CN203185636U

CN203185636U - 一种围板箱围板折痕机机头

Info

Publication number: CN203185636U
Application number: CN 201320168427
Authority: CN
Inventors: 王�忠
Original assignee: SUZHOU LIANGCAI LOGISTIC TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: SUZHOU LIANGCAI LOGISTIC TECHNOLOGY Co Ltd
Priority date: 2013-04-07
Filing date: 2013-04-07
Publication date: 2013-09-11
Anticipated expiration: 2023-04-07

Abstract

一种围板箱围板折痕机机头，其特征在于：包括架体以及设置于架体上的加热装置和压刀装置，加热装置所在处作为加热工位，压刀装置所在处作为模压工位；加热装置为上下相对的两套，一套加热装置从上向下朝向折痕机工作台面设置，另一套加热装置从下向上朝向折痕机工作台面设置；压刀装置也为上下相对的两套，一套压刀装置从上向下朝向折痕机工作台面设置，另一套压刀装置从下向上朝向折痕机工作台面设置；每套压刀装置包括液压缸以及压刀模具；所述压刀模具为沿折痕机工作台面宽度方向的长条形，液压缸驱动压刀模具动作。本实用新型针对围板箱围板的厚型塑料中空板的特性开发，先加热后压制压痕，分两步操作，不易发生粘料，制作出的折痕质量好。

Description

一种围板箱围板折痕机机头

技术领域

本实用新型涉及塑料周转箱制造设备，特别涉及一种围板箱围板的折痕专用加工机的机头，该机头即是该折痕加工机的主要加工头部分。

背景技术

在商品的批发、零售过程中，常使用到一种围板箱。所谓围板箱，具体结构见图9所示，由一托盘1、一上盖2以及围板3组成，该围板3在托盘1和上盖2之间形成四个侧壁；所述围板3采用一塑料中空板环绕对接而成，围板3具体由平行相对的两个固定板部以及平行相对的两个折叠板部组成，其固定板部与折叠板部的相接转角处设第一折痕4；所述两折叠板部的中部上还设有沿纵向布置的第二折痕5。在空箱运输及收纳时，围板3可以折叠合拢收藏于托盘1和上盖2之间，使用很方便。

在塑料周转箱领域，对于中空板这类板材的折痕制作，通常是用刻线的方式，即在折痕处刻一条线，此种制作设备和工艺在薄壁轻型中空板箱上运用得很多，但是刻线会使箱体的强度大大降低，而上述围板箱的一大特点就是承重性要求高，围板都采用厚型的三层复合的中空板（见图10），以刻线方式制作折痕可以说完全不适用。另外，人们也会想到以热压的方式来压制出折痕，但目前热压折痕的设备是针对实质塑料板开发的，用来加工围板箱这种厚型的三层复合的中空板，极易将板材表面破坏，制作质量较差。

故现市场上，急需针对围板箱围板的特性开发专用的热压折痕设备。

发明内容

本实用新型目的是提供一种围板箱围板折痕机机头，以满足围板箱围板的折痕制作的需要。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种围板箱围板折痕机机头，包括架体以及设置于架体上的加热装置和压刀装置，所述加热装置和压刀装置沿折痕机工作台面上待加工围板板材的送进方向依次布置在架体上，加热装置所在处作为加热工位，压刀装置所在处作为模压工位；

所述加热装置为上下相对的两套，一套加热装置从上向下朝向折痕机工作台面设置，另一套加热装置从下向上朝向折痕机工作台面设置；每套加热装置均包括沿工作台面宽度方向设置的长条形的加热体；

所述压刀装置也为上下相对的两套，一套压刀装置从上向下朝向折痕机工作台面设置，另一套压刀装置从下向上朝向折痕机工作台面设置；每套压刀装置包括液压缸以及压刀模具；所述压刀模具为沿折痕机工作台面宽度方向的长条形，压刀模具相对架体沿上下方向滑动连接，所述液压缸驱动压刀模具动作。

上述技术方案中的有关内容解释如下：

1、上述方案中，所述从上向下朝向折痕机工作台面设置的压刀装置中，还包括压刀安装板、前预压板、后预压板以及多个弹簧，所述压刀安装板相对架体沿上下方向滑动连接，压刀模具固定安装于压刀安装板的底面上；所述前预压板和后预压板均为沿工作台面宽度方向的长条形，它们一前一后分列于压刀模具的前、后侧，所述弹簧设置作用于前预压板和压刀安装板之间以及后预压板和压刀安装板之间，在自由状态下前预压板和后预压板的底面低于压刀模具的作用端面。

2. 上述方案中，所述每套加热装置还包括一加热体安装座以及一加热体驱动机构，所述加热体安装座为一沿折痕机工作台面宽度方向的长条形，加热体安装座朝向折痕机工作台面的端面上开设一长槽，所述加热体设置于该长槽中；加热体安装座相对架体沿上下方向滑动设置，加热体驱动机构作用于加热体安装座，驱动加热体靠近和远离折痕机工作台面上的待加工的围板板材。在加热时，加热体安装座很接近或抵靠于待加工的围板板材表面，但加热体不与待加工的围板板材表面接触，长槽对加热体发出的热量起到一定的导向汇聚作用。

