CN203174155U - 铸件节能退火炉 - Google Patents

Abstract

铸件节能退火炉，炉体呈长方形，炉体侧壁上开有多个火孔，每个火孔外安装有燃烧器，燃烧器上接有燃气管和空气管，炉体上部开有出气孔，炉体内底部放置有垫铁，在炉体的出气孔上端，安装有空气热交换器，空气热交换器上安装有空气的进气管和出气管，出气管接空气管，空气热交换器还安装有尾气排放管，炉体内放置的垫铁，上支撑边窄，下支撑边宽，在上支撑边和下支撑边之间的竖直面上开有减重孔，在竖直面上装有加强边。采用本技术方案，缩小上支撑边的宽度，减小竖直连接面的厚度，扩大减重孔的面积，可以减小垫铁的重量，从而减小退火炉内加热垫铁的热量损失，实现节能降耗的目的。

Description

铸件节能退火炉

技术领域

本实用新型属于机械铸造设备技术领域，涉及一种铸件节能退火炉。

背景技术

在机械铸造行业中，铸件在铸造成型后要进行退火处理，以平衡铸件的内应力，提高铸件整体机械性能。在现有技术中，采用退火炉对铸件进行退火处理，该方法是将铸件放置到退火炉内，在退火炉内加热、恒温，使铸件的内应力得到快速平衡。常用的退火炉，炉体呈长方形，炉体侧壁上开有多个火孔，每个火孔外安装有燃烧器，燃烧器上接有燃气管和空气管，炉体上部开有出气孔，炉体内底部放置有垫铁，在炉体的出气孔上端，安装有空气热交换器，空气热交换器上安装有空气的进气管和出气管，出气管接燃烧器的空气管，空气热交换器上还安装有尾气排放管，尾气排放管与出气管连通。进行退火处理时，铸件放置在垫铁上，燃烧器向炉内喷火加热，炉内的尾气经出气孔和空气热交换器后排出，新鲜的空气经过热交换器加热后提供燃烧器使用。在这种退火炉内安装有垫铁，上支撑边和下支撑边一样宽，导致垫铁的整体重量增加，在进行退火处理时，垫铁重量增加的部分消耗的热量较多，造成热能损失。

发明内容

本实用新型针对现有技术中，退火炉存在垫铁设计不合理，垫铁自身重量较大，造成退火炉热能大量损失的问题，提供一种铸件节能退火炉，炉体呈长方形，炉体侧壁上开有多个火孔，每个火孔外安装有燃烧器，燃烧器上接有燃气管和空气管，炉体上部开有出气孔，炉体内底部放置有垫铁，在炉体的出气孔上端，安装有空气热交换器，空气热交换器上安装有空气的进气管和出气管，出气管接燃烧器的空气管，空气热交换器上还安装有尾气排放管，尾气排放管与出气孔连通，炉体内的垫铁，上支撑边窄，下支撑边宽，在上支撑边和下支撑边之间的竖直连接面上开有减重孔，在竖直连接面上装有加强边。

采用上述技术方案，缩小上支撑边的宽度，垫铁的重量减小；在竖直连接面上安装加强边，可增加支撑力，从而减小竖直面的厚度，减轻垫铁的重量；竖直连接面的支撑力增加后，可以扩大其上减重孔的面积，减轻垫铁的重量。垫铁重量减轻后，退火炉内热量的损失减小，可以实现节能降耗的目的。

附图说明

图1为本实用新型侧视方向的剖面结构示意图。

图2为本实用新型俯视方向的剖面结构示意图。

图3为图1中A-A向垫铁的剖面结构示意图。

具体实施方式

实施例：如图1、图2和图3所示，一种铸件节能退火炉，炉体9呈长方形，炉体9侧壁上开有多个火孔14，每个火孔14外安装有燃烧器1，燃烧器1上接有燃气管2和空气管3，炉体9上部开有出气孔8，炉体9内底部放置有垫铁13，在炉体9的出气孔8上端，安装有空气热交换器5，空气热交换器5上安装有空气的进气管7和出气管4，出气管4接燃烧器1的空气管3，空气热交换器5上还安装有尾气排放管6，尾气排放管6与出气孔8连通，炉体9内的垫铁13，上支撑边11窄，下支撑边15宽，在上支撑边11和下支撑边15之间的竖直连接面上开有减重孔10，在竖直连接面上装有加强边12。

Claims (1)

1.铸件节能退火炉，炉体（9）呈长方形，炉体（9）侧壁上开有多个火孔（14），每个火孔（14）外安装有燃烧器（1），燃烧器（1）上接有燃气管（2）和空气管（3），炉体（9）上部开有出气孔（8），炉体（9）内底部放置有垫铁（13），在炉体（9）的出气孔（8）上端，安装有空气热交换器（5），空气热交换器（5）上安装有空气的进气管（7）和出气管（4），出气管（4）接燃烧器（1）的空气管（3），空气热交换器（5）上还安装有尾气排放管（6），尾气排放管（6）与出气孔（8）连通，其特征在于：炉体（9）内的垫铁（13），上支撑边（11）窄，下支撑边（15）宽，在上支撑边（11）和下支撑边（15）之间的竖直连接面上开有减重孔（10），在竖直连接面上装有加强边（12）。

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