CN203067841U - 滑柱式控制阀 - Google Patents

Abstract

滑柱式控制阀包括：阀块，该阀块具有汽缸腔膛，在汽缸腔膛内壁上具有钻孔；插入到汽缸腔膛中的阀滑柱；其中阀滑柱具有多个分隔套筒，每个分隔套筒在阀滑柱上间隔开，其中全金属密封环被装配且适配在每个分隔套筒上，并且其中每个全金属密封环被构造为具有三个不同功能环层：汽缸密封层，吸收层和轴密封层；其中汽缸密封层密封汽缸腔膛内壁并且不与阀滑柱表面接触；其中吸收层吸收在阀滑柱的动态运动过程中的任何尺寸变化；并且轴密封层密封阀滑柱并且不与汽缸腔膛内壁接触。

Description

滑柱式控制阀

技术领域

本申请总体涉及液压系统，更具体地涉及液压系统的机械部件包括控制阀的密封。 

背景技术

液压促动器，包括动力缸、液压马达、积蓄器和泵在本领域是公知的。通常，液压促动器的促动或停止和运动由顺序控制系统控制。在本领域中通常期望随着周围辅助技术的进步能够在液压系统中较高负载下获得更快和更精确的促动。仅通过较高的内压可以获得液压系统的较高负载、较高速度和较大精度。高压流体所遇到的困难是液压系统中机械部件例如控制阀的密封。在高压控制系统中具有最高性能需求的部件之一是滑柱式方向控制阀。 

通常，用于高压液压系统的滑柱式方向控制阀在滑柱上不具有任何密封环。滑柱的密封仅依靠部件的精确尺寸适配，其通常接近于亚微米级别，并且精加工腔膛的表面和滑柱的表面以最小化泄露。对于腔膛和滑柱之间的适配不存在理想的密封设备。某种类型的弹性材料例如聚酰胺可以在其被挤出之前承受500巴(bar)的压力。然而，弹性材料不能被用在滑柱上作为密封环，下面将解释原因。 

构建滑柱式阀包括至少两个部分：阀块和滑柱。在滑柱式控制阀的阀块上必须有最少五个端口：1)主动力流体供应端口；2)输出端口A；3)输出端口B；4)输出端口A的返回端口；和5)输出端口B的返回端口。从阀块的外表面钻五个孔至汽缸，并且穿进汽缸腔膛以将来自外部的五个端口连接至汽缸腔膛的内部，允许控制流过的流体。 

穿透金属壁钻孔不可避免地在金属壁的对向侧产生毛刺，其将被去除，因为毛刺总是尖锐的并且可能损坏接触部件和刺戳配件。由此，随后 的处理是使用例如修切工具来去除毛刺。当其上钻了孔的金属壁的对向侧被暴露时，毛刺被容易地修切，消除钻孔的尖锐角边缘。然而，当金属壁的对向侧位于汽缸腔膛内部时，修切工艺不能用于毛刺并且没有修切钻孔的尖锐角边缘。此外，由于钻孔穿过汽缸腔膛的圆柱形表面，汽缸内部的孔不是真的圆形而是椭圆形。椭圆形的孔使得当没有修切时角边缘更尖锐。 

低压应用滑柱式阀例如具有可应用的压力小于30巴的气动控制系统中使用的那些滑柱式阀使用弹性O型环用于气动滑柱式阀中的滑柱密封环，因为当内压非常低时，橡胶O型环具有足够的弹性以克服滑柱式阀的汽缸腔膛的内部钻孔的未修切的尖锐角边缘。 

另一方面，不可能具有如下弹性密封环：具有足够高的强度以克服300巴或更高的内压(指当前的液压系统中的平均压力)同时在高压液压控制滑柱式阀的内部未修切钻孔的尖锐角边缘处不被损坏。由此，滑柱式高压液压控制阀在滑柱上不具有任何密封环。 