４. 上述方案中，所述压刀模具的作用端的横截面为W形。

５. 上述方案中，所述压刀模具上沿长度方向设有冷却水通道，以便向压刀模具通入冷却水冷却，以防连续工作后压刀模具发热造成粘料。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型针对围板箱围板的厚型塑料中空板的特性开发，先加热后压制压痕，分两步操作，不易发生粘料，制作出的折痕质量好。

附图说明

图1为应用本实用新型实施例机头的结构立体示意图一；

图2为图1的局部放大示意图；

图3为应用本实用新型实施例机头的结构立体示意图二；

图4为图3的局部放大示意图一；

图5为图3的局部放大示意图二；

图6为应用本实用新型实施例的结构主视示意图；

图7为本实用新型实施例机头的立体示意图；

图8为本实用新型实施例机头的全剖示意图；

图9为本实用新型所加工制作的围板箱整体示意图；

图10为本实用新型所加工制作的围板箱的围板板材示意图；

图11为本实用新型所加工制作的围板箱的围板的展开图，本图主要表示围板上各折痕的位置。

以上附图中：1、托盘；2、上盖；3、围板；4、第一折痕；5、第二折痕；6、机座；7、工作台面；8、送进机构；8a、前端夹持装置；8b、后端夹持装置；9、前机头；10、中间机头；11、后机头；12、架体；13、压刀装置；14、加热装置；15、液压缸；16、压刀模具；17、加热体；18、支架；19、上压块；20、下承载体；21、避让槽道；22、夹持驱动机构；23、靠山；24、定位作用面；25、导向杆；26、导向孔；27、压刀安装板；28、前预压板；29、后预先板；30、弹簧；31、加热体安装座；32、加热体驱动机构；33、长槽；34、冷却水通道。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例：参见图1~图11所示：

见图7、图8所示，一种围板箱围板折痕机机头，包括架体12以及设置于架体12上的加热装置14和压刀装置13，所述加热装置14和压刀装置13沿折痕机工作台面7上待加工围板3板材的送进方向依次布置在架体12上，加热装置14所在处作为加热工位，压刀装置13所在处作为模压工位。

所述加热装置14为上下相对的两套，一套加热装置14从上向下朝向折痕机工作台面7设置，另一套加热装置14从下向上朝向折痕机工作台面7设置；每套加热装置14均包括沿工作台面宽度方向设置的长条形的加热体17；加热体17的长度贯穿待加工的围板3板材的宽度方向。所述加热体17具体可采用电加热管，采用红外电热管、石英管、电热丝等各式加热件也可。

所述压刀装置13也为上下相对的两套，一套压刀装置13从上向下朝向折痕机工作台面7设置，另一套压刀装置从下向上朝向折痕机工作台面7设置；每套压刀装置13包括液压缸15以及压刀模具16；所述压刀模具16为沿折痕机工作台面宽度方向的长条形，压刀模具16相对架体12沿上下方向滑动连接，所述液压缸15驱动压刀模具动作。如图上所示，每套压刀装置13中的液压缸15为左右分列两个，这两液压缸15同步驱动压刀模具16动作。

见图7、图8所示，所述从上向下朝向折痕机工作台面7设置的压刀装置13中，还包括压刀安装板27、前预压板28、后预压板29以及多个弹簧30，所述压刀安装板27相对架体12沿上下方向滑动连接，压刀模具16固定安装于压刀安装板27的底面上；所述前预压板28和后预压板19均为沿工作台面7宽度方向的长条形，它们一前一后分列于压刀模具16的前、后侧，所述弹簧30设置作用于前预压板28和压刀安装板27之间以及后预压板29和压刀安装板27之间，在自由状态下前预压板28和后预压板29的底面低于压刀模具16的作用端面。

见图7、图8所示，所述每一加热装置14还包括一加热体安装座31以及一加热体驱动机构32，所述加热体安装座31为一沿折痕机工作台面宽度方向的长条形，加热体安装座31的朝向工作台面7的端面上开设一长槽33，所述加热体17设置于该长槽33中。加热体安装座31相对架体12沿上下方向滑动设置，加热体驱动机构32作用于加热体安装座31，驱动加热体17靠近和远离折痕机工作台面7上的待加工的围板3板材。这里所述加热体驱动机构32可以是气缸，也可以是电机加丝杠螺母机构等已知的通用的直线驱动机构。具体如图上所示，所述加热体驱动机构32为两个气缸，一左右并列设置作用于加热体安装座31上。

见图8所示，压刀模具16的作用端的横截面为W形，这么压制出的折痕为两道凹线，便于折叠。并且，压刀模具16上沿长度方向设有冷却水通道34，以便工作时在冷却水通道34中通入循环冷却水，以对压刀模具16降温，防止连续工作后压刀模具发热发生粘料。

