CN203031645U - 型材无屑切割机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种型材无屑切割机，包括工作台和固定在工作台上的机架，所述机架上安装有将型材两端分别压紧在工作台上的压紧装置，在型材所述两端之间设有切割装置，所述机架上还设有对切割装置进行加热的加热装置，该切割装置通过驱动机构带动运动而对所述型材进行切割，所述驱动机构、压紧装置的动作受PLC控制装置控制。这种新型的切割机，安装有PLC控制系统，整机采用可编程序控制，自动化程度较高；采用了加热装置给刀片加热，并由电机通过驱动机构带动刀架运动，操作简单可很方便切割型材；同时切割时采用刀片切割，切割出的型材截面平整光滑，无锯屑产生，不仅节省原料，而且环保无污染，还可降低切割噪音和减少员工工作量。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种切割机，具体为一种型材无屑切割机。
背景技术
现有技术的切割机一般采用原始的锯片对型材等进行切割，切割出的型材截面既不平整也不光滑；而且在日常的工作过程中，特别是进行塑料型材流水线工作，会产生大量锯屑，产生的锯屑一是造成空气污染，二是造成原材料的浪费。鉴于上述情况，需要对现有的设备进行改进。
实用新型内容
针对上述现有技术的缺点，本实用新型提供一种切割型材时无锯屑产生且切割的截面既平整又光滑的型材无屑切割机。
本实用新型解决上述技术问题采用以下技术方案：
型材无屑切割机，包括工作台和固定在工作台上的机架，所述机架上安装有将型材两端分别压紧在工作台上的压紧装置，在型材所述两端之间设有切割装置，该切割装置通过驱动机构带动运动而对所述型材进行切割，所述驱动机构、压紧装置的动作受PLC控制装置控制。
进一步地，所述机架上还设有对切割装置进行加热的加热装置，该加热装置的加热温度受RKC温控器控制。
进一步地，所述驱动机构包括设置在工作台下侧的电机和由该电机驱动的竖直设置的丝杆；切割装置包括一刀架和安装在该刀架上的刀片，在该刀架左右侧分别竖直设有连杆，该两连杆穿过工作台与一支架连接，所述丝杆带动支架上下移动，该支架通过所述连杆带动刀架上下移动。
进一步地，所述支架包括水平设置的上下两平板，所述连杆穿过上平板与下平板左右两侧固接，所述下平板中部固定设有一螺母，该螺母配合安装在所述丝杆上，由所述电机驱动正反旋转的丝杆带动螺母沿该丝杆上下移动，所述电机的动作受PLC控制装置控制。
作为优选，所述上下平板之间安装有缓冲弹簧。
进一步地，所述加热装置包括分别横向设置在所述刀片前后两侧的加热板，该两加热板分别通过水平导向杆与机架相接；所述刀架的左右两端分别安装有竖直设置的撑开滑板，当刀架带动两滑板下移时，两滑板下移而撑开所述两加热板，复位时安在所述导向杆上的弹簧将其推回，两加热板的加热温度受所述RKC温控器控制。
进一步地，所述压紧装置包括两气缸和分别横向设置在刀片前后两侧的压紧块，所述工作台上竖直设有导杆，所述气缸驱动两压紧块沿所述导杆上下移动，两压紧块通过向下移动将型材两端压紧在工作台上，所述气缸的动作受PLC控制装置控制。
本实用新型与现有技术相比具有如下优点：本实用新型的切割机安装有PLC控制装置，整机采用可编程序控制，所以自动化程度较高；本实用新型采用了加热装置给刀片加热，并由电机通过驱动机构带动刀架运动进行切割，不仅操作简单，而且可很方便切割型材；同时由于切割时采用刀片切割，切割出的型材截面既平整又光滑，且无锯屑产生，这样不仅节省原料，而且环保无污染，还可降低切割噪音和减少员工工作量。
附图说明
图1是本实用新型的优选结构示意图；
图2是图1的侧视结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
如图1、图2所示，本型材无屑切割机包括工作台1和固定在工作台上的机架2，所述机架上安装有将型材两端分别压紧在工作台上的压紧装置3，在型材所述两端之间设有切割装置4，该切割装置通过驱动机构5带动运动而对所述型材进行切割；所述机架上还设有对切割装置进行加热的加热装置6，所述驱动机构、压紧装置的动作受PLC控制装置（图中未示出）控制，加热装置的加热温度受RKC温控器控制。由于本实用新型安装有PLC控制装置，整机采用可编程序控制，所以自动化程度较高。
本实用新型的压紧装置3包括两气缸31和分别横向设置在刀片前后两侧的压紧块32，所述工作台上竖直设有导杆33，所述气缸驱动两压紧块沿所述导杆上下移动，一般地，每一压紧块对应两根导杆，导杆安装在压紧块的两端，有利于平衡移动；两压紧块通过向下移动将型材两端压紧在工作台上，所述气缸的动作受PLC控制装置控制。