因为滑柱的密封仅依赖于部件的精确尺寸适配以及精加工腔膛的表面和滑柱的表面，其必然具有昂贵和复杂的制造工艺。在高压液压滑柱式阀的滑柱上使用全金属密封环消除了前述限制，因为这样的金属密封环可以承受施加的若干千巴的压力。 

实用新型内容

目前要求保护的实用新型的一个目的是提供能够承受高内压的滑柱式液压控制阀的设计方案，其具有相对低的制造复杂度，对阀部件的精确尺寸适配具有相对低的要求，并且具有较高耐久性。目前要求保护的实用新型的另一个目的是提供使用全金属密封环的这样的设计方案。 

根据本实用新型的一个方面，提供了一种滑柱式控制阀，包括：阀块，该阀块具有汽缸腔膛，在汽缸腔膛内壁上具有一个或多个钻孔；阀块上的一个或多个端口，每个端口将阀块的外部连接至每个钻孔；阀滑柱，该阀滑柱插入到汽缸腔膛中；其中阀滑柱具有一个或多个分隔套筒，每个分隔套筒在阀滑柱上间隔开；其中一个或多个全金属密封环的每一个被装配并 适配到每个分隔套筒上；以及其中所述全金属密封环在阀滑柱和汽缸腔膛之间产生一个或多个密封室，用于当阀滑柱滑入汽缸腔膛和从汽缸腔膛滑出时改变全金属密封环相对于钻孔的位置来隔离和连接所述端口。 

其中，每个全金属密封环被构造为具有三个不同功能环层：汽缸密封层，吸收层和轴密封层；其中汽缸密封层密封汽缸腔膛内壁并且不与阀滑柱表面接触；其中吸收层吸收在阀滑柱的动态运动过程中的任何尺寸变化；并且轴密封层密封阀滑柱并且不与汽缸腔膛内壁接触。 

其中，全金属密封环是盘绕交织密封件。 

根据目前要求保护的实用新型的各实施方式，全金属密封环用于密封滑柱和腔膛。 

附图说明

下面参照附图更详细地描述本实用新型的实施方式，其中； 

图1a和图1b展示了使用橡胶O型环用于密封的滑柱式气动阀的横截面图，并且示出了每个给定控制条件下端口的隔离和/或连接。 

图2展示了在液压系统的示例实施例中阀体、滑柱和橡胶O型环的放大的横截面图，并且示出了橡胶O型环如何被未修切的钻孔的尖锐角边缘损坏。 

图3a和图3b展示了使用全金属密封环用于密封的滑柱式气动阀的横截面图，并且示出了每个给定控制条件下端口的隔离和/或连接。 

图4展示了在根据目前要求保护的实用新型的液压系统的示例实施例中阀体、滑柱和全金属密封环的放大的横截面图，并且示出了全金属密封环如何承受非常高的压力而不变形或损坏。 