如图11，将待加工围板3板材上的两个折叠板部上的共六条折痕依次标为A、B、C、D、E、F。

应用本实施例机头的围板箱围板折痕机，包括一机座6，该机座6上具有一工作台面7，在该工作台面7上设有用于送进围板板材的送进机构8，该送进机构8沿工作台面7的长度方向将围板板材水平送进，在工作台面7上沿送进机构8的送进方向依次排布有三个机头：前机头9、中间机头10、后机头11。前机头9、中间机头10、后机头11与围板3板材的折叠板部上的三条待加工的折痕A、B、C一一对应。前机头9、中间机头10、后机头11均采用上述本实施例机头的结构。

本实施例机头是在围板3板材的上表面和下表面均压制出凹痕，即双面折痕，此折痕折弯更灵活，更方便，折叠后更易定位，不会自行弹开。

应用本实施例的折痕机工作时，先由工人将待加工的围板3板材从后端夹持装置8b的上下承载体20和上压块19间水平插入，围板3板材的端部经三个机头9、10、11穿至前端夹持装置8a的上下承载体20和上压块19之间，并抵靠于靠山23的定位作用面24上，完成上料；接着，启动本实施例折痕机，前端夹持装置8a和后端夹持装置8b的夹持驱动机构22均动作将上压块19下压，将围板3板材的两端边沿夹持住；然后，直线驱动机构启动，送进机构8将围板3板材送进，使围板3板材的待加工的三条折痕A、B、C的位置送至三个机头9、10、11下，具体是先将围板3板材三条折痕A、B、C的位置对准着机头9、10、11上的加热工位，启动从上向下朝向折痕机工作台面7设置的压刀装置13的液压缸15并控制压力，使前预压板28和后预压板29下压于围板3板材上，但压刀模具16未触碰到围板3板材，此时，加热体驱动机构32将加热体安装座31下降接近围板3板材，同时加热体17通电工作，对围板3板材的加工的折痕位置的上下两面进行加热烘烤一定时间后，加热体驱动机构32将加热体安装座31上移复位，送进机构8再将围板3板材待加工三条折痕A、B、C的位置移至机头9、10、11上的模压工位上，启动所有液压缸15，液压缸15驱动压刀模具16下压，压刀模具16在围板3板的上表面和下表面均压制出折痕，以此同时完成A、B、C折痕，液压缸15再完全退回复位；然后，送进机构8将围板3板材的另一折叠板部送至这三个机头9、10、11下，以上述相同的方式进行另外三条折痕D、E、F的加工，最后，由工人手动下料，即完成了整个围板箱围板3上六条折痕的制作。

上述实施例的前预压板28、后预压板29与压刀模具16一同设置于压刀安装板27上，此为举例，实际中，也可以将预压板和后预压板单独设置，具体如下：压刀装置还包括前预压机构和后预压机构，前预压机构包括前预压板以及前预压板驱动机构，后预压机构包括后预压板以及后预压板驱动机构；所述前预压板和后预压板均为沿工作台面宽度方向的长条形，它们一前一后分列于压刀模具的前、后侧；所述前预压板和后预压板均从上向下朝向工作台面，且相对架体沿上下方向滑动连接，所述前预压板驱动机构作用于前预压板，后预压板驱动机构作用于后预压板。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种围板箱围板折痕机机头，其特征在于：

包括架体以及设置于架体上的加热装置和压刀装置，所述加热装置和压刀装置沿折痕机工作台面上待加工围板板材的送进方向依次布置在架体上，加热装置所在处作为加热工位，压刀装置所在处作为模压工位；

2. 根据权利要求1所述的围板箱围板折痕机机头，其特征在于：所述从上向下朝向折痕机工作台面设置的压刀装置中，还包括压刀安装板、前预压板、后预压板以及多个弹簧，所述压刀安装板相对架体沿上下方向滑动连接，压刀模具固定安装于压刀安装板的底面上；所述前预压板和后预压板均为沿工作台面宽度方向的长条形，它们一前一后分列于压刀模具的前、后侧，所述弹簧设置作用于前预压板和压刀安装板之间以及后预压板和压刀安装板之间，在自由状态下前预压板和后预压板的底面低于压刀模具的作用端面。

3. 根据权利要求1所述的围板箱围板折痕机机头，其特征在于：所述每套加热装置还包括一加热体安装座以及一加热体驱动机构，所述加热体安装座为一沿折痕机工作台面宽度方向的长条形，加热体安装座朝向折痕机工作台面的端面上开设一长槽，所述加热体设置于该长槽中；加热体安装座相对架体沿上下方向滑动设置，加热体驱动机构作用于加热体安装座，驱动加热体靠近和远离折痕机工作台面上的待加工的围板板材。

4. 根据权利要求1所述的围板箱围板折痕机机头，其特征在于：所述压刀模具的作用端的横截面为W形。

5. 根据权利要求1所述的围板箱围板折痕机机头，其特征在于：所述压刀模具上沿长度方向设有冷却水通道。