工简单，制作成本低，并且能大幅降低常规旋风筒的压力损失，但是它对分离效率的提高作用有限，适合运用于压力损失较大、无需大幅提高分离效率的场合。 

上述曲面型叶片必须通过模具铸造成型，再等角度焊接到上环圈2上，曲面型叶片的形状类似泵的叶轮，所述曲面型叶片的外侧上端与所述上环圈切线的夹角为20～40°，所述曲面型叶片的外侧下端与所述下环圈切线的夹角为60～70°时效果较好。由于曲面型叶片造型中没有尖角，所以可基本消除流体的尾涡，对压力损失的降低更加明显。此外，它的导流效果也更好，可大幅提高旋风筒的分离效率，使常规旋风筒的分割直径降低到1～2μm。但是其制作难度较大，造价相对较高，适合于压力损失较大、分离效率要求较高的场合。 

上述旋风筒整流降阻装置中叶片数目、规格大小、结构形式的选择，都必须根据旋风筒处理的颗粒物浓度、气体量、以及所处环境的设计要求来综合确定。此外，导流叶片、上环圈和下环圈都采用普通耐热钢制作。 

尽管上面结合附图对本实用新型的优选实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以作出很多形式，这些均属于本实用新型的保护范围之内。 

Claims (6)

1.一种旋风筒整流降阻装置，其特征在于，该装置为固接在旋风筒内筒底端的整流器，所述整流器呈倒锥台形。

2.根据权利要求1所述旋风筒整流降阻装置，其特征在于，所述整流器包括与所述旋风筒内筒底端固接的上环圈、多个导流叶片和下环圈，所有所述导流叶片均布固接在所述上环圈和所述下环圈之间，且位于所述上环圈和所述下环圈的内部。

3.根据权利要求2所述旋风筒整流降阻装置，其特征在于，所述导流叶片为L型叶片，所述L型叶片的横截面呈L形，所述L形的一边钢板外侧两端分别与所述上环圈和所述下环圈固接，所述L形的另一边钢板外侧指向该装置的纵向中心线。

4.根据权利要求3所述旋风筒整流降阻装置，其特征在于，所述L形的一边钢板与所述上环圈切线的夹角为20～40°，所述L型叶片与水平面所成仰角α＝75～82°，所述L形的内折角β=110～130°。

5.根据权利要求2所述旋风筒整流降阻装置，其特征在于，所述导流叶片为曲面型叶片。

6.根据权利要求5所述旋风筒整流降阻装置，其特征在于，所述曲面型叶片的外侧上端与所述上环圈切线的夹角为20～40°，所述曲面型叶片的外侧下端与所述下环圈切线的夹角为60～70°。

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