图5展示了可以用金属薄片冲压而成的部分环，其两端具有凸的和凹的燕尾形接头，以便在进一步接合时，使接合牢固。 

图6展示了两个部分环被叠置在一起，以便将第一部分环的凸燕尾插到另一个部分环的凹燕尾中，以便进一步接合构成螺旋盘管。 

图7展示了本实用新型的管状密封的坯料，它是金属带盘绕的螺旋管。 

图8展示了本实用新型的完整的动态密封的局部剖视图，该密封是通过研磨坯料的内径和外径从而在密封中具有合适的功能而成的。 

图9展示了具有辅助的虚部的部分环，用于解释本实用新型的动态旋转密封的原理。 

图10展示了使用本实用新型的完整的动态旋转密封的实施例的局部剖视图。 

图5-10中的标记的零部件的说明

1-用金属薄片冲压而成的部分环。 

2-C型部分环上燕尾接头的凸端。 

3-C型部分环上燕尾接头的凹端。 

4-燕尾接合线，这是C型部分环燕尾接合的结果。 

5-由数个C型部分环沿螺旋形轨迹进一步接合而构成的螺旋弹簧管。 

6-不接触轴的圆周，它的直径做得比轴的直径略大，从而使它总是远离轴。 

7-接触轴的圆周，它的直径做得比轴的直径略小，从而使它总是接触轴。 

8-接触壳体的圆周，它的直径做得比壳体的内径略大，从而使它总是与壳体接触。 

9-不接触壳体的圆周，它的直径做得比壳体的内径略小，从而使它总是远离壳体。 

10-壳体密封层，其外径是接触壳体的圆周，而其内径是不接触轴的圆周。 

11-位移吸收层，其外径是不接触壳体的圆周，而其内径是不接触轴的圆周。 

12-轴密封层，其外径是不接触壳体的圆周，而其内径是接触轴的圆周。 

13-轴。 

14-指示轴旋转方向的箭头。 

15-当轴密封环展开时指示环展开方向的箭头。 

16-假想的销，它阻挡轴密封坏的旋转。 

17-壳体。 

18-壳体的内径。 

19-插在卡环槽内以保持定位环的卡环。 

20-保持密封环组件的定位环。 

21-压缩环，它推动密封坏组件的源环以保持密封环组件中所有的环彼此紧密接触，从而阻止各环之间泄漏。 

22-为压缩环提供压缩力的压缩弹簧。 

23-旋转轴的外径。 

24-完整的密封组件。 

25-卡环槽。 

具体实施方式

在下面的说明中，使用全金属密封环用于密封的液压系统的设计方案作为优选实施例来说明。对本领域普通技术人员来说，显然只要不背离本实用新型的范围和思想，就可以做出各种改进，包括增加和/或替换。可以忽略特定的细节，以便不会使实用新型难以理解；但是说明书写得能使本领域普通技术人员不需要过度试验即可实施这里的教导。 

参照图1a，其示出了内压不高于30巴时使用橡胶O型环进行密封的滑柱式气动阀的横截面图。图1a也示出了在活塞被推出的情况下端口的隔离和/或连接。 

延伸的汽缸孔19在阀块01内部，阀块01中插入有阀滑柱02。阀滑柱02具有六个凹槽17，在每个凹槽上装配或适配有橡胶O型环18。操作橡胶O型环18以通过滑动阀滑柱02进出汽缸孔19以隔离或连接阀端口 03-07，由此在汽缸孔19中移动橡胶O型环18的位置，这由气动系统的逻辑控制器(附图中没有示出)控制。 

在流动方向12提供压缩气体或加压流体进入供应端口03使得压缩气体或加压流体在流动方向14流通通过滑柱颈20、端口07和连接至促动汽缸10的管子09。然后通过促动汽缸10中的压缩气体或加压流体将活塞11在方向16上向外推动。通过活塞11的向外运动，原来在促动汽缸10内部的压缩气体或加压流体在流动方向15上被推出通过连接至端口06的管子08、通过滑柱颈21，并且在流动方向13上通过端口04被排出。 

参考图1b，示出了在活塞被拉入的情况下端口的隔离和/或连接。在流动方向12提供压缩气体或加压流体进入供应端口03使得压缩气体或加压流体在流动方向22流动通过滑柱颈21、端口06和连接至促动汽缸10的管子08。压缩气体或加压流体在方向25上将活塞11向内推。通过活塞11的向内运动，原来在促动汽缸10内部的压缩气体或加压流体在流动方向23上被推出通过连接至端口07的管子09、通过滑柱颈20，并且在流动方向24上通过端口05排出。 

如上所述，通过滑动阀滑柱02的位置进出阀块01来移动活塞11以在向外方向16或向内方向25上产生促动运动。 

参考图2，橡胶O型环被装配并适配到阀滑柱29的凹槽31上。橡胶O型环必须被压缩以形成具有减小的外直径的椭圆形横截面，如压缩的O型环32所示，从而被迫插入阀腔膛30中。阀腔膛30具有比未压缩的橡胶O型环的外直径更小的直径，允许橡胶O型环的弹性伸张力保持阀腔膛30和阀滑柱29紧密接触，由此产生密封效果。 