本实用新型的驱动机构5包括设置在工作台下侧的电机51和由该电机通过皮带和转轮驱动的竖直设置的丝杆52；所述切割装置4包括一刀架41和安装在该刀架上的刀片42，在该刀架左右两侧分别竖直设有连杆43，该两连杆穿过工作台与一支架7连接，所述丝杆带动支架上下移动，该支架通过所述连杆带动刀架上下移动。在实施过程中，所述支架包括水平设置的上下两平板71、72，所述连杆穿过上平板71与下平板72左右两侧固接，所述下平板中部固定设有一螺母8，该螺母配合安装在丝杆上，由所述电机驱动正反旋转的丝杆带动螺母沿该丝杆上下移动，螺母带动下板移动，下板通过连杆带动刀架移动，从而使刀架带动刀片移动切割压紧在工作台上的型材。本实用新型在上下平板之间还安装有缓冲弹簧73，可避免驱动机构收到损坏。本实用新型由于在切割时采用刀片切割，切割出的型材截面既平整又光滑，且无锯屑产生，这样不仅节省原料，而且环保无污染。
本实用新型的加热装置6包括分别设置在所述刀片前后两侧的加热板61，该两加热板分别通过水平导向杆62与机架相接，所述刀架的左右两端分别安装有竖直设置的撑开滑板63，当刀架带动两滑板下移时，两滑板下移而撑开所述两加热板两端，两加热板的加热温度受RKC温控器的控制，RKC温控器为现有设备。也就是说，当刀片向下移动时，加热装置无需对刀片加热，因此通过撑开两加热块时，已经加热过的刀片切割型材；当刀片复位时撑开滑板也复位，加热块则在安在所述导向杆上的弹簧621弹力作用下复位，从而继续对刀片加热；本实用新型采用了加热装置给刀片加热，并由电机通过驱动机构带动刀架运动进行切割，不仅操作简单，而且可很方便切割型材。
在本实用新型中，型材切割机的工作过程如下：在型材生产中，RKC温控器控制加热板的加热温度，加热板加热刀片，使其达到预设温度，同时通过计长轮与塑料型材接触，从而将型材的直线运动通过摩擦力带动计长轮做旋转运动，再通过编码器脉冲信号将长度信息传送到PLC控制装置，PLC控制装置再控制气缸动作推动压紧块向下移动压紧型材，然后PLC控制装置控制电机转动数周，电机通过皮带和转轮带动丝杆高速旋转，丝杆旋转带动螺母向下运动，螺母通过支架带动连杆下移，连杆带动刀架向下运动，同时撑开滑板撑开加热块，从而使刀片向下运动切割型材，实现定长切割；切割完成后PLC控制装置控制电机反转数周，丝杆高速反向旋转，丝杆反向旋转带动螺母向上运动，螺母通过支架推动连杆上移，连杆带动刀架向上运动，从而使刀架和撑开滑板复位，加热板在弹簧的作用下复位，并通过RKC温控器使加热块继续保温刀片；同时，PLC控制装置控制气缸带动压紧块复位，复位完成后电机停止，完成整个切割全过程。本实用新型的PLC控制装置为现有技术，PLC控制装置可通过编写程序实现所有的控制动作。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征及本实用新型的优点，本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (7)
1.型材无屑切割机，包括工作台和固定在工作台上的机架，其特征在于：所述机架上安装有将型材两端分别压紧在工作台上的压紧装置，在型材所述两端之间设有切割装置，该切割装置通过驱动机构带动运动而对所述型材进行切割，所述驱动机构、压紧装置的动作受PLC控制装置控制。
2.根据权利要求1所述的型材无屑切割机，其特征在于：所述机架上还设有对切割装置进行加热的加热装置，该加热装置的加热温度受RKC温控器控制。
3.根据权利要求2所述的型材无屑切割机，其特征在于：所述驱动机构包括设置在工作台下侧的电机和由该电机驱动的竖直设置的丝杆；切割装置包括一刀架和安装在该刀架上的刀片，在该刀架左右侧分别竖直设有连杆，该两连杆穿过工作台与一支架连接，所述丝杆带动支架上下移动，该支架通过所述连杆带动刀架上下移动。
4.根据权利要求3所述的型材无屑切割机，其特征在于：所述支架包括水平设置的上下两平板，所述连杆穿过上平板与下平板左右两侧固接，所述下平板中部固定设有一螺母，该螺母配合安装在所述丝杆上，由所述电机驱动正反旋转的丝杆带动螺母沿该丝杆上下移动，所述电机的动作受PLC控制装置控制。
5.根据权利要求4所述的型材无屑切割机，其特征在于：所述上下平板之间安装有缓冲弹簧。
6.根据权利要求3所述的型材无屑切割机，其特征在于：所述加热装置包括分别横向设置在所述刀片前后两侧的加热板，该两加热板分别通过水平导向杆与机架相接；所述刀架的左右两端分别安装有竖直设置的撑开滑板，当刀架带动两滑板下移时，两滑板下移而撑开所述两加热板，两加热板的加热受所述RKC温控器控制。
7.根据权利要求1所述的型材无屑切割机，其特征在于：所述压紧装置包括两气缸和分别横向设置在刀片前后两侧的压紧块，所述工作台上竖直设有导杆，所述气缸驱动两压紧块沿所述导杆上下移动，两压紧块通过向下移动将型材两端压紧在工作台上，所述气缸的动作受PLC控制装置控制。
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