在一些例子中，橡胶O型环转移到钻孔的位置处，橡胶O型环38返回到其原始的圆形横截面，如位于钻孔34处的O型环38所示。当阀滑柱29再次滑动时，橡胶O型环从其位置转移，该橡胶O型环能够碰到钻孔的尖锐角边缘。通过碰到钻孔35的角边缘36的O型环37示出了如上情况。O型环37被尖锐角边缘36切变并且可能损坏，从而破坏密封功能。 

当液压系统具有30巴以下的低内压时，橡胶O型环可以保持其形状， 但是在300巴或更高的内压下，O型环不能保持其形状并且可以容易地被损坏，这就是为什么高压系统不能使用橡胶O型环的原因。结果，高压系统中的密封仅依靠在系统中使用的流体的粘度，由此阀滑柱和阀腔膛壁之间的缝隙必须保持为尽可能小同时不引起阀滑柱被卡住。 

阀滑柱和阀腔膛的精确的制造工艺涉及镗孔、铰孔、研磨和搪磨。基于低热膨胀系数的需要来选择阀体的合金，用于避免由于阀滑柱和阀腔膛壁之间的精确间隙的温度变化引起的尺寸改变。基于同样的原因，阀体经受极度热处理以实现低的热变形。复杂的制造工艺和质量控制导致相关的高成本，并且通过处理具有高强度和硬度的已处理的合金使得随后的钻孔和镗孔变得更困难。 

另一方面，使用全金属密封环替代橡胶O型环完全免受阀腔膛内部的钻孔的未修切的尖锐角边缘的剪切。参考图3a和3b，示出了用于高压应用的在滑柱上适配有全金属密封环的阀组件的横截面图。 

图3a示出了在推出活塞的情况下端口的隔离和/或连接。延长的汽缸孔42在阀块39内部，阀块39中插入有阀滑柱40。阀滑柱40上装配有六个全金属密封环60。全金属密封环60通过分隔套筒41保持在阀滑柱40上它们各自的预定位置上。全金属密封环60的每一个被构建为具有三个不同功能环层：汽缸密封层、吸收层和轴密封层。这些层被构建为使得它们形成不可分开的单片全金属密封环。 

汽缸密封层密封汽缸孔42的壁，并且不与阀滑柱40的表面接触。吸收层在阀滑柱40的动态移动过程中吸收任何尺寸变化。轴密封层密封阀滑柱40并且不与汽缸孔42的壁接触。 

在流动方向51中提供压缩气体或加压流体进入供应端口45使得压缩气体或加压流体在流动方向56上流动通过端口50和连接至促动汽缸43的管子09。然后通过促动汽缸43中的压缩气体或加压流体将活塞44在方向59上向外推动。通过活塞44的向外运动，原来在促动汽缸43内部的压缩气体或加压流体在流动方向57上被推出通过连接至端口49的管子61，并且在流动方向58上通过端口46被排出。 

参考图3b，示出了在活塞被拉入的情况下端口的隔离和/或连接。在流动方向51提供压缩气体或加压流体进入供应端口45使得压缩气体或加压流体在流动方向52流动通过端口49和连接至促动汽缸43的管子61。压缩气体或加压流体在方向55上将活塞11向内推动活塞44。通过活塞44的向内运动，原来在促动汽缸43内部的压缩气体或加压流体在流动方向53上被推出通过连接至端口50的管子60，并且在流动方向54中通过端口47排出。 

如上所述，通过滑动阀滑柱02位置进出阀块01来移动活塞44以在向外方向59或向内方向55上产生促动运动。 

参考图4，全金属密封环65和67被装配并适配到阀滑柱63的分隔套筒64上。在图4中，阀滑柱63位于如下位置：使得全金属密封环65位于未修切的钻孔66的位置。 

全金属密封环具有径向张力。全金属密封环中这样的金属环可以通过它的张力被扩张为具有稍大的直径并且被收缩为具有稍小的直径。金属的环圆周上的每个点没有突起或下凹，不像随着接触表面的改变而改变形状的橡胶O型环表面。由此，即使全金属密封环65和67的表面位于未修切的钻孔的位置，它们也不会因为遇到任何毛刺或未修切钻孔的尖锐角边缘而引起损坏或刮擦。密封功能保持有效。由此显著地增大与全金属密封环适配的阀的耐久性。 

全金属密封环的一个实施例是盘绕交织密封件(coiled felt seal，简称CFS)。CFS的一个实施方式称为螺旋弹簧管型动态旋转密封，它的典型应用公开在第10-2006-0031762号韩国专利申请中。用C型部分环构成的螺旋弹簧管型动态旋转密封，这些C型部分环通过燕尾接合方法接合在一起。 

本实用新型的范畴落在泄漏的动态阻止技术中，当旋转压缩系统中的压力上升时，静止的壳体和旋转轴之间不可避免地会出现泄漏。 

用在螺杆型压缩系统上的动态旋转密封被称为“机械密封”。机械密封至少由六部分组成：定子体，转子体，定子盘，转子盘，转子盘弹簧和转子体盘密封。如果这些部件中任何一个出故障，整个密封功能就失效。 定子盘和转子盘是在压力下通过接触摩擦旋转执行实际密封功能的部件。这两个部件必须兼具高耐磨性能和低摩擦力。它们必须能够以尽可能最快的速度散热。表面积可以调节，以便有小的接触面积，从而有小的摩擦热，但小的面积会导致更快地磨损。高耐磨材料具有高摩擦力，而低摩擦力材料具有低耐磨性。如果它们用高耐磨材料制造，以便有长的寿命，摩擦热就会影响相互接触的介质的质量，在某些情况下甚至导致火灾。 

机械密封中的两个接触面受到压力和经常的摩擦，因此它们在所有情况下都会有磨损，甚至是亚微米级的磨损，但是当亚微米磨损在各种情况下没有随着磨损得到补偿时，亚微米磨损间隙总是导致整个密封失效。 

换句话说，接触盘、旋转盘中的一个必须朝配套盘、静止盘移动，以补偿磨损。这意味着当旋转体旋转时，旋转盘必须沿轴向在旋转体上朝静止盘前进。旋转盘必须能够在旋转体上滑动，以不断地朝静止盘移动。因此在旋转盘和旋转体之间有另一个地方阻止泄漏。 

旋转盘在旋转体上因盘片磨损而造成的轴向移动的距离非常小，一年也就几毫米，因此旋转盘和旋转体之间的密封可以通过简单的橡胶O形环实现，这种方式更便宜，也可以通过金属波纹管实现，这种方式性能更佳。简而言之，现有技术中的旋转动态密封的实际问题在旋转盘和转子体之间的密封上，不仅仅是在接触盘上。 

插在旋转盘和转子体之间的橡胶O形环在高温介质中会弯曲，并且在高压介质下会被挤出，并且在腐蚀性介质中会被腐蚀，但没有办法忽略它。 

金属波纹管更贵，有时是整个机械密封的三倍，并且金属波纹管使得结构更复杂，这会妨碍薄而紧凑的设计，而这在精密机械中非常重要。 

最终的目标是生产单件式旋转动态密封，该密封紧凑，密封性能更高，更便宜，并且维护成本更低，而本领域的一般称为机械密封的旋转动态密封系统具有如此多的部件，因此不可避免地会有相互关联的复杂结构，生产成本昂贵，维护成本更高，并且寿命较短。 

图5展示了C型部分环1，它是本实用新型的基本的源环。部分环1必须通过压机冲压而成，或者利用薄板坯通过诸如激光切削或者电火花线 切割之类的外形切削工艺制造，以使部分环1的完全平行的两个面。C型部分环1是环的一部分被切掉的环，以便让多个部分环通过在部分环1的两端上形成的凸燕尾2和凹燕尾3而进一步接合。切口角度的值应该根据直径相应确定。 

图6展示了两个部分环1通过第一部分环1的凸燕尾2和下一个部分环1的凹燕尾3而进一步接合的方法。 

图7展示了通过部分环1的进一步接合而成的完整的螺旋弹簧管5，并且这些燕尾接合线4必须在接合之后通过焊接或者铜焊永久固定。完整的螺旋弹簧管5上的起点展示了凸燕尾2，而终点展示了凹燕尾3。当螺旋弹簧管5由部分环1的进一步接合而构成时，燕尾接合线4应该错位地分布在该管表面上，错位和部分环1的切口角度一样大，因此燕尾接合线4会充分分布在管的表面上，避免不牢固的结合点重叠。 

图8展示了本实用新型的密封组件24的局部剖视图，该密封组件是完整实用新型的密封坏。密封组件24通过研磨内径和外径制造出4个不同的直径而完成，两个直径在螺旋弹簧管5的内侧上，另两个直径在螺旋弹簧管5的外侧上。密封组件24的内径的较小的直径被称为接触轴的圆周7，该圆周做得比轴23的外径小约0.5％，以便当轴13被插到密封组件24内时，总是与轴13紧紧接触。密封组件24的内径的较大的直径被称为不接触轴的圆周6，该圆周做得比轴23的外径略大，以在任何时候都防止不接触轴的圆周6接触轴23的外径。密封组件24的外径的较大的直径被称为接触壳体的圆周8，该圆周做得比壳体18的内径大约0.5％，以便当密封组件24被组装到壳体17内时，保持接触壳体的圆周8与壳体18的内径总是紧紧接触。密封组件24的外径的较小的直径被称为不接触壳体的圆周9，该圆周做得比壳体18的内径略小，以在任何时候都防止不接触壳体的圆周9接触壳体18的内径。制造这4个不同直径的圆周的目的是在密封组件24内构造3个不同的功能层。第一层被称为壳体密封层10，它是壳体密封环的堆积，其外径是接触壳体的圆周8，而内径是不接触轴的圆周6。壳体密封层的功能是阻塞壳体18的内径和密封组件24之间的泄漏，而用于构造该层以使密封性能最佳的环的数目应该由设计者根据不 同的尺寸确定。第二层被称为轴密封层12，它是轴密封坏的堆积，其外径是不接触壳体的圆周9，而内径是接触轴的圆周7。轴密封层的功能是阻塞轴23的外径和密封组件24之间的泄漏，而用于构造该层以使密封性能最佳的环的数目应该由设计者根据不同的尺寸确定。第三层被称为位移吸收层11，它是浮环的堆积，其外径是不接触壳体的圆周9，而内径是不接触轴的圆周6。位移吸收层11构造在壳体密封层10和轴密封层12之间，以吸收轴的偏心振动，还通过随着使用而磨损，从而吸收整个系统的尺寸变化。 

图9展示了本实用新型的密封原理。由于这3个不同的功能层构造在单根金属带上，因此施加到密封组件24任何一点上的任何力会立即影响整个密封组件24。当密封组件24被用力插到壳体17内时，密封组件24被紧紧地固定在壳体17内，因为密封组件24的最外侧直径是接触壳体的圆周8，该圆周比壳体18的内径大0.5％。当壳体密封层10被紧紧地固定到壳体17上时，整个密封组件24被固定在壳体17内，轴密封层12也是如此。密封组件24的最内侧直径是轴密封层12的内径，也是接触轴的圆周7，该圆周做得比轴23的外径小约0.5％，因此如果轴13被用力插到轴密封层12内，那么整个轴密封层13肯定会紧紧地粘到轴13上。如果轴13开始旋转，那么轴密封层12也开始随轴13一起旋转，但被紧紧地固定在壳体17内的壳体密封层10会阻止轴密封层12旋转。 

这种情况与图9的情况相同，图9展示了轴密封层12的一个部分环通过轴13的旋转力将要开始旋转，通过假想的阻挡销展示了壳体密封层10的阻挡作用。接触轴的圆周7保持轴的直径23，但轴13开始向箭头14的方向旋转，同时阻挡销16阻止环12旋转，然后接触轴的圆周7和轴的直径23之间的摩擦力被转变成向箭头15的方向打开部分环12。当部分环12被箭头15方向的力打开时，环12和轴13之间的接触断开，换句话说，此时这里不再有接触。不再接触意味着没有摩擦力产生，因此环12的打开结束，并且弹回其原始位置。环12弹回其原始位置意味着环12和轴13的接触，并且接下来摩擦力再次打开环12。环12和轴13之间的开口可以是一毫米的百万分之一，因为开口被打开到无论开口值如何小，只要开口 的距离足以消除接触即可。因此环12的开闭可以一秒钟发生百万次，换句话说，开口间隙也可以是一毫米的百万分之一，在百万分之一秒内通过该间隙不可能有泄漏。这种情况与普通橡胶O形环的静态密封相同，因为环12和轴13的接触在轴13的旋转过程中事实上从来不断开。这种状况是螺旋弹簧和插到弹簧内的旋转圆棒之间出现的独一无二的现象，这种情形应该称为接触非接触情形。这种接触非接触现象很久以前就被用在螺旋弹簧超限运转离合器上，但本实用新型第一次将该现象用在动态密封上。 

图10是典型的附图，它展示了使用密封组件24的完整的动态旋转密封的剖视图。必须有一些部件将密封组件24保持在汽缸17内，包括定位环20和插在卡环槽25内的卡环19。还设有压缩环21，用于将各源环推到一起，通过插到在压缩环21上构造的孔内的压缩弹簧22的弹簧力，阻止各源环之间的泄漏。 

本实用新型的上述说明是出于举例说明和说明的目的而提供的。不意味穷举或者将本实用新型限制到所公开的精确的形式。许多改进和改变对本领域普通技术人员来说是显而易见的。 

选择和描述各实施方式是为了更好地解释本实用新型的原理和其实际应用，从而确保本领域其他普通技术人员能理解本实用新型的适合所想到的特定应用的各实施方式和各种改进。本实用新型的范围由所附的权利要求书和其等价形式来限定。 

Claims (3)

1.一种滑柱式控制阀，其特征在于，包括：

阀块，该阀块具有汽缸腔膛，在汽缸腔膛内壁上具有一个或多个钻孔；

阀块上的一个或多个端口，每个端口将阀块的外部连接至每个钻孔；

阀滑柱，该阀滑柱插入到汽缸腔膛中；

其中阀滑柱具有一个或多个分隔套筒，每个分隔套筒在阀滑柱上间隔开；

其中一个或多个全金属密封环的每一个被装配并适配到每个分隔套筒上；以及

其中所述全金属密封环在阀滑柱和汽缸腔膛之间产生一个或多个密封室，用于当阀滑柱滑入汽缸腔膛和从汽缸腔膛滑出时改变全金属密封环相对于钻孔的位置来隔离和连接所述端口。

2.根据权利要求1所述的滑柱式控制阀，其特征在于，每个全金属密封环被构造为具有三个不同功能环层：汽缸密封层，吸收层和轴密封层；

其中汽缸密封层密封汽缸腔膛内壁并且不与阀滑柱表面接触；

其中吸收层吸收在阀滑柱的动态运动过程中的任何尺寸变化；并且

轴密封层密封阀滑柱并且不与汽缸腔膛内壁接触。

3.根据权利要求1所述的滑柱式控制阀，其特征在于，全金属密封环是盘绕交织密封件。

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